วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการวิเคราะห์ FMEA ขอบเขตการประยุกต์ใช้การวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงทั้งหมดสามารถแบ่งออกเป็นวิธีผู้เชี่ยวชาญและวิธีการคำนวณ

วิธีการแบบผู้เชี่ยวชาญ- เป็นวิธีการในการกำหนดลักษณะความเสี่ยงสัมพัทธ์ (ความเสี่ยงต่ำ ปานกลาง หรือสูง) โดยกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ

วิธีการคำนวณ- วิธีเหล่านี้เป็นวิธีการคำนวณความเสี่ยงในลักษณะความน่าจะเป็นที่จะก่อให้เกิดอันตรายบางประเภท (เช่น ความเสี่ยงต่อการเสียชีวิต ความเสี่ยงต่ออาหารเป็นพิษ)

วิธีการของผู้เชี่ยวชาญมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย สิ่งนี้อธิบายได้ด้วยความเรียบง่ายที่มากขึ้น ซึ่งทำให้มีส่วนร่วมในการวิเคราะห์ความปลอดภัยได้ ผู้ปฏิบัติงานที่ไม่มีการฝึกอบรมพิเศษด้านทฤษฎีความน่าจะเป็นและสถิติทางคณิตศาสตร์ นอกจากนี้การใช้ตัวเลข วิธีการของผู้เชี่ยวชาญกำหนด มาตรฐานสากลในด้านระบบการจัดการที่สร้างขึ้นเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ยานยนต์ ผลิตภัณฑ์อาหาร และอุปกรณ์ทางการแพทย์ วิธีการคำนวณส่วนใหญ่จะใช้ในการออกแบบผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม

ด้วยเหตุนี้ บทช่วยสอนนี้จึงครอบคลุมเฉพาะวิธีการของผู้เชี่ยวชาญเท่านั้น

วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

ในวรรณคดีวิธีนี้เรียกว่าวิธี FMEA (ในการถอดความภาษาอังกฤษ) และกำหนดไว้ในมาตรฐาน GOST 51184.2-2001 (2.14) แนวคิดพื้นฐานในการกำหนดความเสี่ยงคือการคำนึงถึงลักษณะสามประการ:

• 1) ความสำคัญของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น
• 2) ความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น
• 3) ความน่าจะเป็นในการตรวจจับข้อบกพร่อง

มีการคำนวณตามลักษณะสามประการ ตัวบ่งชี้ที่ซับซ้อนความเสี่ยงของข้อบกพร่อง - หมายเลขความเสี่ยงลำดับความสำคัญ (PRN)- ขึ้นอยู่กับขนาดของ PPR การตัดสินใจเกี่ยวกับความจำเป็นในการปรับปรุงการออกแบบและ (หรือ) กระบวนการผลิต

สำหรับคุณลักษณะแต่ละอย่างของวัตถุทางเทคนิคที่ได้รับการวิเคราะห์ (หน่วยโครงสร้าง การดำเนินการในกระบวนการผลิต) ผู้เชี่ยวชาญจะให้คะแนน (บทลงโทษ) ตั้งแต่ 1 ถึง 10 ในระดับที่สอดคล้องกันที่แนะนำโดยมาตรฐาน

ให้เรายกตัวอย่างการประเมินคุณลักษณะแต่ละคุณลักษณะทั้งสามโดยใช้ตัวอย่างการวิเคราะห์ส่วนประกอบโครงสร้างของรถยนต์

คะแนนนัยสำคัญข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น (S)ถูกตั้งค่าเป็น 10 สำหรับผลลัพธ์ที่เรียกว่า "การเตือนอันตราย" หากไม่มีผลที่ตามมาจะได้รับ 1 คะแนน

คะแนนความน่าจะเป็นของข้อบกพร่อง(O) ตั้งไว้ที่ 10 สำหรับความน่าจะเป็นที่สูงมาก (ข้อบกพร่องแทบจะหลีกเลี่ยงไม่ได้): โดยมีความถี่ 1 ใน 2 สำหรับความน่าจะเป็นต่ำ (น้อยกว่า 1 ใน 1,500,000) ให้ 1 คะแนน

คะแนนการตรวจจับข้อบกพร่อง (D)ตั้งค่าเป็น 10 สำหรับความไม่แน่นอนสัมบูรณ์ ในกรณีนี้ การควบคุมที่ออกแบบไว้ตรวจไม่พบ สาเหตุที่เป็นไปได้และข้อบกพร่องที่ตามมา หากหมวดหมู่ได้รับคำจำกัดความว่า "เกือบแน่นอน" จะต้องให้คะแนน 1 คะแนน การควบคุมที่ได้รับการออกแบบจะตรวจพบสาเหตุที่เป็นไปได้และข้อบกพร่องประเภทที่ตามมาได้เกือบจะแน่นอน

หลังจากได้รับการประเมินจากผู้เชี่ยวชาญแล้ว 3 กลุ่ม - ส, โอ, ดี- คำนวณหมายเลขลำดับความสำคัญของ PCR โดยใช้สูตร:

PFR = ส × โอ × ง

ค่า PPR อยู่ระหว่าง 0 ถึง 1,000

สำหรับ PHR จะมีการกำหนดขีดจำกัดวิกฤตล่วงหน้า - PHRgr อยู่ระหว่าง 100 ถึง 125 ขึ้นอยู่กับดุลยพินิจของบริการทางการตลาดและบริการอื่น ๆ ขององค์กร ค่าของ PHRgr สามารถตั้งค่าให้น้อยกว่า 100 การลดลงของ PHRgr สอดคล้องกับ การสร้างวัตถุและกระบวนการที่มีคุณภาพสูงขึ้นและเชื่อถือได้มากขึ้น

ความรับผิดชอบของบริการที่เกี่ยวข้องขององค์กรคือการรวบรวมรายการข้อบกพร่อง/สาเหตุที่ค่า PPR เกิน PPRgr สำหรับพวกเขาแล้วควรปรับปรุงการออกแบบและ (หรือ) กระบวนการผลิต

ในตาราง 7.1 แสดงส่วนของโปรโตคอลสำหรับวิเคราะห์การออกแบบกลไกในการปรับตำแหน่งของคอพวงมาลัยของรถยนต์ขนาดเล็ก ในขั้นต้น การออกแบบที่เสนอเกี่ยวข้องกับการใช้รอยบากกับระนาบการผสมพันธุ์ (ตัวยึดและตัวยึดคอลัมน์) เพื่อยึดคอลัมน์อย่างแน่นหนา แต่ค่า PPR ที่อนุญาตที่มากเกินไป (200, 700) มากเกินไปอย่างมีนัยสำคัญบ่งชี้ถึงความจำเป็นที่จะต้องใช้มาตรการที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นเพื่อปรับปรุงการออกแบบหน่วย

ตารางที่ 7.1

การแยกส่วนโปรโตคอลสำหรับการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

การส่งผลงานที่ดีของคุณไปยังฐานความรู้เป็นเรื่องง่าย ใช้แบบฟอร์มด้านล่าง

นักศึกษา นักศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา นักวิทยาศาสตร์รุ่นเยาว์ ที่ใช้ฐานความรู้ในการศึกษาและการทำงาน จะรู้สึกขอบคุณเป็นอย่างยิ่ง

โพสต์เมื่อ http://www.allbest.ru/

กระทรวงศึกษาธิการและวิทยาศาสตร์

สหพันธรัฐรัสเซีย

งบประมาณของรัฐบาลกลาง

สถาบันการศึกษาระดับอุดมศึกษา

การศึกษาระดับมืออาชีพ

“การบินอวกาศของรัฐซามารา

มหาวิทยาลัยตั้งชื่อตามนักวิชาการ S.P. ราชินี

(มหาวิทยาลัยวิจัยแห่งชาติ)"

คณะ อากาศยาน

กรมผลิตเครื่องบินและ

การจัดการคุณภาพทางวิศวกรรมเครื่องกล

งานหลักสูตร

ในสาขาวิชา “วิธีการและวิธีการจัดการคุณภาพ”

ในหัวข้อ: “วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

(การออกแบบ FMEA)"

เสร็จสิ้นโดยนักเรียน gr. 1511 สมีร์โนวา M.A.

ตรวจสอบโดย Vashukov Yu.A.

ซามารา 2012

การวิเคราะห์ FMEA, เครื่องมือดูดซับ APE-120-I, ทีมผู้เชี่ยวชาญ, หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง, อันดับความสำคัญ (S), อันดับเหตุการณ์ (O), อันดับการตรวจจับ (D)

วัตถุประสงค์ของการศึกษา - ร่างเกียร์ APE - 120 - I

วัตถุประสงค์ของงานนี้คือเพื่อเน้นวิธีการ FMEA สำหรับการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบที่อาจเกิดขึ้น

ในกระบวนการทำงานใช้วิธีการวิเคราะห์การออกแบบ FMEA

จากผลการทำงาน ได้ทำการวิเคราะห์การออกแบบเฟืองท้าย ระบุข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ และพัฒนาแนวทางปฏิบัติที่แนะนำเพื่อกำจัดข้อบกพร่อง

การแนะนำ

1. คำอธิบายของบริษัทร่วมทุนแบบเปิด "Kuznetsov"

2. แนวคิดพื้นฐานและหลักการของการวิเคราะห์ FMEA

2.1 เป้าหมาย วัตถุประสงค์ และประเภทของการวิเคราะห์ FMEA

2.2 หลักการวิเคราะห์ FMEA

2.3 เทคโนโลยีสำหรับการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA

2.3.2 ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการวิเคราะห์ FMEA

3. ดำเนินการวิเคราะห์ FMEA ของดราฟท์เกียร์ APE-120-I

บทสรุป

แอปพลิเคชัน

การแนะนำ

วัตถุประสงค์หลักประการหนึ่งของระบบการจัดการคุณภาพคือเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถระบุถึงความไม่สอดคล้อง (ข้อบกพร่อง) ที่อาจเกิดขึ้นได้ และการป้องกันการเกิดในทุกขั้นตอน วงจรชีวิตสินค้า. วิธีการที่สำคัญที่สุดในการแก้ปัญหานี้คือการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่อาจเกิดขึ้น (FMEA) ปัจจุบันมีพัฒนาการอย่างน้อย 80% ผลิตภัณฑ์ทางเทคนิคและเทคโนโลยีดำเนินการโดยใช้การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่อาจเกิดขึ้น (วิธีการ FMEA)

การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่อาจเกิดขึ้นนั้นมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในบริษัทระดับโลกหลายแห่ง ทั้งเพื่อการพัฒนาการออกแบบและเทคโนโลยีใหม่ๆ และสำหรับการวิเคราะห์และการวางแผนคุณภาพ กระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์ วิธีการ FMEA ช่วยให้คุณสามารถประเมินความเสี่ยงและความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นจากการออกแบบที่ไม่สอดคล้องกันและ กระบวนการทางเทคโนโลยีในขั้นตอนแรกของการออกแบบและสร้างผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือส่วนประกอบ

ขอบเขตของการประยุกต์ใช้วิธีการครอบคลุมทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และกระบวนการทางเทคโนโลยีหรือธุรกิจใดๆ ผลกระทบที่ยิ่งใหญ่ที่สุดจะได้รับจากการใช้ FMEA ในขั้นตอนของการออกแบบและการพัฒนากระบวนการ อย่างไรก็ตาม ในการผลิตที่มีอยู่ วิธีการนี้สามารถ ถูกนำมาใช้อย่างมีประสิทธิภาพเพื่อกำจัดความไม่สอดคล้องกันและสาเหตุที่ไม่ได้ระบุในระหว่างการพัฒนาหรือเกิดจากปัจจัยของความแปรปรวนของกระบวนการผลิต

1. คำอธิบายการเปิด บริษัทร่วมหุ้น"คุซเนตซอฟ"

การจัดการผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณภาพ

1.1 กิจกรรมการผลิต

OJSC Kuznetsov เป็นบริษัทวิศวกรรมของรัสเซีย และเป็นองค์กรการผลิตเครื่องยนต์การบินและอวกาศในชื่อเดียวกัน บริษัทตั้งอยู่ในซามารา

บริษัทก่อตั้งขึ้นในปี 1912 ในกรุงมอสโก บริษัทฝรั่งเศส"Gnome" เป็นโรงงานเฉพาะทางแห่งแรกในรัสเซียสำหรับการผลิตเครื่องยนต์อากาศยานของ Gnome

ในเดือนพฤษภาคม พ.ศ. 2520 โรงงานได้เปลี่ยนเป็น Kuibyshevskoye สมาคมการผลิต(“KMPO”) ตั้งชื่อตาม เอ็มวี ฟรุ๊นซ์". ในเดือนตุลาคม พ.ศ. 2534 KMPO ได้รับการตั้งชื่อตาม เอ็มวี Frunze" เปลี่ยนชื่อเป็น "SMPO im. เอ็มวี ฟรุ๊นซ์".

ตามการตัดสินใจของคณะกรรมการจัดการทรัพย์สินของรัฐ Samara Motorostroitel OJSC ได้รับการก่อตั้งขึ้นผ่านการเปลี่ยนแปลง รัฐวิสาหกิจ"สมาคมการผลิตอาคารเครื่องยนต์ Samara ตั้งชื่อตาม เอ็มวี Frunze" และจดทะเบียนโดยฝ่ายบริหารของเขตอุตสาหกรรม Samara ตามมติหมายเลข 1222 เมื่อวันที่ 23 พฤษภาคม 1994

ตั้งแต่วันที่ 21 เมษายน 2010 Motorostroitel OJSC โดยการตัดสินใจพิเศษ การประชุมใหญ่สามัญผู้ถือหุ้นเปลี่ยนชื่อเป็น OJSC KUZNETSOV

OJSC "KUZNETSOV" เป็นองค์กรเดียวของกลุ่มอุตสาหกรรมการทหารของรัสเซียซึ่งมีสองแห่ง เทคโนโลยีที่สำคัญความสำคัญเชิงกลยุทธ์:

การผลิตโซยุซเปิดตัวเครื่องยนต์ยานยนต์สำหรับโครงการอวกาศที่มีคนขับทั้งหมดของสหพันธรัฐรัสเซีย

การพัฒนา ความทันสมัย ​​การผลิตแบบอนุกรม การสนับสนุนทางเทคนิคในการให้บริการ และการซ่อมเครื่องยนต์ทุกประเภทสำหรับเครื่องบินการบินเชิงยุทธศาสตร์ระยะไกลของกองทัพอากาศและกองทัพเรือ เช่น Tu-95MS, Tu-142, Tu-22M3, ตู-160.

OJSC "KUZNETSOV" ในความสามารถเหล่านี้ตลอดจนในการผลิตเครื่องยนต์สำหรับยานปล่อยอวกาศเพื่อผลประโยชน์ของกระทรวงกลาโหมของสหพันธรัฐรัสเซียเป็นผู้ดำเนินการหลักของคำสั่งป้องกันประเทศ

เพื่อดำเนินการในพื้นที่เหล่านี้ องค์กรได้ กำลังการผลิตบุคลากรผู้เชี่ยวชาญที่ผ่านการฝึกอบรมใช้ฐานการทดลองและการพัฒนาที่สร้างขึ้นก่อนหน้านี้ซึ่งเป็นศูนย์การทดสอบซึ่งไม่มีระบบอะนาล็อกในรัสเซียและ CIS

เครื่องยนต์ที่ผลิตโดย JSC KUZNETSOV โดดเด่นด้วยความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงานสูง ประสิทธิภาพสูง และคุณสมบัติทางเทคนิคที่ยอดเยี่ยม

ประเภทผลิตภัณฑ์หลัก:

เครื่องยนต์กังหันก๊าซสำหรับการบิน

เครื่องยนต์จรวดเหลวสำหรับยานปล่อย;

เครื่องยนต์กังหันก๊าซสำหรับหน่วยสูบก๊าซ ท่อส่งก๊าซหลัก,โรงไฟฟ้าแบบบล็อกโมดูลาร์

JSC KUZNETSOV ผลิตการดัดแปลงเครื่องยนต์จรวดต่างๆ มานานหลายทศวรรษ การเปิดตัวแบบมีคนขับดำเนินการโดยใช้เครื่องยนต์เหล่านี้ ยานอวกาศเช่น "วอสตอค" "วอสคอด" "โซยุซ" ยานอวกาศขนส่งสินค้า "โพรเกรส" และสถานีอัตโนมัติไปยังดาวอังคาร ดวงจันทร์ ดาวศุกร์

เป็นเวลากว่า 30 ปีแล้วที่ JSC KUZNETSOV ผลิตเครื่องยนต์กังหันก๊าซสำหรับอุตสาหกรรมปั๊มแก๊ส JSC "KUZNETSOV" เป็นคนแรกที่ใช้ เครื่องยนต์อากาศยานสำหรับการใช้งานภาคพื้นดิน บริษัท ผลิตเครื่องยนต์หลากหลายประเภทที่มีกำลังตั้งแต่ 6.3 ถึง 25 เมกะวัตต์ ในช่วงเวลานี้ ผลิตภัณฑ์ได้พบการประยุกต์ใช้และได้รับการยอมรับอย่างสูงไม่เพียงแต่ในรัสเซีย แต่ยังรวมถึงต่างประเทศด้วย เครื่องยนต์ที่ผลิตโดยบริษัทประสบความสำเร็จในอาร์เจนตินา บัลแกเรีย โปแลนด์ เติร์กเมนิสถาน อุซเบกิสถาน และประเทศอื่นๆ

นอกเหนือจากการใช้เครื่องยนต์กังหันก๊าซเป็นส่วนหนึ่งของหน่วยสูบก๊าซแล้ว ทิศทางการใช้งานเป็นไดรฟ์สำหรับโรงไฟฟ้ายังมีการพัฒนาอย่างเข้มข้น การผลิตโรงไฟฟ้าแบบบล็อกโมดูลาร์ที่มีกำลังการผลิตหลากหลายได้รับการควบคุมเป็นอย่างดี

ประเภทหลักของกิจกรรมการผลิตและกิจกรรมเชิงพาณิชย์:

การผลิตเครื่องยนต์จรวดสำหรับยานปล่อยโซยุซและโซยุซ-2

ในอุตสาหกรรมนี้ OJSC Kuznetsov ครองตำแหน่งผูกขาด ความต้องการผลิตภัณฑ์ในอุตสาหกรรมนี้ขึ้นอยู่กับคำสั่งของรัฐบาลโดยเฉพาะ โปรแกรมของรัฐการสำรวจอวกาศ

เครื่องยนต์ที่ผลิตโดยโรงงานได้รับการติดตั้งตามลำดับบนยานอวกาศโซยุซ ซึ่งรวมถึงเครื่องยนต์ที่ส่งยานอวกาศวอสตอคขึ้นสู่วงโคจรร่วมกับยูริ กาการิน นักบินอวกาศคนแรกของโลก

การซ่อมแซมเครื่องยนต์สำหรับการบินเชิงกลยุทธ์ของกองทัพอากาศรัสเซีย (Tu-95, Tu-22M3, Tu-160) Motorostroitel OJSC ก็เป็นผู้ผูกขาดในส่วนนี้เช่นกัน กิจกรรมประเภทนี้เป็นหนึ่งในกิจกรรมที่สำคัญที่สุดสำหรับองค์กรเนื่องจากมีอัตราการเติบโตสูงของคำสั่งของรัฐบาลสำหรับบริการเหล่านี้

การผลิตและ การซ่อมบำรุงเครื่องยนต์สูบแก๊ส ตลาดนี้มีลักษณะการแข่งขันที่ค่อนข้างแข็งแกร่งและมีเพิ่มมากขึ้น นอกจาก OJSC Kuznetsov แล้ว NPO Saturn, OJSC Perm Motors และ OJSC Kazan Engine Production Association ยังดำเนินงานในส่วนนี้อีกด้วย แม้ว่าช่วงของเครื่องยนต์ที่ผลิตจะแตกต่างกันไป (ในแง่ของกำลัง) โดยทั่วไปแล้ว บริษัทต่างๆ ก็เป็นคู่แข่งโดยตรง ตลาดนี้มุ่งเน้นไปที่ความต้องการของลูกค้าเพียงรายเดียว - RAO Gazprom ข้อดีประการหนึ่งของ OJSC Kuznetsov ก็คือประวัติศาสตร์อันยาวนานของความร่วมมือกับอุตสาหกรรมก๊าซ -- ระบบท่อประเทศต่างๆ ได้รับการติดตั้งเครื่องยนต์จาก OJSC Kuznetsov ตั้งแต่ปี 1976

การผลิตและการซ่อมแซมโรงไฟฟ้าแบบบล็อกโมดูลาร์ (BME) สำหรับการผลิตไฟฟ้าและความร้อน ขนาดกำลังการผลิต 10 และ 25 เมกะวัตต์

1.2 ระบบการจัดการคุณภาพ

ระบบการจัดการคุณภาพคือชุดของโครงสร้างองค์กร ขั้นตอน กระบวนการ และทรัพยากรที่จำเป็นสำหรับการดำเนินการจัดการคุณภาพ และเป็นเครื่องมือในการรับรองความสามารถในการแข่งขันขององค์กร รูปที่ 1 แสดงโครงสร้างองค์กรของฝ่ายบริหารคุณภาพ (Quality Directorate)

รูปที่ 1 - โครงสร้างองค์กรบริการที่มีคุณภาพของ OJSC "KUZNETSOV"

เป้าหมายหลักของการสร้างระบบคุณภาพคือการตอบสนองความต้องการภายในของฝ่ายบริหารในการบรรลุผลการปฏิบัติงานที่ประสบความสำเร็จ ระบบที่มีประสิทธิภาพการจัดการคุณภาพต้องได้รับการออกแบบและดำเนินการในลักษณะที่ตอบสนองความต้องการและความคาดหวังของทั้งผู้บริโภคและองค์กร ความพึงพอใจของความต้องการและความคาดหวังของผู้บริโภคนั้นมั่นใจได้ด้วยการรักษาระดับคุณภาพที่กำหนดไว้อย่างต่อเนื่อง

ระบบบริหารคุณภาพระดับองค์กรนำไปใช้กับ:

การสร้าง เงื่อนไขที่จำเป็นเพื่อรับประกันการปฏิบัติตามความต้องการของผู้บริโภคในด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์

การสร้างเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับ การใช้งานที่มีประสิทธิภาพทรัพยากรทางการเงินและทรัพยากรอื่น ๆ

เพิ่มประสิทธิภาพในการรับรองคุณภาพผลิตภัณฑ์ในช่วงวงจรชีวิตเพื่อป้องกันการเบี่ยงเบนไปจากข้อกำหนดที่ระบุ

การลดความเสี่ยงสำหรับผู้บริโภคเมื่อทำการสั่งซื้อและดำเนินการตามคำสั่งซื้อ

สร้างความมั่นใจในชื่อเสียงของบริษัทในฐานะผู้ปฏิบัติตามคำสั่งซื้อที่เชื่อถือได้

วัตถุประสงค์หลักของ QMS ขององค์กรคือ:

การเพิ่มขึ้นหรือการบำรุงรักษาประจำปีในระดับสูง (อย่างน้อย 97%) ของระดับความพึงพอใจของผู้บริโภคกับตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพขององค์กรในการออกแบบการพัฒนาการผลิตการซ่อมแซมและการบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์

การเพิ่มขึ้นหรือการบำรุงรักษารายปีในระดับสูง (อย่างน้อย 0.95) ของค่าสัมประสิทธิ์ประสิทธิภาพของกระบวนการระบบการจัดการคุณภาพ (ค่าสัมประสิทธิ์ประสิทธิภาพของกระบวนการ QMS คำนวณตาม STP 7512619.01.022)

การปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมขององค์กรอย่างต่อเนื่องถือเป็นเป้าหมายถาวร นโยบายกำหนดไว้ กฎต่อไปนี้การดำเนินการซึ่งนำไปสู่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง:

การอัปเดตและพัฒนามาตรฐานองค์กร

การประเมินประสิทธิผลของกระบวนการระบบการจัดการคุณภาพ

การตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดของลูกค้าและเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคที่บังคับใช้ในองค์กร

การประเมินคุณภาพแรงงานและผลิตภัณฑ์

การพัฒนาและการดำเนินมาตรการเพื่อป้องกันและกำจัดความไม่สอดคล้องด้านคุณภาพ

การประเมินความพึงพอใจของลูกค้า

การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการระบบการจัดการคุณภาพ

การนำไปปฏิบัติ เทคโนโลยีขั้นสูงอุปกรณ์และมาตรฐานคุณภาพ

การปรับปรุงคุณสมบัติของนักแสดง วิศวกร และความสามารถทางวิชาชีพของผู้บริหารอย่างต่อเนื่อง

นโยบายคุณภาพของบริษัทสอดคล้องกับเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของบริษัท รวมถึงความมุ่งมั่นในการตอบสนองความต้องการและปรับปรุงประสิทธิผลของ QMS อย่างต่อเนื่อง และสร้างพื้นฐานสำหรับการกำหนดและวิเคราะห์เป้าหมายคุณภาพ

พนักงานของบริษัททุกคนมีความคุ้นเคยกับนโยบายคุณภาพ เมื่อเข้าร่วม พนักงานแต่ละคนจะศึกษานโยบายและลงนามในแบบฟอร์มข้อผูกพันด้านนโยบาย นโยบายคุณภาพได้รับการปรับปรุงเป็นประจำทุกปี พนักงานแต่ละคนจะคุ้นเคยกับนโยบายคุณภาพที่ได้รับการปรับปรุงเมื่อมีการลงนาม

เพื่อปรับปรุงบริการและบรรลุความสำเร็จในกิจกรรม OJSC KUZNETSOV ได้รับคำแนะนำจากหลักการดังต่อไปนี้:

ตอบสนองความต้องการและความคาดหวังของผู้บริโภคโดยการให้บริการคำปรึกษาที่ปลอดภัยและทันท่วงที ตลอดจนติดตามและวิเคราะห์คุณภาพของบริการที่ให้มาอย่างต่อเนื่อง

ผู้บริหารระดับสูงซึ่งเป็นผู้นำในการพัฒนา QMS ตัดสินใจตามข้อเท็จจริงรับประกันการทำงานกับทรัพยากรทุกประเภทและใช้ความสามารถของระบบเพื่อลดต้นทุนและลดการสูญเสียเมื่อให้บริการ

บรรลุเป้าหมายของคุณด้วยการสร้างเงื่อนไขสำหรับ การพัฒนาวิชาชีพพนักงานของพวกเขาและมอบแรงจูงใจในระดับสูงให้พวกเขา พนักงานของบริษัท ซึ่งเป็นทั้งลูกค้าและซัพพลายเออร์ของเพื่อนร่วมงาน มีความรับผิดชอบต่อหน้าที่และมีส่วนช่วยให้บรรลุความสำเร็จร่วมกัน

ตอบสนองความต้องการของผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย การนำหลักการของการเปิดกว้างและความร่วมมือระยะยาวไปใช้

ใช้แนวทางกระบวนการในการจัดการกระบวนการ QMS อย่างต่อเนื่องเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและปรับปรุงผลการดำเนินงานของบริษัทอย่างต่อเนื่อง

ทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ที่ได้รับการพิสูจน์แล้ว สร้างความร่วมมือกับพวกเขา และให้พวกเขามีส่วนร่วมในกระบวนการปรับปรุงคุณภาพการบริการอย่างต่อเนื่อง

ระบบการจัดการคุณภาพเป็นส่วนสำคัญ ระบบทั่วไปการจัดการกิจกรรมของบริษัท

2. แนวคิดพื้นฐานและหลักการของการวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นคือวิธีการ เครื่องมือที่มีประสิทธิภาพการปรับปรุงคุณภาพของวัตถุทางเทคนิคที่พัฒนาขึ้นโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันข้อบกพร่องหรือลดผลกระทบด้านลบ สิ่งนี้เกิดขึ้นได้จากการคาดการณ์ถึงข้อบกพร่องและ/หรือความล้มเหลว และการวิเคราะห์จะดำเนินการในขั้นตอนการออกแบบโครงสร้างและกระบวนการผลิต

วิธี FMEA ช่วยให้คุณสามารถวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น สาเหตุและผลที่ตามมา ประเมินความเสี่ยงของการเกิดและการไม่ตรวจพบในองค์กร และใช้มาตรการเพื่อกำจัดหรือลดโอกาสที่จะเกิดความเสียหายจากการเกิดข้อบกพร่อง นี่คือหนึ่งในที่สุด วิธีการที่มีประสิทธิภาพการปรับปรุงการออกแบบวัตถุทางเทคนิคและกระบวนการผลิตในขั้นตอนสำคัญของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ เช่น การพัฒนาและการเตรียมการสำหรับการผลิต

การแนะนำวิธีการออกแบบ FMEA จะช่วยปรับปรุงระดับทางเทคนิคของคุณภาพของเฟืองท้าย

2.1 เป้าหมาย วัตถุประสงค์ และประเภทของการวิเคราะห์การวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิเคราะห์ผลกระทบที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (FMEA) เป็นชุดกิจกรรมที่ดำเนินการอย่างเป็นระบบเพื่อ:

ระบุความไม่สอดคล้องของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ตลอดจนผลที่ตามมาของความไม่สอดคล้องเหล่านี้ และหาปริมาณ

สร้างรายการจัดอันดับประเภทและสาเหตุของความไม่สอดคล้องเพื่อการวางแผนการดำเนินการแก้ไขและป้องกัน

ระบุการดำเนินการแก้ไขและป้องกันที่สามารถกำจัดหรือลดโอกาสที่จะเกิดความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

บันทึกข้อมูลจากผลการวิเคราะห์เพื่อสะสมเป็นฐานความรู้

การใช้ FMEA เป็นข้อกำหนดบังคับของมาตรฐาน ISO/TU 16949 (ส่วนย่อย 7.3, 8.5) และมาตรฐานอื่นๆ ของอุตสาหกรรมยานยนต์ การบินและอวกาศ และการบิน

วัตถุประสงค์ของการใช้วิธีการคือเพื่อศึกษาสาเหตุและกลไกของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดและป้องกันความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (หรือลดผลกระทบด้านลบ) และปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และลดต้นทุนในการกำจัดความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดในขั้นตอนต่อ ๆ ไปของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

ความทันเวลาเป็นเงื่อนไขที่สำคัญที่สุดสำหรับประสิทธิผลของวิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ควรดำเนินการ FMEA ก่อนเกิดความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด หรือทันทีหลังจากระบุความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดหรือเหตุผลที่นำไปสู่การเกิดขึ้น เพื่อป้องกันผลที่ตามมาหรือลดความเสี่ยงให้เหลือน้อยที่สุด ต้นทุนในการวิเคราะห์และการดำเนินการแก้ไข/ป้องกันในระหว่างการพัฒนากระบวนการและการเตรียมการผลิตต่ำกว่าต้นทุนของการดำเนินการที่คล้ายกันในการผลิตจำนวนมากที่ดำเนินการเมื่อตรวจพบความไม่สอดคล้องกันอย่างมาก

การวิเคราะห์มีสองประเภทหลัก: FMEA - การวิเคราะห์การออกแบบ (FMEA - โครงสร้าง) และ FMEA - การวิเคราะห์กระบวนการ (FMEA - กระบวนการ (เทคโนโลยี)) FMEA - การออกแบบคำนึงถึงความเสี่ยงที่เกิดขึ้นสำหรับผู้บริโภคภายนอก และ FMEA - กระบวนการ - สำหรับผู้บริโภคภายใน

FMEA - การออกแบบดำเนินการทั้งสำหรับโครงสร้างที่พัฒนาแล้วและโครงสร้างที่มีอยู่ วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์คือเพื่อระบุข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ที่อาจเกิดขึ้นซึ่งก่อให้เกิดความเสี่ยงสูงสุดต่อผู้บริโภค และทำการเปลี่ยนแปลงการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่จะลดความเสี่ยงดังกล่าว

FMEA ยังดำเนินการ - การวิเคราะห์กระบวนการใช้ผลิตภัณฑ์โดยผู้บริโภค วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์คือเพื่อกำหนดข้อกำหนดสำหรับการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่รับประกันความปลอดภัยและความพึงพอใจของลูกค้า นั่นคือเพื่อเตรียมข้อมูลเบื้องต้นทั้งสำหรับกระบวนการพัฒนาการออกแบบและสำหรับการออกแบบ FMEA ในภายหลัง

2.2 หลักการวิเคราะห์ FMEA

การใช้วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่อาจเกิดขึ้นนั้นขึ้นอยู่กับหลักการดังต่อไปนี้: การทำงานเป็นทีม- FMEA ดำเนินการโดยทีมผู้เชี่ยวชาญมัลติฟังก์ชั่นที่คัดเลือกมาเป็นพิเศษ ประสิทธิผลของการวิเคราะห์โดยตรงขึ้นอยู่กับระดับมืออาชีพ ประสบการณ์เชิงปฏิบัติ และความสม่ำเสมอของการดำเนินการของผู้เชี่ยวชาญ

ลำดับชั้น สำหรับผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และกระบวนการที่ซับซ้อนสำหรับการผลิตวัตถุทางเทคนิคที่ซับซ้อน ทั้งผลิตภัณฑ์/กระบวนการโดยรวมและส่วนประกอบ (ชิ้นส่วน/การดำเนินงาน) จะได้รับการวิเคราะห์

การวนซ้ำ การวิเคราะห์จะดำเนินการซ้ำแล้วซ้ำอีก จะกลับมาดำเนินการอีกครั้งเมื่อมีการระบุปัจจัยใหม่ และการเปลี่ยนแปลงใด ๆ นำมาซึ่งการเปลี่ยนแปลงในผลที่ตามมาและความเสี่ยง

การบันทึกข้อมูล การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่อาจเกิดขึ้นและผลลัพธ์ควรได้รับการบันทึกไว้

2.3 เทคโนโลยีสำหรับการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA

2.3.1 การจัดตั้งทีมงานผู้เชี่ยวชาญ

องค์ประกอบพื้นฐาน (ขั้นต่ำที่จำเป็น) ของทีมผู้เชี่ยวชาญควรประกอบด้วยหกคน: ผู้จัดการ คณะทำงานวิศวกรกระบวนการที่รับผิดชอบในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี วิศวกรกระบวนการที่รับผิดชอบในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีที่คล้ายคลึงกัน วิศวกรออกแบบ ตัวแทนฝ่ายลูกค้าสัมพันธ์ ตัวแทนฝ่ายผลิต/ควบคุมบริการ

FMEA - ทีมงานที่ก่อตั้งขึ้นจากผู้เชี่ยวชาญที่มีความชำนาญสูง คุณวุฒิวิชาชีพผู้ที่มีประสบการณ์เชิงปฏิบัติที่สำคัญกับผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยีที่คล้ายคลึงกันในอดีต ในแต่ละทีม ขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ จะมีการเลือกผู้นำ สมาชิกคนใดก็ตามของทีม FMEA ที่ได้รับการยอมรับจากผู้อื่นว่าเป็นผู้นำและเป็นมืออาชีพในการแก้ปัญหาการปรับปรุงการออกแบบที่เสนอและ (หรือ) เทคโนโลยีสามารถเลือกเป็นผู้นำได้

รูปที่ 2 แสดงองค์ประกอบที่เป็นไปได้ของทีมสำหรับการทดสอบการออกแบบและเทคโนโลยีตามลำดับ ทีมงานดังกล่าวเริ่มทำงานในช่วงเริ่มต้นของการพัฒนาการออกแบบและเทคโนโลยี คำสั่งทำงานโดยใช้ “ การระดมความคิด” 3-6 ชั่วโมงต่อวันในห้องและสภาวะที่เหมาะสมที่สุดสำหรับกิจกรรมสร้างสรรค์

สาระสำคัญของงานของทีม FMEA คือการวิเคราะห์และปรับปรุงร่างการออกแบบหรือเทคโนโลยีที่เสนอ ในกรณีนี้ รายการข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นสำหรับแต่ละองค์ประกอบของแบบจำลองโครงสร้างของวัตถุจะถูกรวบรวม ข้อบกพร่องดังกล่าวมักจะเกี่ยวข้องกับความล้มเหลวขององค์ประกอบเชิงหน้าที่ (การทำลาย การแตกหัก ฯลฯ) หรือกับประสิทธิภาพที่ไม่ถูกต้องขององค์ประกอบในฟังก์ชันที่เป็นประโยชน์ (ความล้มเหลวของความแม่นยำ ประสิทธิภาพ ฯลฯ) หรือกับลำดับที่ไม่ถูกต้องของ กระบวนการสร้างส่วนประกอบ ( ข้ามการดำเนินการ ดำเนินการไม่ถูกต้อง ฯลฯ ) ในขั้นตอนแรกขอแนะนำให้ตรวจสอบผลลัพธ์ของ FMEA ก่อนหน้า - การวิเคราะห์หรือการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างระยะเวลาการรับประกัน นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องพิจารณาข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการขนส่ง การจัดเก็บ และเมื่อสภาวะภายนอกเปลี่ยนแปลง

2.3.2 ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการวิเคราะห์ FMEA

ก่อนดำเนินการ FMEA ทีมผู้เชี่ยวชาญจะรวบรวมและศึกษาข้อมูลต้นฉบับ ข้อมูลเริ่มต้นสำหรับการวิเคราะห์ FMEA ของกระบวนการจะต้องมีข้อมูลเกี่ยวกับกระบวนการและผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดสำหรับระบบโดยรวม และส่วนประกอบแต่ละส่วน ปัจจัย สิ่งแวดล้อมซึ่งส่งผลต่อผลลัพธ์ วัสดุและข้อมูลสำหรับการวิเคราะห์เพิ่มเติมอาจรวมถึงภาพวาด เทคโนโลยี และเอกสารอื่นๆ

การศึกษากระบวนการทางเทคโนโลยีควรรวมถึงไม่เพียงแต่การศึกษาเอกสารเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการวิเคราะห์กระบวนการทางเทคโนโลยีในที่ทำงานด้วย

กระบวนการทางเทคโนโลยี (การดำเนินการ การเปลี่ยนผ่าน) สำหรับการวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และสาเหตุของความไม่สอดคล้องที่อาจเกิดขึ้นในภายหลัง จะถูกเลือกตามเกณฑ์ที่กำหนด เมื่อเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยี (การดำเนินงานการเปลี่ยนผ่าน) จำเป็นต้องคำนึงถึงไม่เพียง แต่ข้อกำหนดสำหรับผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงคุณสมบัติของกระบวนการทางเทคโนโลยีด้วย

เมื่อเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับ FMEA สามารถใช้เกณฑ์ต่อไปนี้:

กระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นสิ่งใหม่ (มากกว่า 50% ของการดำเนินงานใหม่)

ในระหว่างกระบวนการทางเทคนิค จะมีการสร้างพารามิเตอร์ที่ส่งผลต่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์

กระบวนการทางเทคนิคใช้อุปกรณ์/เครื่องมือ/เครื่องมือใหม่หรือที่ทันสมัย

มีการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยี ได้แก่ การเปลี่ยนแปลงวิธีการควบคุมในกระบวนการทางเทคนิค

มีการเปลี่ยนแปลงตารางการซ่อมแซมและบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวนการทางเทคนิค และสำหรับการตรวจสอบ สอบเทียบ การรับรอง และการซ่อมแซมเครื่องมือวัดที่ใช้ในกระบวนการทางเทคนิค

ข้อบกพร่องใดๆ ในผลิตภัณฑ์ (หรือการประกอบ) ที่เป็นปัญหาสามารถระบุลักษณะได้อย่างสมบูรณ์ด้วยตัวบ่งชี้ (เกณฑ์) เพียงสามประการเท่านั้น:

นัยสำคัญวัดในแง่ของความรุนแรงของผลที่ตามมา

การปฏิเสธ (S);

ความถี่สัมพัทธ์ (ความน่าจะเป็น) ของการเกิดขึ้น (O);

ความถี่สัมพัทธ์ (ความน่าจะเป็น) ในการตรวจจับข้อบกพร่องที่กำหนดหรือสาเหตุ (D)

พารามิเตอร์นัยสำคัญ (ความรุนแรงของผลที่ตามมาสำหรับผู้บริโภค) S คือการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญในระดับ 10 คะแนน คะแนนสูงสุดจะได้รับในกรณีที่ผลที่ตามมาของข้อบกพร่องนำมาซึ่งความรับผิดทางกฎหมาย ตัวอย่างของเกณฑ์การประเมินสำหรับพารามิเตอร์ S แสดงไว้ในตารางที่ 1 ตามการออกแบบ FMEA

ตารางที่ 1 - เกณฑ์สำหรับการประเมินความสำคัญของข้อบกพร่อง - พารามิเตอร์ S

เกณฑ์การประเมิน (ผลกระทบต่อผู้บริโภค)	คะแนนการประเมิน
ไม่น่าเป็นไปได้ที่ข้อบกพร่องดังกล่าวจะมีผลกระทบต่อการทำงานของระบบ ผู้บริโภคอาจจะไม่สังเกตเห็นข้อบกพร่อง
ข้อบกพร่องไม่มีนัยสำคัญและแทบจะไม่รบกวนผู้บริโภค
ข้อบกพร่องมีความรุนแรงปานกลางทำให้เกิดความไม่พอใจในหมู่ผู้บริโภค
ตำหนิรุนแรงทำให้ผู้บริโภคโกรธ
ข้อบกพร่องที่มีความรุนแรงมาก หรือในเรื่องความปลอดภัย และ/หรือการละเมิดการปฏิบัติตามข้อกำหนดทางกฎหมาย

พารามิเตอร์ความถี่ข้อบกพร่อง O คือการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญในระดับ 10 จุด คะแนนสูงสุดจะได้รับเมื่ออุบัติการณ์โดยประมาณคือ? และสูงกว่า ตัวอย่างของเกณฑ์การประเมินสำหรับพารามิเตอร์ O แสดงไว้ในตารางที่ 2 ตามการออกแบบ FMEA

พารามิเตอร์การตรวจจับข้อบกพร่อง D ยังเป็นการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ 10 จุด คะแนนสูงสุดจะมอบให้สำหรับข้อบกพร่อง "ที่ซ่อนอยู่" ซึ่งไม่สามารถระบุได้ก่อนที่ผลที่ตามมาจะเกิดขึ้น

ตัวอย่างของเกณฑ์การประเมินสำหรับพารามิเตอร์ D แสดงไว้ในตารางที่ 3 ตามการออกแบบ FMEA

ตารางที่ 2 - เกณฑ์ในการประเมินความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น - พารามิเตอร์ O

เกณฑ์การประเมิน	คะแนนการประเมิน	ความน่าจะเป็นที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่อง
ความน่าจะเป็นต่ำมาก ไม่น่าจะเกิดข้อบกพร่องขึ้นได้		น้อยกว่า 1/20000
ความน่าจะเป็นต่ำ โดยทั่วไป การออกแบบจะสอดคล้องกับการออกแบบก่อนหน้านี้ซึ่งมีการระบุข้อบกพร่องค่อนข้างน้อย
ความน่าจะเป็นต่ำ โดยทั่วไป การออกแบบจะสอดคล้องกับโครงการก่อนหน้านี้ซึ่งมีข้อบกพร่องถูกค้นพบโดยไม่ได้ตั้งใจ แต่มีไม่มากนัก
ความน่าจะเป็นสูง โดยทั่วไปการออกแบบจะสอดคล้องกับโครงการที่เคยประสบปัญหาในอดีตมาโดยตลอด
ความน่าจะเป็นสูงมาก เกือบจะแน่นอนว่าข้อบกพร่องจะเกิดขึ้นในปริมาณมาก

ตารางที่ 3 - เกณฑ์ในการประเมินความน่าจะเป็นในการตรวจจับข้อบกพร่อง - พารามิเตอร์ D

สำหรับข้อบกพร่องแต่ละรายการจากรายการที่รวบรวม จะมีการดำเนินการ "ก้าวไปทางขวา" และ "ก้าวไปทางซ้าย" การก้าวไปทางขวามีผลเพียงครึ่งเดียว การปฏิเสธนี้(ประเมินตามระดับที่เหมาะสม) อาจมีหลายอย่างแต่ก็เพียงพอแล้วที่จะรับเฉพาะส่วนที่ “รุนแรง” มากที่สุด นั่นคือผลที่ตามมาที่สำคัญที่สุดในแง่ของคะแนนนัยสำคัญ ก้าวไปทางซ้าย - นี่คือสาเหตุที่นำไปสู่ ​​(หรืออาจนำไปสู่) สู่ข้อบกพร่องนี้ เหตุผลทั้งหมดจะต้องได้รับการพิจารณาแยกกัน และความถี่ของการเกิดแต่ละครั้งจะต้องได้รับการประเมินในระดับที่เหมาะสม (ตาราง) สำหรับการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ เมื่อพิจารณาถึงเทคโนโลยีการผลิตของผลิตภัณฑ์ การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญจะขึ้นอยู่กับเกณฑ์ในการตรวจจับข้อบกพร่องที่กำหนดหรือสาเหตุของมันตลอดห่วงโซ่เทคโนโลยีทั้งหมด

หลังจากนี้ สำหรับข้อบกพร่องแต่ละรายการ การประเมินโดยทั่วไปจะได้รับในรูปแบบของผลิตภัณฑ์ที่มีพารามิเตอร์สามตัวแยกกันตามเกณฑ์ที่เกี่ยวข้อง การประเมินทั่วไปมักเรียกว่าหมายเลขความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญ - PPR

หมายเลขความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญเป็นคุณลักษณะเชิงปริมาณทั่วไปของวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ PPR จะถูกกำหนดหลังจากได้รับการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญเกี่ยวกับส่วนประกอบต่างๆ - ลำดับความสำคัญ การเกิดขึ้น และการตรวจจับ โดยการคูณพวกมัน วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์จะเรียงลำดับตามค่า PPR จากมากไปหาน้อย

สำหรับแต่ละพื้นที่การใช้งาน ต้องตั้งค่าขีดจำกัดของ PPR - PChRgr หากมูลค่าที่แท้จริงของ PPR เกินกว่า PPRgr ตามผลการวิเคราะห์ ควรมีการพัฒนาและดำเนินการแก้ไข/ป้องกันเพื่อลดหรือขจัดความเสี่ยงของผลที่ตามมา หากค่าจริงไม่เกิน PHRgr จะถือว่าวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ไม่ใช่แหล่งที่มาของความเสี่ยงที่มีนัยสำคัญ และไม่จำเป็นต้องดำเนินการแก้ไข/ป้องกัน

ผลการวิเคราะห์ถูกบันทึกไว้ในตารางที่ 4

ตารางที่ 4 - แบบฟอร์มโปรโตคอลการวิเคราะห์ FMEA

ข้อบกพร่องทั้งหมดที่ค่า PPR เกินขีดจำกัดวิกฤติจะต้องได้รับการพิจารณาเพิ่มเติม ในช่วงเริ่มต้นของการวิเคราะห์ FMEA ระดับ PChRgr ที่แนะนำสามารถอยู่ที่ 100-120 จุด

สำหรับข้อบกพร่องที่เกิดจาก PChR>PChRgr เรากำลังดำเนินการปรับปรุงการออกแบบและ (หรือ) เทคโนโลยีที่เสนอ

กำจัดสาเหตุของข้อบกพร่อง โดยการเปลี่ยนการออกแบบหรือกระบวนการ ลดโอกาสที่จะเกิดข้อบกพร่อง (พารามิเตอร์ O ลดลง)

ป้องกันการเกิดข้อบกพร่อง ใช้การควบคุมทางสถิติ ป้องกันการเกิดข้อบกพร่อง (พารามิเตอร์ O ลดลง)

ลดผลกระทบของข้อบกพร่อง ลดผลกระทบของข้อบกพร่องต่อผู้บริโภคหรือกระบวนการที่ตามมาโดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงเวลาและต้นทุน (พารามิเตอร์ S ลดลง)

อำนวยความสะดวกและเพิ่มความน่าเชื่อถือในการตรวจจับข้อบกพร่อง ช่วยให้ระบุข้อบกพร่องและการซ่อมแซมในภายหลังได้ง่ายขึ้น (พารามิเตอร์ D ลดลง)

ตามระดับของอิทธิพลในการปรับปรุงคุณภาพของกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ มาตรการแก้ไขจะถูกจัดเตรียมดังนี้:

การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของวัตถุ (การออกแบบ แผนภาพ ฯลฯ );

การเปลี่ยนแปลงกระบวนการทำงานของวัตถุ (ลำดับของการดำเนินการและการเปลี่ยนแปลง เนื้อหา ฯลฯ );

การปรับปรุงระบบคุณภาพ

กิจกรรมที่พัฒนาแล้วจะถูกป้อนไว้ในคอลัมน์สุดท้าย (ตารางที่ 12) ของตารางการวิเคราะห์ FMEA จากนั้นความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นของ PFR จะถูกคำนวณใหม่หลังจากดำเนินมาตรการแก้ไขแล้ว หากไม่สามารถลดให้เหลือขีดจำกัดที่ยอมรับได้ (ความเสี่ยงต่ำของ PFR<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

จากผลการวิเคราะห์จะมีการจัดทำแผนการดำเนินงานสำหรับมาตรการแก้ไขที่พัฒนาขึ้น กำหนดโดย:

กิจกรรมเหล่านี้ควรดำเนินการตามลำดับเวลาใดและแต่ละกิจกรรมจะต้องใช้เวลานานเท่าใด ผลที่วางแผนไว้จะปรากฏขึ้นหลังจากเริ่มดำเนินการนานเท่าใด

ใครจะเป็นผู้รับผิดชอบในการดำเนินกิจกรรมแต่ละอย่าง และใครจะเป็นนักแสดงเฉพาะราย

ควรดำเนินการที่ไหน (ในหน่วยโครงสร้างใดขององค์กร)

กิจกรรมจะได้รับการสนับสนุนทางการเงินจากแหล่งใด (รายการงบประมาณองค์กร แหล่งอื่น)

3. ดำเนินการวิเคราะห์ FMEA ของดราฟท์เกียร์ APE - 120 - I

เกียร์แบบร่างเป็นอุปกรณ์แบบร่างที่มีระยะชักการออกแบบไม่เกิน 120 มม. ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของอุปกรณ์เชื่อมต่ออัตโนมัติของรถยนต์และตู้รถไฟและได้รับการออกแบบมาเพื่อดูดซับแรงตามยาวที่กระทำต่อพวกมัน ตามข้อกำหนดทางเทคนิคของกระทรวงรถไฟแห่งสหพันธรัฐรัสเซียสำหรับเกียร์แบบร่างสมัยใหม่มีความจำเป็นที่จะต้องนำแนวทางใหม่ในการออกแบบและการแก้ปัญหาทางเทคนิคที่ซับซ้อนมาใช้

ขอเสนอให้ใช้ชุดเอกสารการออกแบบและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับส่วนประกอบผลิตภัณฑ์ (ADK หรือ ASC, บุชชิ่ง, ซีล) รวมถึงข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับดราฟต์เกียร์เป็นเอกสารพื้นฐาน

จุดสำคัญในการออกแบบเฟืองท้ายคือการใช้การวิเคราะห์ FMEA

ข้อบกพร่องสามารถเกิดขึ้นได้ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ เพื่อให้เข้าใจงานได้อย่างเพียงพอเมื่อทำการวิเคราะห์ FMEA จำเป็นต้องพิจารณาปัจจัยทั้งหมดที่ส่งผลต่อดราฟท์เกียร์ในแต่ละขั้นตอนของวงจรชีวิต ขั้นตอนพื้นฐานหลักสองขั้นตอนของวงจรชีวิตเกียร์แบบร่างคือขั้นตอนการผลิตและขั้นตอนการปฏิบัติงาน ในขั้นตอนเหล่านี้เองที่วัตถุนั้นปรากฏเป็นองค์รวม ขั้นตอนการดำเนินงานและการประกอบให้แนวคิดเกี่ยวกับระดับของผลิตภัณฑ์: คุณสมบัติการดำเนินงานทำให้มั่นใจได้ถึงพารามิเตอร์ที่ประกาศ ความง่ายในการประกอบ และความสามารถในการผลิต

การใช้ FMEA - การวิเคราะห์การออกแบบ เกี่ยวข้องกับไดอะแกรมของการเชื่อมต่อและขั้นตอน ข้อแตกต่างที่สำคัญของโครงร่างนี้คือขั้นตอนการพัฒนาการออกแบบจะได้รับข้อมูลอินพุตจำนวนมาก ซึ่งอำนวยความสะดวกในการพิจารณาข้อกำหนดการออกแบบโดยละเอียด การวิเคราะห์ FMEA เพิ่มเติมช่วยให้แน่ใจว่าการออกแบบได้รับการปรับปรุงผ่านประสบการณ์ที่ครอบคลุมของผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติสูง ขั้นตอนที่ตามมาของการรวมแผนการออกแบบขั้นสุดท้ายช่วยให้มั่นใจได้ถึงการประสานงานของข้อเสนอของขั้นตอนก่อนหน้าและการพัฒนาการออกแบบให้เป็นการออกแบบเดียว

สำหรับเกณฑ์การประเมินทั้งสามเกณฑ์นั้นจะมีการวาดระดับการให้คะแนนดังแสดงในตารางที่ 5 - 7 ความสำคัญของข้อบกพร่องนั้นไม่เพียงพิจารณาในแง่ของการทำงานของเกียร์แบบร่างเท่านั้น แต่ยังรวมถึงระบบโดยรวมของรถยนต์ด้วย . สิ่งนี้อธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าการทำงานของอุปกรณ์มีวัตถุประสงค์เพื่อปกป้องโครงสร้างของรถและความสำคัญของข้อบกพร่องสำหรับโครงสร้างและสินค้าที่ขนส่งอาจแตกต่างกัน การทำความเข้าใจผลที่ตามมาที่อาจเกิดขึ้นอันเป็นผลมาจากความล้มเหลวของเฟืองท้ายทำให้จำเป็นต้องพิจารณาความสำคัญในลักษณะนี้โดยเฉพาะ ในตารางที่ 5 คะแนนสูงสุดมอบให้กับข้อบกพร่องที่ "อันตราย" ที่สุด ซึ่งอาจนำไปสู่สถานการณ์วิกฤติได้ การลดลงของคะแนนหมายถึงการลดความสำคัญต่อการสูญเสียฟังก์ชันพื้นฐาน การสูญเสีย ต้นทุน ฯลฯ

ตารางที่ 5 - เกณฑ์สำหรับการประเมินความสำคัญของข้อบกพร่อง - พารามิเตอร์ S

เกณฑ์การประเมิน	คำอธิบายของอิทธิพล	คะแนนการประเมิน
ไม่น่าเป็นไปได้ที่ข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) อาจมีผลกระทบที่เห็นได้ชัดเจนต่อการทำงานของผลิตภัณฑ์และรถยนต์โดยรวม	ไม่มีอิทธิพลหรืออิทธิพลอ่อนมาก
ข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) ไม่มีนัยสำคัญและทำให้การทำงานของผลิตภัณฑ์หยุดชะงักเล็กน้อย ตรวจพบผลกระทบของข้อบกพร่องที่เกิดกับรถยนต์ระหว่างการใช้งานระยะยาวเท่านั้น	อิทธิพลที่อ่อนแอ
ข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) ระดับความรุนแรงปานกลาง ผลิตภัณฑ์ใช้งานได้และปลอดภัย แต่ทำงานโดยมีพารามิเตอร์เอาต์พุตลดลง ซึ่งอาจส่งผลให้อายุการใช้งานของรถยนต์ลดลง	อิทธิพลที่สำคัญ
ข้อบกพร่องร้ายแรง (ความล้มเหลว) สูญเสียฟังก์ชันพื้นฐานซึ่งอาจส่งผลให้ต้องนำรถออกจากบริการ (แยกซ่อม)	อิทธิพลที่อนุญาตสูงสุด
ข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) ทำให้เกิดการสูญเสียประสิทธิภาพและความปลอดภัยอย่างค่อยเป็นค่อยไปหรือกะทันหัน และอาจนำไปสู่ความล้มเหลวของรถก่อนเวลาอันควร	ผลกระทบภัยพิบัติ

ความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นได้รับการประเมินตามการวางแนวไปยังคอลัมน์สุดท้ายของตารางที่ 6

ตารางที่ 6 - เกณฑ์ในการประเมินความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น - พารามิเตอร์ O

เมื่อพิจารณาความน่าจะเป็นของการตรวจจับจะพิจารณาความเป็นไปได้ในการตรวจจับข้อบกพร่องโดยวิธีการและวิธีการควบคุมขององค์กร การกำหนดพารามิเตอร์นี้ขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของสมาชิกของทีม FMEA ในการระบุสาเหตุของข้อบกพร่องที่คล้ายกันโดยใช้วิธีการตรวจจับที่เหมาะสม (ตารางที่ 7)

ตารางที่ 7 - เกณฑ์ในการประเมินความน่าจะเป็นในการตรวจจับข้อบกพร่อง - พารามิเตอร์ D

เกณฑ์การประเมิน	ลักษณะความน่าจะเป็นของการตรวจจับ	คะแนนการประเมิน
เป็นไปไม่ได้เลยที่จะตรวจไม่พบข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) ในระหว่างการตรวจสอบ การทดสอบ หรือการประกอบ	มักจะพบเสมอ
ข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) มักถูกตรวจพบในระหว่างกิจกรรมที่วางแผนไว้	ความน่าจะเป็นของการตรวจจับมีสูง
ความน่าจะเป็นปานกลางที่กิจกรรมที่วางแผนไว้จะเผยให้เห็นถึงความบกพร่อง (ความล้มเหลว)	ความน่าจะเป็นในการตรวจจับปานกลาง
โอกาสน้อยมากที่จะตรวจพบข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว)	ไม่ค่อยพบ
กิจกรรมที่วางแผนไว้ไม่อนุญาตให้หรือไม่สามารถระบุข้อบกพร่องได้ (ความล้มเหลว)	น้อยมากหรือแทบจะตรวจไม่พบเลย

ในกระบวนการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA ทีมผู้เชี่ยวชาญจะสร้างข้อบกพร่องทุกประเภทที่เกิดขึ้นในขั้นตอนต่างๆ ของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ในกรณีนี้จำเป็นต้องเน้นว่าข้อบกพร่องใดที่เป็นไปได้ในขั้นตอนหรือขั้นตอนใด ความล้มเหลวในการแยกความแตกต่างระหว่างขั้นตอนจะส่งผลให้มีข้อบกพร่องหลายอย่างไม่ได้รับการเปิดเผยอย่างครบถ้วน ซึ่งจะลดประสิทธิภาพของทีม

การกำหนดระยะที่ข้อบกพร่องเกิดขึ้นช่วยให้คุณสร้างห่วงโซ่ของข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ซึ่งนำไปสู่การเกิดข้อบกพร่อง การติดตามลำดับสาเหตุและกลไกทั้งหมดของข้อบกพร่องจะสามารถกำจัดแหล่งที่มาของข้อบกพร่องหรือระบุจุดอ่อนของการออกแบบซึ่งเป็นข้อบกพร่องซึ่งเป็นสาเหตุของการเกิดขึ้นได้

เมื่อทำงานร่วมกับทีม FMEA จะใช้รูปแบบที่เหมาะสมของระเบียบการของเหตุการณ์ โปรโตคอลต้องรับประกันความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับของเอกสาร ความสามารถในการบันทึก และยังมีข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดเพื่อให้แน่ใจว่ามีการระบุที่เชื่อถือได้ในแต่ละวันทำงานของทีมงาน FMEA ภาคผนวก A แสดงรูปแบบของโปรโตคอล FMEA - การออกแบบ

ขอแนะนำให้ตั้งค่าหมายเลขความเสี่ยงจำกัดลำดับความสำคัญในช่วงตั้งแต่ 100 ถึง 125 เมื่อคำนึงถึงข้อกำหนดสูงสำหรับความน่าเชื่อถือของเกียร์แบบร่างและข้อกำหนดที่เพิ่มขึ้นสำหรับคุณภาพของอุปกรณ์ จึงกำหนดหมายเลขความเสี่ยงจำกัดลำดับความสำคัญเป็น 40 นั่นคือ PPRgr = 40

องค์ประกอบของทีม FMEA น่าจะประกอบด้วยผู้เชี่ยวชาญดังต่อไปนี้:

ตัวสร้าง;

นักเทคโนโลยีวงจรการผลิต

ผู้เชี่ยวชาญสำนักควบคุมทางเทคนิค

ผู้เชี่ยวชาญด้านการจัดการคุณภาพ

ผู้เชี่ยวชาญด้านการดำเนินงาน

การทำงานเป็นทีมทำให้สามารถคำนึงถึง "ข้อเสีย" ทั้งหมดได้ ในขณะที่มีการฝึกอบรมร่วมกันและการฝึกอบรมขั้นสูงของสมาชิกในทีมในด้านที่เกี่ยวข้อง เมื่อทีมทำงาน เวลาในการออกแบบจะลดลง ในขณะที่ต้นทุนรวมเมื่อคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงและความสูญเสียที่จำเป็นจะลดลงอย่างมาก

จากขั้นตอนที่พัฒนาขึ้น ได้มีการทดลองงานของทีม FMEA ผลลัพธ์ของงานแสดงไว้ในภาคผนวก B

ในงานที่ดำเนินการซึ่งระบุขั้นตอนของวงจรชีวิตที่ควรเกิดข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น มีการเสนอว่าเมื่อประเมินข้อบกพร่องโดยใช้ระดับผู้เชี่ยวชาญ เราจะพิจารณาความเชื่อมโยงระหว่างสององค์ประกอบ: "ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น - สาเหตุที่เป็นไปได้ ” เนื่องจากไม่สามารถระบุสาเหตุหรือกลไกที่เป็นไปได้สำหรับการเกิดข้อบกพร่องได้อย่างชัดเจน ซึ่งอธิบายได้จากปัจจัยที่มีอิทธิพลหลายประการ เมื่อประเมินความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น จึงมีการวิเคราะห์ลูกโซ่ต่างๆ ของ "ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น - สาเหตุที่เป็นไปได้" .

ในเวลาเดียวกัน มีการประเมินความน่าจะเป็นของการเกิดข้อบกพร่องที่กำหนดด้วยกลไกที่กำหนดแยกกัน

จากการมีอยู่ของความน่าจะเป็นที่ข้อบกพร่องอาจปรากฏในแต่ละจุดโดยไม่คำนึงถึงห่วงโซ่อื่น ๆ การประมาณการเกิดข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นจึงถูกรวมเข้าด้วยกัน

การคำนวณค่า PPR ดำเนินการเป็นผลคูณของพารามิเตอร์ S, D และพารามิเตอร์รวม O

บทสรุป

การจัดการคุณภาพเป็นหนึ่งในหน้าที่สำคัญของนโยบายองค์กร ซึ่งเป็นวิธีการหลักในการบรรลุและรักษาความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์

คุณภาพถูกสร้างขึ้นในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์: ตั้งแต่การออกแบบไปจนถึงการกำจัด งานของหลักสูตรได้ตรวจสอบวิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่สอดคล้องที่อาจเกิดขึ้นในการออกแบบเฟืองท้าย APE - 120 - I

การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญได้รับการพัฒนาตามข้อกำหนดเฉพาะของการผลิตและข้อกำหนดสำหรับดราฟเกียร์ มีการกำหนดอัลกอริธึมสำหรับดำเนินการวิเคราะห์ องค์ประกอบของทีมนักแสดง และวิธีการคำนวณจำนวนความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญ

รายการอ้างอิงที่ใช้

1. วิธีการประเมินและจัดการคุณภาพผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม หนังสือเรียน. ฉบับที่ 2 แก้ไขแล้ว. และเพิ่มเติม - อ.: ข้อมูลและสำนักพิมพ์ "Filin", Rilant, 2552 - 328 หน้า

2. อ.เอ็น. เชกมาเรฟ, เวอร์จิเนีย บาร์วินอก, วี.วี. ชาลาวิน. วิธีทางสถิติของการจัดการคุณภาพ - ม.: วิศวกรรมเครื่องกล, 2542 - 320 น.

3. รอซโน มิ.ย. วิธีการเรียนรู้ที่จะมองไปข้างหน้า? การแนะนำวิธีการ FMEA // วิธีการจัดการคุณภาพ - 2010-หมายเลข 6 น.25-28.

4. การจัดการคุณภาพโดยรวม: หนังสือเรียนมหาวิทยาลัย / สพฐ. Gludkin, N.M. กอร์บูนอฟ, ยู.วี. โซริน; เอ็ด โอ.พี. กลุดคินา. - อ.: วิทยุและการสื่อสาร, 2551. - 600 น.

5. การจัดการคุณภาพ: ตำราเรียน / I.I. Mazur, V.D. ชาปิโร. ภายใต้. เอ็ด ฉัน. มาซูรา. - ม.: มัธยมปลาย, 2552. - 334 น.

แอปพลิเคชัน

ภาพวาดของร่างเฟือง APE-120-I

โพสต์บน Allbest.ru

เอกสารที่คล้ายกัน

แนวคิดพื้นฐานและหลักการของวิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น (FMEA) สาระสำคัญของวิธีการ ขั้นตอน และเงื่อนไขสำหรับการประยุกต์ใช้วิธี FMEA อย่างมีประสิทธิภาพ ประเภทของวิธี การวิเคราะห์ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น ประเภท เป้าหมาย และขั้นตอนของ FMEA

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 28/10/2013


คำจำกัดความของแนวคิดการควบคุมคุณภาพแบบไม่ทำลายในสาขาโลหะวิทยา ศึกษาข้อบกพร่องของโลหะ ชนิด และผลที่ตามมาที่อาจเกิดขึ้น ทำความคุ้นเคยกับวิธีการพื้นฐานของการควบคุมคุณภาพวัสดุและผลิตภัณฑ์โดยไม่ทำลายทั้งที่มีและไม่มีการทำลาย

บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 28/09/2014


ข้อบกพร่องในการเชื่อมและสาเหตุของการเกิดขึ้น อิทธิพลของคุณสมบัติของเหล็กต่อการเกิดข้อบกพร่องในรอยเชื่อมและวิธีการตรวจจับ ขนาดควบคุมโดยการวัดเมื่อเตรียมชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม การวัดการควบคุมคุณภาพของการประกอบผลิตภัณฑ์

การนำเสนอเพิ่มเมื่อ 03/08/2015


คำอธิบายการออกแบบเกียร์และเงื่อนไขการทำงานของกลไก การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของการออกแบบและการเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ชิ้นงาน เส้นทางการประมวลผลชิ้นส่วนและการกำหนดโหมดการตัด การวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่เป็นไปได้และวิธีการฟื้นฟูคุณภาพ

งานหลักสูตร เพิ่มเมื่อ 12/17/2013


การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตกลุ่มชิ้นส่วน วัตถุประสงค์การบริการของส่วน "ปก" การกำหนดมาตรฐานและการจัดการคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการที่อาจเกิดขึ้น

วิทยานิพนธ์เพิ่มเมื่อ 11/09/2014


ลักษณะทั่วไปของการออกแบบขาตั้ง การเลือกประเภทเซ็นเซอร์ การออกแบบกลไกลูกเบี้ยว ดำเนินการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ การพัฒนากระบวนการเทคโนโลยีเส้นทาง

งานหลักสูตรเพิ่มเมื่อ 28/09/2014


การวิเคราะห์การสั่นสะเทือนของเครื่องโรตารี คำแนะนำในการวินิจฉัยในพื้นที่นี้ แนวทางปฏิบัติในการระบุข้อบกพร่องในชิ้นส่วนเครื่องจักรและประเมินประสิทธิภาพในทางปฏิบัติ ขั้นตอนการคำนวณความถี่ของข้อบกพร่องโดยใช้เครื่องคิดเลขการวิเคราะห์ผลลัพธ์

บทช่วยสอนเพิ่มเมื่อวันที่ 13/04/2014


การค้นหาข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์โดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง การตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยภาพและแสงเพื่อหาข้อบกพร่อง วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องแทรกซึม: ฟลูออเรสเซนต์ สี และสีฟลูออเรสเซนต์ วิธีการควบคุมแม่เหล็ก

บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 21/01/2554


ลักษณะและสาเหตุของข้อบกพร่องระหว่างกระบวนการเชื่อมในเนื้อโลหะเชื่อมและบริเวณที่ได้รับความร้อน ประเภทและผลเสียที่ตามมา วิธีการควบคุมการตรวจจับข้อบกพร่อง ขั้นตอนการกำจัด ความยากในการเชื่อมเหล็กหล่อเนื่องจากคุณสมบัติของมัน

บทคัดย่อเพิ่มเมื่อ 06/04/2552


คำอธิบายของข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ในการทำงานของเพลาข้อเหวี่ยง คุณสมบัติของวิธีการที่สมเหตุสมผลที่สุดในการกู้คืนข้อบกพร่อง การพัฒนาแผนภาพและวิธีการสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีในการฟื้นฟูชิ้นส่วน การกำหนดมาตรฐานเวลาในการดำเนินการ

ขนาด : px

เริ่มแสดงจากหน้า:

การถอดเสียง

1 มาตรฐานของรัฐของสาธารณรัฐเบลารุส STB วิธีการจัดการคุณภาพการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น Kiravanne yakassu METAD ของการวิเคราะห์ประเภทของข้อบกพร่องด้านสิทธิบัตร สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ BZ Gosstandart Minsk

2 UDC: (083.74)(476) MKS (KGS T59) คำสำคัญ: วัตถุทางเทคนิค, กระบวนการผลิต, ข้อบกพร่อง, ความล้มเหลว, วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น, ทีมงานข้ามสายงาน, ระบบคุณภาพในอุตสาหกรรมยานยนต์ คำนำ 1 พัฒนาโดยการวิจัยและการผลิตรวมกันของสาธารณรัฐโดยองค์กร "สถาบันมาตรฐานและการรับรองแห่งรัฐเบลารุส (BelGISS)" แนะนำโดยแผนกมาตรฐานของมาตรฐานแห่งรัฐของสาธารณรัฐเบลารุส 2 ได้รับการอนุมัติและมีผลบังคับใช้โดยมติของรัฐ มาตรฐานของสาธารณรัฐเบลารุส ลงวันที่ 29 ตุลาคม 2547 นำมาใช้เป็นครั้งแรก มาตรฐานนี้ไม่สามารถทำซ้ำและแจกจ่ายได้โดยไม่ได้รับอนุญาตจากมาตรฐานแห่งรัฐของสาธารณรัฐเบลารุส เผยแพร่ในภาษารัสเซีย II

3 สารบัญ บทนำ... IV 1 ขอบเขต การอ้างอิงตามกฎระเบียบ คำจำกัดความ ข้อกำหนดพื้นฐาน องค์ประกอบของทีม FMEA และข้อกำหนดสำหรับสมาชิก วิธีการของทีม FMEA (ขั้นตอนหลักของ FMEA) เกณฑ์สำหรับการประเมินความเสี่ยงที่ซับซ้อน...8 ภาคผนวก A แบบฟอร์มโปรโตคอลการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น...13 ภาคผนวก B ตัวอย่างการปรับแต่งการออกแบบเบื้องต้นและการแก้ปัญหาทางเทคโนโลยีโดยทีมงาน FMEA...14 ภาคผนวก B บรรณานุกรม...17 III

4 บทนำ วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (ต่อไปนี้จะเรียกว่า FMEA) 1 เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพในการปรับปรุงคุณภาพของวัตถุทางเทคนิคที่พัฒนาแล้ว โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันความล้มเหลว ข้อบกพร่อง หรือลดผลกระทบด้านลบ สิ่งนี้เกิดขึ้นได้จากการสันนิษฐานถึงข้อบกพร่องและ/หรือความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น และการวิเคราะห์ที่ดำเนินการในระหว่างขั้นตอนการออกแบบโครงสร้างและกระบวนการผลิต วิธีการนี้ยังสามารถใช้เพื่อปรับแต่งและปรับปรุงการออกแบบและกระบวนการที่นำไปใช้ในการผลิตได้ วิธี FMEA ช่วยให้คุณสามารถวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น สาเหตุและผลที่ตามมา ประเมินความเสี่ยงของการเกิดและการไม่ตรวจพบในองค์กร และใช้มาตรการเพื่อกำจัดหรือลดโอกาสและความเสียหายจากการเกิด นี่เป็นหนึ่งในวิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในการปรับแต่งการออกแบบวัตถุทางเทคนิคและกระบวนการผลิตในขั้นตอนสำคัญของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ เช่น การพัฒนาและการเตรียมการสำหรับการผลิต ในขั้นตอนการสรุปการออกแบบวัตถุทางเทคนิคก่อนที่จะอนุมัติการออกแบบหรือเมื่อปรับปรุงการออกแบบที่มีอยู่โดยใช้วิธี FMEA งานต่อไปนี้จะได้รับการแก้ไข: การระบุจุดที่ "อ่อนแอ" ของการออกแบบและดำเนินมาตรการเพื่อกำจัดสิ่งเหล่านั้น การได้รับข้อมูลเกี่ยวกับความเสี่ยงของความล้มเหลวของตัวเลือกการออกแบบที่เสนอและทางเลือก การปรับแต่งการออกแบบให้เป็นที่ยอมรับมากที่สุดจากมุมมองต่างๆ: ความสามารถในการผลิต ความง่ายในการบำรุงรักษา ความน่าเชื่อถือ ฯลฯ การลดการทดลองที่มีราคาแพง ในขั้นตอนการสรุปกระบวนการผลิตก่อนการเปิดตัวหรือเมื่อปรับปรุงโดยใช้วิธี FMEA งานต่อไปนี้จะได้รับการแก้ไข: การระบุจุดที่ "อ่อนแอ" ของกระบวนการทางเทคโนโลยีและการใช้มาตรการเพื่อกำจัดจุดเหล่านั้นเมื่อวางแผนกระบวนการผลิต การตัดสินใจเกี่ยวกับความเหมาะสมของกระบวนการและอุปกรณ์ที่เสนอและทางเลือกสำหรับการพัฒนากระบวนการ การปรับแต่งกระบวนการทางเทคโนโลยีให้เป็นที่ยอมรับมากที่สุดจากมุมมองต่างๆ ได้แก่ ความน่าเชื่อถือ ความปลอดภัยสำหรับบุคลากร การตรวจจับการดำเนินงานทางเทคโนโลยีที่อาจบกพร่อง เป็นต้น การเตรียมการผลิตแบบอนุกรม ขอแนะนำให้ใช้วิธี FMEA เมื่อเปลี่ยนแปลงสภาพการทำงานของศูนย์ทางเทคนิค ความต้องการของลูกค้า เมื่อปรับปรุงโครงสร้างหรือกระบวนการทางเทคโนโลยีให้ทันสมัย ​​ฯลฯ นอกจากนี้ ยังสามารถใช้วิธี FMEA เมื่อทำการตัดสินใจเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (วัสดุ ชิ้นส่วน ส่วนประกอบ ) ในกรณีที่สมเหตุสมผลทางเศรษฐกิจ วิธี FMEA ยังสามารถนำมาใช้ในการพัฒนาและวิเคราะห์กระบวนการอื่นๆ เช่น การขาย การบริการ การตลาด ฯลฯ มาตรฐานนี้มีไว้สำหรับผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคและผู้จัดการธุรกิจ พื้นฐานของมาตรฐานนี้คือแนวทาง "การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น" ซึ่งรวมอยู่ในระบบเอกสารสำหรับมาตรฐาน "ข้อกำหนด QS สำหรับระบบคุณภาพ" การใช้มาตรฐานนี้ไม่จำกัดเฉพาะอุตสาหกรรมยานยนต์เท่านั้น วิธีการที่กำหนดในมาตรฐานนี้ใช้ได้กับองค์กรในอุตสาหกรรมอื่น ๆ ที่สนใจในการปรับปรุงคุณภาพของการพัฒนา การพัฒนา และการปรับปรุงการออกแบบและกระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างต่อเนื่อง 1 การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและการวิเคราะห์ผลกระทบ (FMEA) ของโหมดและผลกระทบของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นเป็นวิธีการที่กำหนดไว้ในคู่มือซึ่งมีชื่อเดียวกันกับมาตรฐาน QS-9000 “ข้อกำหนดสำหรับระบบคุณภาพ”; ในมาตรฐานนี้ วิธีการครอบคลุมทั้งการวิเคราะห์ผลที่ตามมาและการวิเคราะห์สาเหตุของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นในวัตถุทางเทคนิคและกระบวนการผลิต ตลอดจนการปรับเปลี่ยนวัตถุทางเทคนิคที่จำเป็นตามข้อมูลการวิเคราะห์ IV

5 มาตรฐานของรัฐของสาธารณรัฐเบลารุส STB วิธีการจัดการคุณภาพสำหรับการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น วิธี Kiravanne yakassu สำหรับการวิเคราะห์ประเภทของข้อบกพร่องด้านสิทธิบัตร วิธีการจัดการคุณภาพสำหรับการวิเคราะห์ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและการวิเคราะห์ผลกระทบ 1 ขอบเขต วันที่แนะนำ มาตรฐานนี้ใช้บังคับ ไปจนถึงวัตถุทางเทคนิคของอุตสาหกรรมยานยนต์ มาตรฐานกำหนดวิธีการและขั้นตอนในการวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และสาเหตุของข้อบกพร่อง (ความล้มเหลว) ที่อาจเกิดขึ้นของวัตถุทางเทคนิคและกระบวนการผลิต ตลอดจนการปรับเปลี่ยนวัตถุและกระบวนการเหล่านี้ตามผลการวิเคราะห์ มาตรฐานนี้ใช้ในขั้นตอนของการพัฒนาและการผลิตวัตถุทางเทคนิค เช่นเดียวกับการปรับปรุงและการสรุปการออกแบบและกระบวนการผลิตวัตถุทางเทคนิคที่มีอยู่ ตลอดจนการตัดสินใจเกี่ยวกับส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ที่มีความไม่สอดคล้องกันในตัวบ่งชี้คุณภาพบางอย่าง มาตรฐานนี้ใช้ในกรณีที่สำหรับวัตถุประสงค์ทางเทคนิค เอกสารที่เกี่ยวข้อง (มาตรฐาน ข้อกำหนดทางเทคนิค สัญญา โปรแกรมการประกันคุณภาพและความน่าเชื่อถือ ฯลฯ) ตระหนักถึงความจำเป็นในการวิเคราะห์โดยวิธี FMEA มาตรฐานนี้สามารถนำไปใช้ในเชิงรุกได้หากวิธี FMEA ได้รับการพิจารณาว่ามีความเหมาะสมในการป้องกันหรือกำจัดข้อผิดพลาดและข้อบกพร่องในการออกแบบและ/หรือกระบวนการทางเทคโนโลยี มาตรฐานนี้แนะนำเพื่อใช้ในการพัฒนามาตรฐานองค์กร แนวปฏิบัติ วิธีการ และเอกสารอื่น ๆ ภายในกรอบของระบบคุณภาพที่ดำเนินงานในสถานประกอบการ 2 การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน มาตรฐานนี้ใช้การอ้างอิงไปยังเอกสารกำกับดูแลต่อไปนี้: ระบบการจัดการคุณภาพ ISO ของ STB ข้อกำหนดและคำศัพท์พื้นฐานเกี่ยวกับการจัดการคุณภาพ STB วิธีการควบคุมกระบวนการทางสถิติ GOST ความน่าเชื่อถือในเทคโนโลยี แนวคิดพื้นฐาน ข้อกำหนดและคำจำกัดความ GOST ความน่าเชื่อถือในเทคโนโลยี การวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และวิกฤตของความล้มเหลว บทบัญญัติพื้นฐาน 3 คำจำกัดความ มาตรฐานนี้ใช้คำศัพท์ที่มีคำจำกัดความที่สอดคล้องกันใน STB ISO 9000, GOST และ GOST รวมถึงข้อกำหนดต่อไปนี้: 3.1 การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนด - การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนด (STB ISO 9000) 3.2 ข้อบกพร่อง - การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานตามวัตถุประสงค์หรือที่ระบุ (STB ISO 9000) 3.3 ความล้มเหลวเป็นปรากฏการณ์ที่ไม่ได้มีไว้สำหรับการทำงานปกติของวัตถุทางเทคนิค ซึ่งนำไปสู่ผลกระทบเชิงลบระหว่างการทำงานหรือการผลิตวัตถุทางเทคนิคนี้ หมายเหตุ นอกจากนี้ในมาตรฐาน คำว่า "ข้อบกพร่อง" ใช้ในความหมายที่สรุปคำศัพท์ที่ให้มาว่า "ความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด" "ข้อบกพร่อง" และ "ความล้มเหลว" 3.4 ความสำคัญคือการประเมินคุณภาพหรือเชิงปริมาณของความเสียหายที่คาดหวังจากเหตุการณ์ที่กำหนด ฉบับที่ 1 อย่างเป็นทางการ

6 3.5 (อันดับ) ที่มีนัยสำคัญ (S) 1 การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ ซึ่งสอดคล้องกับนัยสำคัญของสิ่งที่ให้ไว้ในแง่ของผลที่ตามมาที่เป็นไปได้ 3.6 ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้นคือการประเมินเชิงปริมาณของส่วนแบ่งของผลิตภัณฑ์ (ของผลผลิตทั้งหมด) ที่มีข้อบกพร่องในประเภทที่กำหนด ส่วนแบ่งนี้ขึ้นอยู่กับการออกแบบวัตถุทางเทคนิคที่เสนอและกระบวนการผลิต 3.7 (อันดับ) ของเหตุการณ์ (O) 2 การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ ซึ่งสอดคล้องกับความน่าจะเป็นของเหตุการณ์ที่กำหนด 3.8 ความน่าจะเป็นของการตรวจจับคือการประเมินเชิงปริมาณของสัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่อาจเกิดข้อบกพร่องในประเภทที่กำหนด ซึ่งวิธีการติดตามและวินิจฉัยที่ให้ไว้ในวงจรเทคโนโลยีจะทำให้สามารถระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นนี้หรือสาเหตุของข้อบกพร่องได้หากเกิดขึ้น 3.9 (อันดับ) การตรวจจับ (D) 3 การประเมินที่ได้รับมอบหมายจากผู้เชี่ยวชาญซึ่งสอดคล้องกับความน่าจะเป็นของการตรวจจับ การประเมินที่ครอบคลุมความเสี่ยงที่ซับซ้อนในแง่ของความสำคัญในแง่ของผลที่ตามมา ความน่าจะเป็นของการเกิด และความน่าจะเป็นของการตรวจจับ หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (PNR) 4 การประเมินเชิงปริมาณของ ความเสี่ยงที่ซับซ้อนซึ่งเป็นผลคูณของจุดสำคัญ การเกิดขึ้น และการตรวจจับสำหรับสิ่งที่กำหนด การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น (FMEA) เป็นขั้นตอนที่เป็นทางการสำหรับการวิเคราะห์และปรับแต่งวัตถุทางเทคนิคที่ออกแบบ กระบวนการผลิต การปฏิบัติงาน และ กฎการจัดเก็บ ระบบการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมของวัตถุทางเทคนิคที่กำหนด ขึ้นอยู่กับการระบุข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ (สังเกตได้) ประเภทต่างๆ พร้อมผลที่ตามมาและความสัมพันธ์ระหว่างเหตุและผลที่กำหนดการเกิดขึ้น และการประเมินความวิกฤตของข้อบกพร่องเหล่านี้ . วัตถุทางเทคนิค (วัตถุ) คือผลิตภัณฑ์ใดๆ (องค์ประกอบ อุปกรณ์ ระบบย่อย หน่วยการทำงาน หรือระบบ) ที่สามารถพิจารณาแยกกันได้ หมายเหตุ ออบเจ็กต์อาจประกอบด้วยฮาร์ดแวร์ ซอฟต์แวร์ หรือส่วนผสมดังกล่าว และในบางกรณีอาจรวมถึงบุคลากรที่ดำเนินการ บำรุงรักษา และ/หรือซ่อมแซมด้วย 4 ข้อกำหนดพื้นฐาน 4.1 วัตถุประสงค์ของวิธี FMEA วิธี FMEA ดำเนินการเพื่อวิเคราะห์และปรับปรุงการออกแบบวัตถุทางเทคนิค กระบวนการผลิต กฎการปฏิบัติงาน ระบบการบำรุงรักษาและการซ่อมแซมวัตถุทางเทคนิค เพื่อป้องกันการเกิดและ/หรือลด ความรุนแรงของผลที่อาจเกิดขึ้นจากข้อบกพร่องและเพื่อให้บรรลุลักษณะที่ต้องการ ความปลอดภัย เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ประสิทธิภาพและความน่าเชื่อถือ 4.2 หลักการประยุกต์วิธี FMEA การทำงานเป็นทีม การดำเนินการตามวิธี FMEA ดำเนินการโดยทีมผู้เชี่ยวชาญจากสายงานที่ได้รับการคัดเลือกมาเป็นพิเศษ สำหรับวัตถุหรือกระบวนการทางเทคนิคที่ซับซ้อนสำหรับการผลิต ทั้งวัตถุหรือกระบวนการโดยรวมและส่วนประกอบจะได้รับการวิเคราะห์ ข้อบกพร่องของส่วนประกอบจะพิจารณาตามผลกระทบต่อวัตถุ (หรือกระบวนการ) ซึ่งรวมอยู่ด้วย การวิเคราะห์ซ้ำสำหรับการเปลี่ยนแปลงใดๆ ในวัตถุหรือข้อกำหนด ซึ่งอาจนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงในความเสี่ยงที่ซับซ้อน เอกสารการรายงานที่เกี่ยวข้องควรบันทึกผลการวิเคราะห์และการตัดสินใจเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงและการดำเนินการที่จำเป็น การเปลี่ยนแปลงและการดำเนินการที่จำเป็นที่ระบุไว้ในเอกสารการรายงานจะต้องสะท้อนให้เห็นในเอกสารที่เกี่ยวข้องภายในกรอบของระบบคุณภาพที่บังคับใช้ในองค์กร 1 ความสำคัญของวันเคร่งขรึม 2 ต้นกำเนิดต้นกำเนิด 3 การตรวจจับการเปิดเผยข้อมูล 4 หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง หมายเลขลำดับความสำคัญของความเสี่ยง 2

7 4.3 งานที่แก้ไขได้เมื่อดำเนินการตามวิธี FMEA STB ในกระบวนการดำเนินการตามวิธี FMEA งานต่อไปนี้ได้รับการแก้ไข: รวบรวมรายการประเภทข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ทั้งหมดของวัตถุทางเทคนิคหรือกระบวนการผลิตโดยคำนึงถึง ทั้งประสบการณ์ในการผลิตและการทดสอบวัตถุที่คล้ายกัน และประสบการณ์การปฏิบัติจริงและข้อผิดพลาดของบุคลากรที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการผลิต การดำเนินงาน การบำรุงรักษา และการซ่อมแซมวัตถุทางเทคนิคที่คล้ายกัน กำหนดผลเสียที่อาจเกิดขึ้นจากแต่ละกรณี ดำเนินการวิเคราะห์เชิงคุณภาพเกี่ยวกับความรุนแรงของผลที่ตามมาและการประเมินเชิงปริมาณถึงนัยสำคัญ กำหนดสาเหตุของแต่ละสาเหตุและประเมินความถี่ของการเกิดแต่ละสาเหตุตามกระบวนการออกแบบและการผลิตที่เสนอ ตลอดจนสอดคล้องกับเงื่อนไขการปฏิบัติงาน การบำรุงรักษา และการซ่อมแซมที่คาดหวัง ประเมินความเพียงพอของการดำเนินงานที่กำหนดไว้ในวงจรเทคโนโลยีที่มีวัตถุประสงค์เพื่อป้องกันข้อบกพร่องในการทำงานและความเพียงพอของวิธีการป้องกันข้อบกพร่องระหว่างการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม ประเมินความเป็นไปได้ในการป้องกันในเชิงปริมาณผ่านการดำเนินการที่ให้ไว้เพื่อตรวจหาสาเหตุของข้อบกพร่องในขั้นตอนการผลิตของวัตถุและสัญญาณของข้อบกพร่องในขั้นตอนการทำงานของวัตถุ ระบุปริมาณความวิกฤตของแต่ละรายการ (พร้อมสาเหตุ) ตามหมายเลขความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญ (PNR) ที่ค่า PNR ที่สูงและความสำคัญของผลที่ตามมา กระบวนการออกแบบและการผลิตตลอดจนข้อกำหนดและกฎการปฏิบัติงานได้รับการปรับปรุงเพื่อลดวิกฤตของสิ่งนี้ 4.4 เมื่อดำเนินการตามวิธี FMEA ควบคู่ไปกับการออกแบบหรือกระบวนการผลิตที่เสนอ ขอแนะนำให้วิเคราะห์โซลูชันทางเทคนิคทางเลือกด้วย ตัวเลือกเหล่านี้ได้รับการพิจารณาเพื่อลดความเสี่ยงที่ซับซ้อนของ PNR ลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพของวัตถุทางเทคนิคหรือเทคโนโลยีการผลิต 4.5 วิธีการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องเกี่ยวข้องกับการจัดตั้งทีมงานข้ามสายงาน (ทีม FMEA) ซึ่งประกอบด้วยผู้เชี่ยวชาญที่แตกต่างกัน ซึ่งมีความรู้ที่จำเป็นในการวิเคราะห์และสรุปการออกแบบวัตถุและ/หรือกระบวนการผลิต (ดู). ข้อกำหนดสำหรับองค์ประกอบของทีม FMEA ตามหัวข้อ FMEA ประเภทต่างๆ ในกรณีที่เมื่อพัฒนาวัตถุทางเทคนิค ไม่สามารถแยกกระบวนการออกแบบและการผลิตได้ การพัฒนากระบวนการออกแบบและการผลิตจะดำเนินการร่วมกันโดยใช้ FMEA ทั่วไป ตัวอย่างทางอุตสาหกรรมของการใช้ FMEA ทั่วไปที่เหมาะสม ได้แก่ การผลิตยาง อุตสาหกรรมยาง ฯลฯ ในกรณีนี้ จะใช้วิธีทั่วไปในการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องด้านการออกแบบและเทคโนโลยีตามมาตรฐานนี้ตลอดจนตาม GOST ในกรณีที่วัตถุทางเทคนิคที่ได้รับการพัฒนาเกี่ยวข้องกับการพัฒนาการออกแบบของวัตถุนี้ก่อน จากนั้นจึงพัฒนากระบวนการผลิต วิธี FMEA สามารถแบ่งออกเป็นสองขั้นตอน: ขั้นตอนการพัฒนาการออกแบบ (การออกแบบ DFMEA 1 หรือ FMEA) และ ขั้นตอนการพัฒนากระบวนการผลิต (กระบวนการ PFMEA 2 หรือ FMEA) การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องในการออกแบบ (การออกแบบ DFMEA, การออกแบบ FMEA) เป็นขั้นตอนสำหรับการวิเคราะห์การออกแบบที่เสนอครั้งแรกของวัตถุทางเทคนิคและปรับแต่งการออกแบบนี้ในระหว่างการทำงานของ FMEA ที่เกี่ยวข้อง ทีม. การออกแบบ FMEA ดำเนินการในขั้นตอนการพัฒนาการออกแบบวัตถุทางเทคนิค วิธีการนี้ช่วยให้คุณสามารถป้องกันไม่ให้มีการเปิดตัวการออกแบบที่พัฒนาไม่เพียงพอไปสู่การผลิต ช่วยปรับปรุงการออกแบบวัตถุทางเทคนิค และจัดเตรียมมาตรการที่จำเป็นล่วงหน้าในเทคโนโลยีการผลิต ป้องกันการเกิดและ/หรือลดความเสี่ยงที่ซับซ้อนเนื่องจาก: งานรวมของผู้เชี่ยวชาญที่หลากหลายรวมอยู่ในทีม DFMEA 1 โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นของ DFMEA และการวิเคราะห์ผลกระทบในการออกแบบ (การออกแบบ FMEA) การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวในการออกแบบที่อาจเกิดขึ้น 2 โหมดความล้มเหลวที่เป็นไปได้ของ PFMEA และการวิเคราะห์ผลกระทบในกระบวนการผลิตและการประกอบ (กระบวนการ FMEA) การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวของกระบวนการที่อาจเกิดขึ้น 3

8 การพิจารณาเบื้องต้นและครบถ้วนเกี่ยวกับข้อกำหนดสำหรับการผลิตส่วนประกอบ ข้อกำหนดในการประกอบ การควบคุมการผลิต ความสามารถในการให้บริการ ฯลฯ เพิ่มความเป็นไปได้ที่ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นทุกประเภทและผลที่ตามมาจะได้รับการพิจารณาในระหว่างการทำงานของทีม DFMEA การวิเคราะห์ข้อมูลที่ครบถ้วนและครอบคลุมเมื่อวางแผนการทดสอบโครงสร้างอย่างมีประสิทธิภาพ การวิเคราะห์รายการข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นทุกประเภท จัดอันดับตามผลกระทบต่อผู้บริโภค ซึ่งมีการกำหนดระบบการจัดลำดับความสำคัญเมื่อดำเนินการปรับปรุงการออกแบบและโปรแกรมการทดสอบ การสร้างแบบฟอร์มเปิดสำหรับคำแนะนำและการติดตามการดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยงของข้อบกพร่อง การพัฒนาคำแนะนำที่ช่วยในกิจกรรมเพิ่มเติมเพื่อวิเคราะห์ชุดข้อกำหนดประเมินการเปลี่ยนแปลงการออกแบบตลอดจนการพัฒนาการออกแบบที่มีแนวโน้มตามมา การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องของกระบวนการ (PFMEA, กระบวนการ FMEA) เป็นขั้นตอนในการวิเคราะห์ กระบวนการผลิตที่พัฒนาและเสนอในเบื้องต้นและปรับปรุงกระบวนการนี้ในระหว่างการทำงานของคำสั่ง PFMEA ที่เกี่ยวข้อง RFMEA ดำเนินการในขั้นตอนการพัฒนากระบวนการผลิต ซึ่งช่วยป้องกันการนำกระบวนการที่ยังไม่สมบูรณ์เข้าสู่การผลิตไม่เพียงพอ RFMEA ช่วยให้คุณ: ระบุประเภทของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตของวัตถุทางเทคนิคที่กำหนด ซึ่งนำไปสู่ความล้มเหลวของวัตถุทางเทคนิคนี้ ประเมินปฏิกิริยาของผู้บริโภคที่อาจเกิดขึ้นต่อข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้อง ระบุปัจจัยการผลิตและการประกอบที่เป็นไปได้ และความแปรผันของกระบวนการที่ต้องมีการดำเนินการที่ได้รับการปรับปรุงเพื่อลดความถี่ (ความน่าจะเป็น) ของข้อบกพร่องหรือเพื่อตรวจจับสภาวะข้อบกพร่องของกระบวนการ สร้างรายการลำดับข้อบกพร่องของกระบวนการที่อาจเกิดขึ้น ดังนั้นจึงสร้างระบบการจัดลำดับความสำคัญสำหรับการพิจารณาการดำเนินการแก้ไข บันทึกผลลัพธ์ของกระบวนการผลิตหรือการประกอบ สามารถใช้วิธี FMEA ในการตัดสินใจเกี่ยวกับชุดส่วนประกอบที่มีความเบี่ยงเบนในตัวบ่งชี้คุณภาพบางอย่างได้ ในเวลาเดียวกัน จะมีการประเมินความสำคัญของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นในวัตถุทางเทคนิคที่มีส่วนประกอบเหล่านี้ด้วย ในกรณีนี้ คะแนน S, O, D ที่ได้รับมอบหมายจากผู้เชี่ยวชาญ (ดูส่วนที่ 6 และ 7) จะต้องเกี่ยวข้องกับวัตถุประสงค์ทางเทคนิคที่มีส่วนประกอบเหล่านี้ 4.7 วิธีการ FMEA ได้รับการแนะนำทั้งในการออกแบบวัตถุทางเทคนิคใหม่และเมื่อพัฒนาเวอร์ชันดัดแปลงของการออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตของวัตถุทางเทคนิค (ตามข้อ 4. 2.3) วิธีการ FMEA ยังมีประโยชน์เมื่อพิจารณาเงื่อนไขการปฏิบัติงานใหม่ของวัตถุทางเทคนิคหรือข้อกำหนดของลูกค้าใหม่ (ผู้บริโภค) สำหรับวัตถุนี้ 5 องค์ประกอบของทีม FMEA และข้อกำหนดสำหรับสมาชิก 5.1 ทีม FMEA (ทีมข้ามสายงาน) เป็นทีมชั่วคราวที่ประกอบด้วยผู้เชี่ยวชาญที่แตกต่างกัน ซึ่งสร้างขึ้นโดยเฉพาะเพื่อจุดประสงค์ในการวิเคราะห์และปรับปรุงกระบวนการออกแบบและ/หรือการผลิตของวัตถุทางเทคนิคที่กำหนด หากจำเป็น สามารถเชิญผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์จากองค์กรอื่นให้เข้าร่วมทีม FMEA ได้ 5.2 ในการทำงาน ทีม FMEA ใช้วิธีการระดมความคิด เวลาใช้งานที่แนะนำคือ 3 ถึง 6 ชั่วโมงต่อวัน เพื่อให้ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ สมาชิกทุกคนในทีม FMEA จะต้องมีประสบการณ์จริงและมีความเป็นมืออาชีพในระดับสูง ประสบการณ์นี้จะถือว่าสมาชิกในทีมแต่ละคนมีประสบการณ์ในอดีตที่สำคัญกับสินทรัพย์ทางเทคนิคที่คล้ายคลึงกัน 5.3 จำนวนสมาชิกในทีม FMEA ที่แนะนำคือตั้งแต่ 4 ถึง 8 คน องค์ประกอบทั้งหมดของสมาชิกในทีม FMEA สำหรับการทำงานกับวัตถุทางเทคนิคนี้จะต้องไม่เปลี่ยนแปลง อย่างไรก็ตาม ในบางวัน องค์ประกอบที่ไม่สมบูรณ์ของทีม FMEA อาจมีส่วนร่วมในการทำงานของทีม FMEA ซึ่งจะถูกกำหนดโดยความสะดวกของ การปรากฏตัวของผู้เชี่ยวชาญบางคนเมื่อพิจารณาปัญหาปัจจุบัน 5.4 ขอแนะนำให้สมาชิกในทีม DFMEA มีประสบการณ์ร่วมกันในด้าน: การพัฒนาวัตถุทางเทคนิคที่คล้ายคลึงกัน โซลูชันการออกแบบต่างๆ 4

กระบวนการผลิตและประกอบชิ้นส่วน 9 ชิ้น เทคโนโลยีการควบคุมในระหว่างกระบวนการผลิต การบำรุงรักษาและการซ่อมแซม การทดสอบ; การวิเคราะห์พฤติกรรมของวัตถุทางเทคนิคที่คล้ายคลึงกันในการดำเนินงาน 5.5 ขอแนะนำให้สมาชิกในทีม PFMEA ร่วมกันมีประสบการณ์จริงในด้าน: การออกแบบวัตถุทางเทคนิคที่คล้ายคลึงกัน กระบวนการผลิตและการประกอบชิ้นส่วน เทคโนโลยีการควบคุมในระหว่างกระบวนการผลิต การวิเคราะห์การดำเนินงานของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง กระบวนการทางเทคโนโลยีทางเลือกที่เป็นไปได้ วิเคราะห์ความถี่ของข้อบกพร่องและติดตามการทำงานของอุปกรณ์และบุคลากรที่เกี่ยวข้อง หมายเหตุ หากจำเป็น ผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์จริงในกิจกรรมด้านอื่นๆ จะมีส่วนร่วมในทีม FMEA ด้วย 5.6 ในกรณีที่ไม่เหมาะสมที่จะแยกขั้นตอนการออกแบบโครงสร้างและกระบวนการผลิตของวัตถุทางเทคนิคที่กำหนด (ดู) จะมีการสร้างทีมงาน FMEA ร่วมกัน สมาชิกของทีมนี้จะต้องมีประสบการณ์ร่วมกันในทุกด้านของกิจกรรมที่ระบุไว้ใน 5.4 และในกรณีที่ทีม DFMEA และทีม PFMEA ได้รับการจัดตั้งแยกกันสำหรับวัตถุประสงค์ทางเทคนิคที่กำหนด ขอแนะนำให้พวกเขารวมบุคคลคนเดียวกันของ ความเชี่ยวชาญพิเศษดังต่อไปนี้: นักออกแบบ นักเทคโนโลยี ผู้ประกอบ ผู้ทดสอบ ผู้ควบคุม 5.8 ทีมจะต้องมีผู้นำซึ่งอาจเป็นสมาชิกในทีมคนใดก็ได้ที่ผู้อื่นยอมรับในฐานะผู้นำในประเด็นที่อยู่ระหว่างการพิจารณา 5.9 ผู้รับผิดชอบอย่างมืออาชีพในทีม DFMEA คือผู้ออกแบบและนักเทคโนโลยีในทีม PFMEA 6 วิธีการทำงานของทีม FMEA (ขั้นตอนหลักของ FMEA) 6.1 การวางแผน FMEA ดำเนินการตาม GOST (ข้อ 5.3) จำเป็นต้องตัดสินใจเกี่ยวกับการปรับเปลี่ยนและขั้นตอนการทำงานตามวิธี FMEA: อันดับแรก DFMEA จากนั้น PFMEA หรือ FMEA ทั่วไป 6.2 การจัดตั้งทีมงาน FMEA ข้ามสายงานจะดำเนินการตามข้อกำหนดของส่วน การทำความคุ้นเคยกับโครงการการออกแบบและ/หรือกระบวนการทางเทคโนโลยีที่เสนอ ผู้นำของทีม FMEA นำเสนอชุดเอกสารเกี่ยวกับโครงการออกแบบที่เสนอ และ/ หรือโครงการกระบวนการทางเทคโนโลยีเพื่อให้สมาชิกในทีมตรวจสอบ ขอแนะนำในขั้นตอนนี้ให้วาดแผนภาพบล็อกของการโต้ตอบของวัตถุ FMEA กับส่วนประกอบอื่น ๆ ของระบบ กำหนดสภาวะการทำงาน และค่าจำกัดของปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม 6.4 การกำหนดประเภทของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น ผลที่ตามมาและสาเหตุ สำหรับวัตถุทางเทคนิคเฉพาะและ/หรือกระบวนการผลิตที่มีหน้าที่เฉพาะ ให้พิจารณา (โดยใช้ข้อมูลที่มีอยู่ ประสบการณ์ก่อนหน้านี้ การระดมความคิด) ประเภทของข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ทั้งหมด รายการประเภทของข้อบกพร่องควรรวมถึงข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นไม่เพียงเท่านั้น แต่ยังรวมถึงข้อบกพร่องที่อาจไม่เกิดขึ้นด้วย นอกจากนี้ จำเป็นต้องคำนึงถึงข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นเฉพาะภายใต้สภาวะการทำงานบางอย่างเท่านั้น (เช่น ภายใต้อิทธิพลของปัจจัยต่างๆ เช่น อุณหภูมิ ความชื้น มลพิษ ฯลฯ) หรือภายใต้เงื่อนไขการใช้งานบางอย่าง (เช่น ในพื้นที่ภูเขา หรือบนถนนในเมืองและอื่นๆ) ประเภทข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นอาจเกิดจากระบบย่อยหรือระบบในระดับที่สูงกว่า หรือเป็นผลมาจากส่วนประกอบระดับที่ต่ำกว่า คำอธิบายของแต่ละประเภทจะถูกป้อนลงในโปรโตคอลสำหรับการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น โดยรวบรวม เช่น ในรูปแบบของตาราง รูปแบบของระเบียบการจะต้องได้รับการคัดเลือกและอนุมัติล่วงหน้า รูปแบบที่แนะนำของเกณฑ์วิธีแสดงไว้ในภาคผนวก A ตัวอย่างประเภทของข้อบกพร่องในวัตถุทางเทคนิค: การแตกร้าว การแยกส่วน การเสียรูป การเล่น การรั่วไหล การเจาะ การลัดวงจร การเกิดออกซิเดชัน การแตกร้าว การทำลาย สัญญาณไม่เสถียร สัญญาณไม่ถูกต้อง ขาด ของสัญญาณ ความเข้ากันได้ทางแม่เหล็กไฟฟ้า (EMC) และการรบกวนทางวิทยุ 5

10 ตัวอย่างประเภทของข้อบกพร่องในกระบวนการ: การโค้งงอ การแตกหัก การปนเปื้อน การเสียรูป ความหนาของการเคลือบไม่เพียงพอ การละเว้นการติดตั้งสลักผ่า โซ่ขาด การใช้วัสดุอื่น การละเว้นการทำเครื่องหมาย หมายเหตุ ประเภทของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นควรอธิบายไว้ในเงื่อนไขทางกายภาพหรือทางเทคนิค และไม่อยู่ในรูปของสัญญาณภายนอก (อาการ) ที่ผู้บริโภคสังเกตเห็นได้ สำหรับข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นทุกประเภทที่อธิบายไว้ ผลที่ตามมาจะพิจารณาจากประสบการณ์และความรู้ของ ทีมงานเอฟเอ็มอีเอ. ตัวอย่างของผลที่ตามมาของข้อบกพร่อง: เสียงรบกวน, การทำงานที่ไม่เหมาะสม, รูปลักษณ์ที่ไม่ดี, ความไม่เสถียร, การทำงานเป็นระยะๆ, ความหยาบ, ไม่สามารถปฏิบัติงานได้, กลิ่นเหม็น, ความเสียหายในการควบคุม, การไม่ปฏิบัติตามมาตรฐาน, ความไม่พอใจของลูกค้า, ความหยาบ, อุปกรณ์ที่เสียหาย, เวลาถ่ายโอนที่ยาวนาน, อันตรายต่อ ผู้ปฏิบัติงานเมื่อทำงาน หมายเหตุ 1 สำหรับข้อบกพร่องแต่ละประเภทอาจมีผลที่อาจเกิดขึ้นตามมาหลายประการ ซึ่งต้องอธิบายทั้งหมด 2 ผลที่ตามมาของข้อบกพร่องควรอธิบายด้วยสัญญาณที่ผู้บริโภคสามารถสังเกตเห็นและสัมผัสได้ ซึ่งหมายความว่าผู้บริโภคสามารถเป็นได้ทั้งภายใน (ในการดำเนินการสร้างวัตถุในภายหลัง) และภายนอก 3 ผลที่ตามมาของข้อบกพร่องควรแสดงออกมาในรูปแบบเฉพาะของระบบ ระบบย่อย หรือส่วนประกอบที่กำลังวิเคราะห์ สำหรับแต่ละผลที่ตามมา คะแนนนัยสำคัญ S จะถูกกำหนดโดยผู้เชี่ยวชาญโดยใช้ตารางคะแนนนัยสำคัญ นัยสำคัญแตกต่างกันไปตั้งแต่ 1 (สำหรับข้อบกพร่องที่มีนัยสำคัญน้อยที่สุดในแง่ของความเสียหาย) ถึง 10 (สำหรับข้อบกพร่องที่สำคัญที่สุดในแง่ของความเสียหาย) สำหรับโรงงานเฉพาะ ควรแก้ไขตารางนี้ตามลักษณะเฉพาะของพืชและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องโดยเฉพาะ นัยสำคัญเป็นค่าสัมพัทธ์และขึ้นอยู่กับขอบเขตของ FMEA เฉพาะ ดังนั้น ทีมงาน FMEA จะต้องเห็นด้วยกับเกณฑ์การประเมินและการจำแนกประเภท ซึ่งจะต้องคงที่สำหรับการวิเคราะห์ที่ดำเนินการ ค่าทั่วไปของจุดนัยสำคัญแสดงไว้ในตารางที่ 1 และ 2 เมื่อตั้งค่า PNR (ตามข้อ 6.4.8) จะใช้คะแนนนัยสำคัญสูงสุด S หนึ่งคะแนนจากผลที่ตามมาทั้งหมดของคะแนนที่กำหนด (ตัวอย่างการใช้คะแนนสูงสุด S เมื่อ การคำนวณ PNR มีให้ในภาคผนวก B) หมายเหตุ 1 สำหรับประเภทของข้อบกพร่องที่มีคะแนนนัยสำคัญเท่ากับ 1 ไม่แนะนำให้ทำการวิเคราะห์เพิ่มเติม 2 คะแนนที่มีนัยสำคัญสูงอาจลดลงโดยการเปลี่ยนแปลงการออกแบบที่ชดเชยหรือลดนัยสำคัญที่เกิดขึ้น ตัวอย่างเช่น การลดยางลงสามารถลดความสำคัญของยางรั่วอย่างกะทันหัน หรือเข็มขัดนิรภัยสามารถลดความสำคัญของอุบัติเหตุทางรถยนต์ได้ ในแต่ละสาเหตุและ/หรือกลไกของอุบัติเหตุที่อาจเกิดขึ้น ประการแรก อาจมีการระบุสาเหตุและ/หรือกลไกที่เป็นไปได้หลายประการของการเกิดขึ้น ควรอธิบายทั้งหมดให้ครบถ้วนที่สุดและพิจารณาแยกกัน ตัวอย่างของสาเหตุของข้อบกพร่อง: ใช้วัสดุที่แตกต่างกัน, สมมติฐานที่ไม่เพียงพอต่อความมีชีวิตของการออกแบบ, การบรรทุกเกินพิกัด, ความสามารถในการหล่อลื่นไม่เพียงพอ, คำแนะนำในการบำรุงรักษาที่ไม่สมบูรณ์, การตั้งค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ไม่ถูกต้อง, อัลกอริธึมที่ไม่ถูกต้อง, ข้อกำหนดซอฟต์แวร์ที่ไม่เหมาะสม, การขนส่งที่ไม่เหมาะสม, การป้องกันที่ไม่ดีจากสภาพแวดล้อมที่เลวร้าย สาเหตุ (กลไก) ของข้อบกพร่องอาจเป็นได้ เช่น ความลื่นไหล การคืบ ความไม่เสถียรของวัสดุ ความล้า การสึกหรอ การกัดกร่อน การเกิดออกซิเดชันทางเคมี การโยกย้ายด้วยไฟฟ้า สำหรับแต่ละสาเหตุที่เป็นไปได้ คะแนนการเกิด O จะถูกกำหนดโดยผู้เชี่ยวชาญ กระบวนการผลิตที่นำเสนอได้รับการพิจารณาและความถี่ของสาเหตุนี้ได้รับการประเมินอย่างเชี่ยวชาญ ซึ่งนำไปสู่ข้อบกพร่องที่เป็นปัญหา การเกิดขึ้นจะแตกต่างกันไปตั้งแต่ 1 (สำหรับข้อบกพร่องที่ไม่ค่อยเกิดขึ้นบ่อยที่สุด) ถึง 10 (สำหรับข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นเกือบทุกครั้ง) ค่าคะแนนการเกิดขึ้นโดยทั่วไปได้รับไว้ในตารางที่ 3 และสำหรับแต่ละและ/หรือสาเหตุ ให้ระบุมาตรการการตรวจจับหรือการป้องกันที่นำเสนอซึ่งเคยหรือกำลังใช้ในการออกแบบหรือกระบวนการที่คล้ายคลึงกัน หรือการดำเนินการอื่น ๆ (เช่น การตรวจสอบความถูกต้อง/การตรวจสอบการออกแบบ , การทดสอบแบบตั้งโต๊ะ, การวิเคราะห์ทางคณิตศาสตร์ ), ให้ความสามารถในการตรวจจับ 6

11 ควรแยกแยะการควบคุมสองประเภท ได้แก่ การควบคุมเชิงป้องกันป้องกันการเกิดสาเหตุและ/หรือกลไก หรือลดความถี่ของการเกิด; การควบคุมจะกำหนดสาเหตุและ/หรือกลไกหรือสายพันธุ์โดยวิธีการวิเคราะห์หรือทางกายภาพหลังจากผลิตผลิตภัณฑ์แล้ว แนะนำให้ใช้มาตรการควบคุมเชิงป้องกัน หมายเหตุ ขอแนะนำให้แบ่งคอลัมน์นี้ในโปรโตคอลออกเป็นสองคอลัมน์หรือเพื่อระบุด้วยความช่วยเหลือของป้ายกำกับมาตรการที่เสนอเพื่อตรวจจับและป้องกันข้อบกพร่อง เช่น “P” และ “K” ใช้สำหรับมาตรการป้องกันและควบคุมตามลำดับ ซึ่งจะช่วยให้ทีมงาน FMEA สามารถแยกแยะความแตกต่างระหว่างประเภทของมาตรการควบคุมได้อย่างชัดเจน และแสดงให้เห็นการใช้งานอย่างชัดเจนในแต่ละกรณีโดยเฉพาะ ให้กำหนดคะแนนการตรวจจับ D สำหรับสิ่งนั้นหรือสาเหตุ โดยคำนึงถึงมาตรการควบคุมที่นำเสนอ การตรวจจับมีตั้งแต่ 10 (สำหรับข้อบกพร่องและ/หรือสาเหตุที่แทบจะตรวจไม่พบ) ถึง 1 (สำหรับข้อบกพร่องและ/หรือสาเหตุที่ตรวจพบได้เกือบเชื่อถือได้) ค่าคะแนนการตรวจจับโดยทั่วไปแสดงไว้ในตารางที่ 5 และหลังจากได้รับการประมาณการจากผู้เชี่ยวชาญ S, O, D แล้ว หมายเลขความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญ PNR จะคำนวณโดยใช้สูตร PNR = S O D (1) สำหรับข้อบกพร่องที่มีสาเหตุหลายประการ PNR หลายรายการคือ กำหนดตามนั้น PNR แต่ละตัวสามารถมีค่าได้ตั้งแต่ 1 ถึง รายการข้อบกพร่อง/สาเหตุที่ถูกรวบรวม โดยค่า PNR และนัยสำคัญ S เป็นค่าที่มากที่สุด สำหรับพวกเขาแล้ว การออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตควรได้รับการปรับปรุงเพิ่มเติมผ่านการดำเนินการที่แนะนำ เป้าหมายของการดำเนินการที่แนะนำคือการลดตัวบ่งชี้ใดๆ: ความสำคัญของผลที่ตามมา ความถี่ของการเกิด และความน่าจะเป็นที่จะตรวจไม่พบ โดยทั่วไป ไม่ว่าผลลัพธ์ PNR จะเป็นเช่นไร ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับผู้ที่มีความสำคัญมากที่สุด ตัวอย่างของการดำเนินการที่แนะนำ ได้แก่ การทบทวนมิติทางเรขาคณิตและ/หรือความคลาดเคลื่อน การทบทวนคุณลักษณะของวัสดุที่ใช้ การออกแบบการทดลอง (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีสาเหตุหลายประการหรือสัมพันธ์กัน) การทบทวนแผนการทดสอบ ควรสังเกตว่าการแก้ไขการออกแบบเท่านั้นที่สามารถลดคะแนนนัยสำคัญที่ตามมาได้ การเสริมสร้างความเข้มแข็งหรือการใช้การควบคุมเชิงป้องกันจะส่งผลต่อคะแนนที่เกิดขึ้น และการควบคุมการควบคุมจะส่งผลต่อคะแนนการตรวจจับ หมายเหตุ หากไม่มีการดำเนินการที่แนะนำด้วยเหตุผลเฉพาะ ควรสังเกต เมื่อระบุการดำเนินการที่แนะนำแล้ว ควรประเมินนัยสำคัญ S, การเกิดขึ้นของ O และคะแนนการตรวจจับ D สำหรับการออกแบบใหม่และ/หรือกระบวนการผลิตที่เสนอและ บันทึก ควรวิเคราะห์ตัวเลือกที่เสนอใหม่ และคำนวณและบันทึกค่า PNR ใหม่ ควรตรวจสอบค่า PNR ใหม่ทั้งหมด และหากจำเป็นต้องลดขนาดลงอีก ควรทำซ้ำขั้นตอนก่อนหน้านี้ วิศวกรที่รับผิดชอบในการออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตควรยืนยันว่าข้อเสนอแนะทั้งหมดจากสมาชิกในทีมสำหรับการแก้ไขได้รับการพิจารณาแล้ว เมื่อสิ้นสุดการทำงานของทีม FMEA ควรร่างและลงนามระเบียบการ ซึ่งสะท้อนถึงผลลัพธ์หลักของงานของทีม รวมถึง: องค์ประกอบของทีม FMEA; คำอธิบายของวัตถุทางเทคนิคและหน้าที่ของมัน รายการข้อบกพร่องและ/หรือสาเหตุของการออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตที่เสนอในขั้นต้น: คะแนนผู้เชี่ยวชาญ S, O, D และ PNR สำหรับแต่ละข้อและเหตุผลสำหรับการออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตที่เสนอในขั้นต้น การดำเนินการแก้ไขที่เสนอในระหว่างการทำงานของทีมงาน FMEA เพื่อปรับแต่งตัวเลือกการออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตที่เสนอในตอนแรก ผู้เชี่ยวชาญให้คะแนน S, O, D และ PNR สำหรับแต่ละข้อและเหตุผลของการออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตที่ได้รับการแก้ไข รูปแบบของระเบียบการที่แนะนำมีระบุไว้ในภาคผนวก ก. 7

12 หากจำเป็น จะแนบภาพวาด ตาราง ผลการคำนวณ ฯลฯ ที่เกี่ยวข้องเข้ากับระเบียบวิธีการทำงานของทีมงาน FMEA 7 เกณฑ์สำหรับการประเมินความเสี่ยงที่ซับซ้อน 7.1 ตามวิธีการที่ระบุไว้ในส่วนที่ 6 ข้อบกพร่องและสาเหตุแต่ละรายการจะได้รับการประเมินโดย ผู้เชี่ยวชาญตามเกณฑ์สามประการ: นัยสำคัญ ; ความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น ความน่าจะเป็นของการตรวจจับ หมายเหตุ สมาชิกของทีม FMEA จะต้องมีความเห็นร่วมกันเกี่ยวกับระบบและเกณฑ์สำหรับการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ เกณฑ์และระดับการให้คะแนนเหล่านี้จะต้องคงที่เมื่อมีการปรับเปลี่ยนกระบวนการออกแบบและการผลิต 7.2 เมื่อสมาชิกของทีม FMEA กำหนดคะแนนนัยสำคัญ S สามารถใช้ตารางที่ 1 และ 2 สำหรับ DFMEA และ РFMEA ตามลำดับได้ ก่อนที่ทีม FMEA จะเริ่มทำงาน ตารางเหล่านี้ควรได้รับการตรวจสอบและนำเสนอโดยคำนึงถึงลักษณะเฉพาะขององค์กร สามารถพัฒนาตารางหลายตารางสำหรับโครงสร้างและกระบวนการผลิตประเภทต่างๆ เมื่อรวบรวมตารางดังกล่าวควรคำนึงถึงว่าเมื่อความสำคัญของข้อบกพร่องลดลงเมื่ออธิบายผลที่ตามมาเราควรย้ายจากตัวบ่งชี้ด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมไปเป็นตัวบ่งชี้การทำงานของสิ่งอำนวยความสะดวกจากนั้นเป็นตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ (โดยคำนึงถึงการสูญเสียของบัญชี สำหรับการกำจัด ฯลฯ) จากนั้นเป็นตัวบ่งชี้ถึงความไม่พอใจของผู้บริโภครวมถึงผู้บริโภคและบุคลากรที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตตลอดจนบุคลากรที่ให้บริการวัตถุทางเทคนิคในการดำเนินงาน หมายเหตุ ขอแนะนำให้ชั่งน้ำหนักความสูญเสียทางเศรษฐกิจกับต้นทุนของวัตถุทางเทคนิคนั้นเอง ตารางที่ 1 ระดับคะแนนนัยสำคัญที่แนะนำ S สำหรับการออกแบบ FMEA ผลที่ตามมา อันตรายโดยไม่มีการเตือน เกณฑ์นัยสำคัญที่ตามมา S อันดับที่มีนัยสำคัญสูงมาก เมื่อชนิดพันธุ์ทำให้ความปลอดภัยของยานพาหนะลดลง และ/หรือทำให้เกิดการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมภาคบังคับโดยไม่มีการเตือน 10 อันตรายพร้อมคำเตือน นัยสำคัญอันดับสูงมากเมื่อประเภทดังกล่าวทำให้ความปลอดภัยของยานพาหนะลดลง หรือทำให้ไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมที่จำเป็นพร้อมคำเตือน 9 สำคัญมาก ยานพาหนะ/ส่วนประกอบไม่สามารถใช้งานได้เนื่องจากสูญเสียฟังก์ชันหลัก 8 สำคัญ ยานพาหนะ/ส่วนประกอบสามารถใช้งานได้ แต่ระดับประสิทธิภาพลดลง ลูกค้าไม่พอใจอย่างยิ่ง 7 ปานกลาง ยานพาหนะ/ยูนิตใช้งานได้ แต่ระบบความสะดวกสบาย/ความสะดวกสบายไม่ได้ผล ลูกค้าไม่พอใจ 6 อ่อนแอ ยานพาหนะ/ยูนิตใช้งานได้ แต่ระบบความสะดวกสบาย/ความสะดวกสบายไม่ทำงาน ผู้บริโภครู้สึกไม่สบาย 5 ต่ำมาก พื้นผิวและระดับเสียงรบกวนของผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามความคาดหวังของผู้บริโภค ผู้บริโภคส่วนใหญ่สังเกตเห็นข้อบกพร่อง (มากกว่า 75%) 4 รอง ความสมบูรณ์/เสียงรบกวนของผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามความคาดหวังของผู้บริโภค ผู้บริโภคโดยเฉลี่ยจะสังเกตเห็นข้อบกพร่อง (ประมาณ 50%) 3 น้อยมาก พื้นผิว/เสียงรบกวนของผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามความคาดหวังของผู้บริโภค ข้อบกพร่องนี้สังเกตได้จากผู้บริโภคที่จู้จี้จุกจิก (น้อยกว่า 25%) 2 ขาด ไม่มีผลกระทบที่มองเห็นได้/มองเห็นได้ 1 หมายเหตุ “อันตรายพร้อมคำเตือน” เป็นผลสืบเนื่อง ความเป็นไปได้ที่ผู้บริโภค (ผู้ใช้ ผู้ปฏิบัติงาน) จะได้รับคำเตือนล่วงหน้าด้วยแสง เสียงหรือตัวบ่งชี้อื่น ๆ ในบางกรณี เป็นไปไม่ได้หรือไม่สามารถทำได้ทางเทคนิคในการป้องกันเหตุการณ์ที่ตามมา แต่เป็นเรื่องง่ายที่จะเตือนเกี่ยวกับการเกิดเหตุการณ์ดังกล่าวในอนาคตอันใกล้นี้ (เช่น ผ้าเบรกสึกหรอ ระดับของ น้ำมันเบรก ฯลฯ) 8

13 ตารางที่ 2 ระดับคะแนนนัยสำคัญที่แนะนำ S สำหรับกระบวนการผลิต FMEA ผลที่ตามมา เกณฑ์สำหรับนัยสำคัญของผลที่ตามมา S อันตรายโดยไม่มีการเตือน อันตรายพร้อมคำเตือน สำคัญมาก สำคัญ ปานกลาง อ่อนแอ อ่อนมาก ไม่มีนัยสำคัญ ไม่มีนัยสำคัญมาก มีนัยสำคัญในระดับสูงมาก เมื่อชนิดดังกล่าวทำให้ความปลอดภัยของ ยานพาหนะและ/หรือทำให้ไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมบังคับโดยไม่มีการเตือนหรืออาจเป็นอันตรายต่อบุคลากรที่เครื่องจักรหรือในการประกอบโดยไม่มีการเตือน 10 ระดับนัยสำคัญสูงมากเมื่อประเภทดังกล่าวทำให้การทำงานที่ปลอดภัยของยานพาหนะลดลงและ/หรือสาเหตุ การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อมบังคับพร้อมคำเตือนหรืออาจเป็นอันตรายต่อบุคลากรที่เครื่องจักรหรือบนชุดประกอบพร้อมคำเตือน 9 ยานพาหนะ/ชุดประกอบใช้งานไม่ได้โดยสูญเสียฟังก์ชันหลัก การหยุดชะงักครั้งใหญ่ในสายการผลิต สินค้ามากถึง 100% อาจถูกปฏิเสธ เวลาที่ต้องใช้ในการแก้ไขมากกว่าหนึ่งชั่วโมง 8 รถใช้งานได้แต่มีประสิทธิภาพลดลง ผู้บริโภคไม่พอใจอย่างมาก การหยุดชะงักเล็กน้อยในสายการผลิต อาจจำเป็นต้องจัดเรียงผลิตภัณฑ์เมื่อบางผลิตภัณฑ์ถูกปฏิเสธ (น้อยกว่า 100%) เวลาที่ต้องใช้ในการแก้ไขคือขั้นต่ำ 7 รถยนต์/ยูนิตใช้งานได้ แต่ระบบความสะดวกสบายบางอย่างไม่ทำงาน ผู้บริโภคไม่พอใจ การหยุดชะงักเล็กน้อยในสายการผลิต สินค้าบางรายการ (น้อยกว่า 100%) อาจถูกปฏิเสธ (ไม่มีการคัดแยก) เวลาที่ต้องใช้ในการแก้ไขน้อยกว่า 30 นาที 6 รถยนต์/ส่วนประกอบใช้งานได้ แต่ระบบความสะดวกสบายบางอย่างทำงานด้วยประสิทธิภาพที่ลดลง ผู้บริโภคประสบกับความไม่พอใจบางประการ การหยุดชะงักเล็กน้อยในสายการผลิต ผลิตภัณฑ์ 100% อาจต้องมีการปรับปรุงใหม่ แต่ไม่จำเป็นต้องได้รับการแก้ไขโดยแผนกซ่อม 5 ระดับการตกแต่งและเสียงรบกวนของผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามความคาดหวังของลูกค้า ผู้บริโภคส่วนใหญ่สังเกตเห็นข้อบกพร่องนี้ (มากกว่า 75%) การหยุดชะงักเล็กน้อยในสายการผลิต อาจต้องจัดเรียงผลิตภัณฑ์และแก้ไขใหม่บางส่วน (น้อยกว่า 100%) 4 ระดับการตกแต่งและเสียงรบกวนไม่เป็นไปตามความคาดหวังของผู้บริโภค ผู้บริโภคโดยเฉลี่ยสังเกตเห็นข้อบกพร่อง (ประมาณ 50%) การหยุดชะงักเล็กน้อยในสายการผลิต ผลิตภัณฑ์บางส่วนอาจจำเป็นต้องได้รับการปรับปรุงใหม่ (น้อยกว่า 100%) ในระหว่างการผลิต (ออนไลน์) แต่ต้องไม่อยู่ที่ตำแหน่ง 3 พื้นผิวและระดับเสียงรบกวนไม่เป็นไปตามความคาดหวังของผู้บริโภค ข้อบกพร่องนี้สังเกตได้จากผู้บริโภคที่ฉลาด (น้อยกว่า 25%) การหยุดชะงักเล็กน้อยในสายการผลิต อาจจำเป็นต้องปรับแต่งบางส่วนของผลิตภัณฑ์ (น้อยกว่า 100%) ในระหว่างกระบวนการผลิต (ออนไลน์) ที่ตำแหน่ง 2 ขาดไป ไม่มีผลใดๆ เมื่อให้คะแนนการเกิดขึ้นของ O อย่างเชี่ยวชาญ ตารางที่ 3 และ 4 สำหรับ DFMEA และ РFMEA ตามลำดับ สามารถทำได้ ถือเป็นพื้นฐาน 9

14 ในกรณีของ PFMEA หากสาเหตุของการเกิดขึ้นคือการละเมิดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่กำหนดสำหรับตัวบ่งชี้คุณภาพที่กำหนด และหากมีการวิเคราะห์ทางสถิติสำหรับกระบวนการที่คล้ายกัน แนวทางที่แนะนำในการกำหนดคะแนน O คือดัชนี P pk กำหนดไว้ในตารางที่ 4 หมายเหตุ ดัชนีความเหมาะสมของกระบวนการทางสถิติ P pk คำนึงถึงการจัดตำแหน่งของกระบวนการไปยังจุดศูนย์กลางของสนามความอดทนและกำหนดความสามารถในทางปฏิบัติของกระบวนการทางเทคโนโลยีเพื่อให้แน่ใจว่าสอดคล้องกับข้อกำหนดของความอดทนที่กำหนดไว้สำหรับที่กำหนด ตัวบ่งชี้คุณภาพ X ดัชนี P pk คำนวณโดยใช้สูตร P pk ((USL X); (X LSL) ) min =, (2) 3σˆ โดยที่ USL, LSL เป็นค่าขีดจำกัดบนและล่างของฟิลด์ความอดทน ของตัวบ่งชี้คุณภาพ X; ค่าเฉลี่ยตัวอย่าง T X หรือการประมาณตำแหน่งของศูนย์การปรับกระบวนการ σˆ T การประมาณการค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน (ความแปรปรวนรวม) ของกระบวนการ การคำนวณตัวบ่งชี้นี้ได้อธิบายไว้ในรายละเอียดเพิ่มเติมใน STB ไม่ว่าในกรณีใดเมื่อกำหนดคะแนนสำหรับการเกิด O สมาชิกของทีม FMEA ควรพิจารณาคำถามต่อไปนี้: ประสบการณ์ในการดำเนินงานและบำรุงรักษาสิ่งอำนวยความสะดวกทางเทคนิคที่คล้ายกันคืออะไร /กระบวนการผลิต? วัตถุทางเทคนิค/กระบวนการผลิตยืม (คล้ายกัน) จากที่ใช้ก่อนหน้านี้หรือไม่ การออกแบบและ/หรือกระบวนการผลิตเปลี่ยนแปลงไปจากครั้งก่อนๆ อย่างมีนัยสำคัญเพียงใด? ส่วนประกอบแตกต่างอย่างสิ้นเชิงจากส่วนประกอบก่อนหน้าหรือไม่? ส่วนประกอบเป็นของใหม่ทั้งหมดหรือไม่? อาจมีการเปลี่ยนแปลงสภาพแวดล้อมหรือไม่? การควบคุมเชิงป้องกันดำเนินการในเวลาที่เหมาะสมและถูกที่หรือไม่? ตารางที่ 3 ระดับที่แนะนำสำหรับการให้คะแนน O การเกิดขึ้น (โครงสร้าง FMEA) ความน่าจะเป็น ความถี่ที่เป็นไปได้ O สูงมาก: ข้อบกพร่องแทบจะหลีกเลี่ยงไม่ได้ มากกว่า 1 ใน 10" 1 ใน 20 สูง: ข้อบกพร่องซ้ำ ๆ มากกว่า 1 ใน 50" 1 ใน 100 ปานกลาง: ข้อบกพร่องแบบสุ่ม มากกว่า 1 จาก 200" 1 จาก 500" 1 จากต่ำ: มีข้อบกพร่องค่อนข้างน้อย มากกว่า 1 จาก 2,000" ต่ำ 1 จาก: มีข้อบกพร่องไม่น่าเป็นไปได้ น้อยกว่า 1 จากตารางที่ 4 ระดับที่แนะนำสำหรับการให้คะแนนการเกิด O (กระบวนการ FMEA) ความน่าจะเป็นที่เป็นไปได้ ความถี่ สูงมาก: ข้อบกพร่องแทบจะหลีกเลี่ยงไม่ได้ มากกว่า 1 ใน 10" 1 ใน 20 สูง: เกี่ยวข้องกับกระบวนการที่คล้ายกัน มากกว่า 1 ใน 50 ที่ล้มเหลวบ่อยครั้ง" 1 ใน 100 ปานกลาง: เกี่ยวข้องกับกระบวนการก่อนหน้านี้ที่มีข้อบกพร่องเป็นครั้งคราว แต่ไม่อยู่ในสัดส่วนที่มาก มากกว่า 1 ใน 200 "1 จาก 500" 1 ออก Index น้อยกว่า 0.55 มากกว่า 0.55 มากกว่า 0.78" 0.86 มากกว่า 0.94" 1.00" 1.10 P pk O

15 ท้ายตาราง 4 ความน่าจะเป็น ความถี่ที่เป็นไปได้ ดัชนี P pk O ต่ำ: ข้อบกพร่องส่วนบุคคลที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการที่คล้ายกัน มากกว่า 1 ในมากกว่า 1.20 3 ต่ำมาก: ข้อบกพร่องส่วนบุคคลที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการที่เกือบจะเหมือนกัน มากกว่า 1 ในมากกว่า 1.30 2 ต่ำ: ข้อบกพร่องไม่น่าเป็นไปได้ . ข้อบกพร่องจะไม่เกี่ยวข้องกับกระบวนการที่เหมือนกันมากกว่า 1 จากมากกว่า 1 เมื่อกำหนดคะแนนการตรวจจับ D สามารถใช้ตารางที่ 5 และ 6 สำหรับ DFMEA และ PFMEA ตามลำดับได้ เมื่อดำเนินการ RFMEA และใช้ตารางที่ 6 จะคำนึงถึงข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตและความเป็นไปได้ของการตรวจจับโดยวิธีการและวิธีการควบคุมที่ต้องการ การจัดอันดับการตรวจจับ D ขึ้นอยู่กับประสบการณ์ก่อนหน้าของสมาชิกทีม FMEA ในความสามารถในการตรวจจับที่มีสาเหตุคล้ายคลึงกันของข้อบกพร่องด้วยวิธีการตรวจจับที่เหมาะสมที่ฝังอยู่ในกระบวนการผลิต ตารางที่ 5 ระดับที่แนะนำสำหรับการตรวจจับการให้คะแนน D (โครงสร้าง FMEA) เกณฑ์การตรวจจับ: ความน่าจะเป็นของการตรวจจับภายใต้การควบคุมที่ออกแบบไว้ D ความไม่แน่นอนสัมบูรณ์ แย่มาก แย่ อ่อนมาก อ่อนแอ ปานกลาง ดีปานกลาง การควบคุมที่ตั้งใจไว้จะไม่และ/หรือไม่สามารถตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่อาจเกิดขึ้นและผลที่ตามมา ไม่มีสายพันธุ์หรือการควบคุมเลย 10 โอกาสน้อยมากที่จะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็นไปได้และชนิดพันธุ์ที่ตามมาภายใต้การควบคุมเชิงสมมุติ 9 โอกาสต่ำมากที่จะค้นพบสาเหตุ/กลไกที่เป็นไปได้และสายพันธุ์ที่ตามมาภายใต้การควบคุมเชิงสมมุติ 8 โอกาสที่จำกัดมากในการค้นหาสาเหตุ/กลไกที่เป็นไปได้ และชนิดพันธุ์ปลายน้ำภายใต้การควบคุมเชิงสมมุติ ดี /กลไกและชนิดพันธุ์ต่อมาภายใต้การควบคุมที่น่าสงสัย 3 ดีมาก มีโอกาสสูงมากที่จะตรวจพบสาเหตุ/กลไกที่เป็นไปได้และชนิดพันธุ์ที่ตามมาภายใต้การควบคุมที่น่าสงสัย 2 การกระทำ (การควบคุม) ที่ต้องสงสัยสูงมาก แทบจะตรวจพบสาเหตุที่เป็นไปได้และตามมาเสมอ สายพันธุ์ 1 11

16 ตารางที่ 6 ระดับที่แนะนำสำหรับการกำหนดคะแนนการตรวจจับ D (กระบวนการ FMEA) การตรวจจับ แทบจะเป็นไปไม่ได้เลย แย่มาก แย่ อ่อนแอมาก อ่อนแอ ปานกลาง ดีปานกลาง ดีมาก ดีมาก เกณฑ์สูงมาก ความเชื่อมั่นอย่างสมบูรณ์ในความเป็นไปไม่ได้ของการตรวจจับ เป็นไปได้มากว่าการควบคุมจะไม่ให้การตรวจจับ การควบคุมที่มี จุดอ่อน โอกาสในการตรวจจับ Controls มีโอกาสน้อยในการตรวจจับ Controls สามารถให้การตรวจจับ Controls สามารถให้การตรวจจับ Controls มีโอกาสการตรวจจับที่ดี Controls มีโอกาสดีในการตรวจจับ Controls เกือบตลอดเวลาสามารถตรวจจับได้ Controls มีความสามารถในการตรวจจับ ประเภทการควบคุม A B C คำอธิบายของ มาตรการควบคุม DX ไม่ได้ดำเนินการตรวจจับหรือตรวจสอบเป็นไปไม่ได้ 10 X การควบคุมดำเนินการโดยใช้การตรวจสอบทางอ้อม (ไม่มีการวัดโดยตรง) หรือสุ่ม (ไม่มีข้อกำหนดด้านความถี่) เท่านั้น 9 X การควบคุมดำเนินการผ่านการควบคุมด้วยภาพเท่านั้น 8 X การควบคุมดำเนินการ ผ่านการตรวจสอบด้วยภาพสองครั้งเท่านั้น 7 X X การตรวจสอบดำเนินการโดยใช้วิธีไดอะแกรม เช่น การควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) 6 X การตรวจสอบดำเนินการโดยการวัดขนาดต่างๆ หรือโดยการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ผ่าน/ไม่ผ่าน 100% หลังจากที่ผลิตภัณฑ์ออกจากตำแหน่ง 5 X X การระบุข้อบกพร่องในการทำงานภายหลังหรือการวัดระหว่างการตั้งค่าและการทดสอบผลิตภัณฑ์แรก 4 X X การระบุข้อบกพร่องในตำแหน่งหรือในการทำงานต่อจากนั้นโดยใช้การยอมรับหลายระดับ: การส่งมอบ การเลือก การติดตั้ง การตรวจสอบ ความเป็นไปไม่ได้ที่จะยอมรับผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด 3 Raj XI การตรวจจับข้อบกพร่องที่ตำแหน่ง (การควบคุมอัตโนมัติพร้อมมาตรการป้องกัน เช่น การหยุดอัตโนมัติ) การผ่านของผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดเป็นไปไม่ได้ 2 X การผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดเป็นไปไม่ได้เนื่องจากผลิตภัณฑ์ได้รับการปกป้องจากการกระทำที่ไม่ถูกต้องของผู้ปฏิบัติงานเมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์/กระบวนการ 1 หมายเหตุ ประเภทของการควบคุม: การป้องกันจากการกระทำที่ไม่ถูกต้อง ; การควบคุมขนาด B; ในการควบคุมด้วยภาพ ให้ควบคุมโดยไม่ต้องใช้เครื่องมือวัด 7.5 ตารางที่ 1 ถึง 6 ใช้การประมาณการจุดแยก S, O, D สำหรับวัตถุและกระบวนการทางเทคนิคเฉพาะ คุณสามารถใช้สเกลต่อเนื่อง เช่น ในรูปแบบของกราฟหรือสูตร ค่าการให้คะแนนไม่ควรแตกต่างอย่างเห็นได้ชัดจากค่าที่ระบุในตาราง

17 ภาคผนวก A (แนะนำ) รูปแบบของเกณฑ์วิธีสำหรับการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ บริการที่รับผิดชอบในการดำเนินการ FMEA: รหัส/หมายเลขโปรโตคอล FMEA ประเภทของผลิตภัณฑ์ ปีที่ผลิต ระยะเวลาที่วางแผนไว้ของ FMEA: หน้า จากผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย จุดเริ่มต้น สิ้นสุด ขอบเขตผู้นำทีม: วันที่สมัคร FMEA ที่ถูกต้อง: สมาชิกในทีม การออกแบบโครงสร้าง เริ่มต้น สิ้นสุดกระบวนการ การปรับปรุงการจัดการผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด รายการ/ฟังก์ชัน ประเภท ผลที่ตามมา S สาเหตุหรือกลไกที่เป็นไปได้ O มาตรการตรวจจับและป้องกัน D PNR แนะนำ การดำเนินการ ความรับผิดชอบและวันที่เป้าหมาย การดำเนินการ (การเปลี่ยนแปลง) ผลลัพธ์การทำงาน ค่าจุดใหม่ S O D PNR 13

18 ภาคผนวก B (สำหรับการอ้างอิง) ตัวอย่างการปรับแต่งการออกแบบเบื้องต้นและโซลูชันทางเทคโนโลยีโดยทีมงาน FMEA ตัวอย่างที่ 1 ทีมงาน FMEA กำลังทำงานเพื่อปรับปรุงการออกแบบท่อแรงดันที่เชื่อมต่อปั๊มกับพวงมาลัยเพาเวอร์สำหรับรถยนต์ การออกแบบท่อที่เสนอในตอนแรกเกี่ยวข้องกับการเชื่อมต่อกับปั๊มโดยใช้ท่อที่มีแฟลร์ทรงกรวยคู่และน็อตแบบสหภาพ ส่วนของเกณฑ์วิธีสำหรับการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น (ดูภาคผนวก A) แสดงไว้ในตารางที่ B.1 (ในกรณีนี้ ไม่ได้ใช้มาตรการควบคุมเชิงป้องกัน) ตาราง B.1 ประเภทการรั่วไหลในการเชื่อมต่อ ผลที่ตามมา S 1 มลภาวะ 10 ของสิ่งแวดล้อม 2 ประสิทธิภาพลดลง 8 ของการบังคับเลี้ยว 3 ความง่ายในการควบคุมลดลง 7 สาเหตุที่เป็นไปได้ 1 ความเสียหายของที่นั่งเชื่อมต่อ 2 การเบี่ยงเบนของรูปทรงของท่อท่อหรือที่นั่ง 3 ความยากในการเข้าถึงน็อตสหภาพในรถยนต์ O การวัดการตรวจจับ มิเตอร์พิเศษแบบมองเห็น D PNR ประแจแรงบิด จากการพิจารณาการออกแบบทางเลือก จึงเลือกซีลเชิงกลพร้อมแหวนรองทองแดงเพื่อเชื่อมต่อท่อเข้ากับปั๊มและตำแหน่งของการเชื่อมต่อนี้ มีการเปลี่ยนปั๊มเพื่อความสะดวกในการเข้าถึงการเชื่อมต่อระหว่างการประกอบและซ่อมแซมโรงงาน ค่าคะแนนใหม่แสดงไว้ในตารางที่ ข.2 ตาราง B.2 ดูการรั่วไหลในการเชื่อมต่อ ผลที่ตามมา 1 การปนเปื้อนต่อสิ่งแวดล้อม S สาเหตุที่เป็นไปได้ 1 การเบี่ยงเบนของรูปทรงของตัวเชื่อมต่อปลายหรือระนาบการเชื่อมต่อบนปั๊ม 2 แรงบิดในการขันไม่เพียงพอ 3 การอบอ่อนของแหวนรองทองแดงไม่เพียงพอ O มาตรการการตรวจจับที่แนะนำแต่เดิม อุปกรณ์ติดตั้งแบบวิชวลพลัส 2 ประสิทธิภาพการบังคับเลี้ยวลดลง 3 ลดลง ใช้งานง่าย ประแจปอนด์ อุปกรณ์เสริมสำหรับฟิกซ์เจอร์ D PNR ผลลัพธ์: การเชื่อมต่อมีความน่าเชื่อถือมากขึ้น เข้าถึงการติดตั้งและซ่อมแซมได้ง่ายขึ้น ต้นทุนของการเชื่อมต่อใหม่ไม่สูงกว่าต้นทุนของการเชื่อมต่อที่เสนอในตอนแรก อย่างเป็นทางการ: ค่า PNR สูงสุดสำหรับสิ่งนี้จะเท่ากับ

19 ตัวอย่างที่ 2 ทีมงาน FMEA กำลังดำเนินการปรับปรุงการออกแบบกลไกในการปรับตำแหน่งคอพวงมาลัยของรถยนต์นั่งส่วนบุคคล การออกแบบที่เสนอในตอนแรกเกี่ยวข้องกับการยึดเสาโดยใช้การผูกตามขวางบนฉากยึดสองด้านที่มีจุดเยื้องศูนย์พร้อมที่จับ สำหรับการยึดที่เชื่อถือได้บนระนาบการผสมพันธุ์ (ตัวยึดและที่ยึดคอพวงมาลัย) ได้มีการเสนอรอยบาก ส่วนของเกณฑ์วิธีสำหรับการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น (ดูภาคผนวก ก) แสดงไว้ในตารางที่ ข.3 ตารางที่ ข.3 ดูการยึดเสาไม่ดี ผลที่ตามมา 1 ความเป็นไปได้ที่จะยึดไม่อยู่ในตำแหน่งใด ๆ 2 การเปลี่ยนตำแหน่งของเสาอย่างกะทันหันเมื่อหมุนพวงมาลัยอย่างแหลมคม S 7 10 สาเหตุที่เป็นไปได้ O 1 ความแข็งของรอยบากลดลง 5 2 การสึกหรอของ รอยบากเนื่องจากการปรับเปลี่ยนบ่อยครั้ง 7 มาตรการการตรวจจับที่เสนอเบื้องต้น ความแข็งในการตรวจสอบแบบเลือก ประแจแรงบิด D PNR การออกแบบทางเลือกที่เรียบง่ายและมีประสิทธิภาพคือการใช้แหวนรองแรงเสียดทานระหว่างพื้นผิวเรียบที่ผสมพันธุ์ แต่โซลูชันการออกแบบนี้ได้รับการจดสิทธิบัตรโดยบริษัท Ford Motor เมื่อพิจารณาโซลูชันทางเลือกอื่นๆ ได้มีการเลือกการออกแบบที่มีแผ่นบุรองเสียดสีติดกับแผ่นกรงเสา ค่าคะแนนใหม่แสดงไว้ในตารางที่ ข.4 ตาราง B.4 ดูการยึดเสาไม่ดี ผลที่ตามมา 1 ตำแหน่งของเสาเปลี่ยนกะทันหันระหว่างการหมุนพวงมาลัยอย่างหักศอก 2 ความยากลำบากในการปรับตำแหน่งของเสาเมื่อเยื่อบุแรงเสียดทานหลุดออก S 10 7 สาเหตุที่เป็นไปได้ 1 ค่าสัมประสิทธิ์ลดลง แรงเสียดทานของแผ่นแรงเสียดทาน 2 การลอกของแผ่นบุรองเนื่องจากการละเมิดเทคโนโลยีสติกเกอร์ O 4 5 มาตรการการตรวจจับที่เสนอเบื้องต้น การควบคุมระหว่างการประกอบยานพาหนะสำหรับแรงเฉือนของคอลัมน์ด้วยการหนีบที่ไม่สมบูรณ์เป็นพิเศษ การควบคุมแบบเลือกสำหรับการแยก D PNR มันคือ ตัดสินใจที่จะลดความสำคัญของผลที่เกิดขึ้นใหม่จากการปรับคอลัมน์ที่ยากลำบากเมื่อซับในถูกลอกออก (ดูตารางที่ B.4) โดยการใช้หมุดกึ่งฝังสองตัวและรูที่เกี่ยวข้องบนแผ่นกาว คะแนนใหม่สำหรับผลลัพธ์นี้คือ S = 3 และค่าใหม่ PNR = 75 (ไม่ได้แสดงในตารางที่ B.4) ผลลัพธ์: แคลมป์มีความน่าเชื่อถือมากขึ้น ต้นทุนโดยประมาณของการออกแบบแคลมป์ใหม่นั้นสูงกว่าต้นทุนของการออกแบบดั้งเดิมถึง 4% อย่างเป็นทางการ: ค่า PNR สูงสุดสำหรับสิ่งนี้จะเท่ากับ

UDC 691.795.2 การประยุกต์ใช้ระบบการจัดการคุณภาพในการออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการเจียรราง V.A. Aksenov, A.S. อิลินีค, A.V. มาตาโฟนอฟ, M.S. กาไล ระเบียบวิธีในการดำเนินการ

หน่วยงานกลางเพื่อการศึกษาของสหพันธรัฐรัสเซีย สถาบันการศึกษาของรัฐด้านการศึกษาวิชาชีพระดับสูง มหาวิทยาลัย Samara State Aerospace ตั้งชื่อตามนักวิชาการ

เปิดบริษัทร่วมหุ้น "รถไฟรัสเซีย" มาตรฐานของ JSC "รถไฟรัสเซีย" STO RZD 1.05.509.12-2008 ระบบการจัดการประสิทธิภาพการจัดหา คู่มือการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของศักยภาพ

มาตรฐานสถานะของสหพันธรัฐรัสเซีย ระบบคุณภาพในอุตสาหกรรมยานยนต์ วิธีการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ GOSTSTANDARD ของรัสเซีย การก่อสร้างและเทคนิคของมอสโก

ความสามารถ 6/97/2012 การจัดการ 37 การวิเคราะห์วิกฤตกระบวนการ FMEA “ทางเทคนิค” พูดคุยเกี่ยวกับการใช้การวิเคราะห์ FMEA เพื่อตรวจจับและประเมินการละเมิดกระบวนการผลิต ในระหว่างการศึกษา

มาตรฐานของรัฐสาธารณรัฐเบลารุส STB GOST R 50779.44-2003 วิธีการทางสถิติตัวบ่งชี้ความสามารถของกระบวนการวิธีการคำนวณพื้นฐานวิธีการทางสถิติ PAKAZCHYKI MAGCHYMASTSYA PRACESA

มาตรฐานของรัฐสาธารณรัฐเบลารุส STB 2118-2010 อุตสาหกรรมเบา การควบคุมการป้อนข้อมูลของผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดทั่วไป การตรวจสอบที่ง่ายดาย UVAKHODNY การควบคุมการปฏิบัติ Agulnyya palazhenni Edition

NovaInfo.Ru - 58, 2017 วิทยาศาสตร์เทคนิค 1 วิธีการทางวิศวกรรมของการจัดการคุณภาพที่โรงงานประกอบรถยนต์สมัยใหม่ Baida Alexander Sergeevich Zubkov Maxim Vyacheslavovich ปัจจุบันตั้งแต่

การปรับปรุงคุณภาพการบริการตามการใช้การวิเคราะห์ FMEA Savelyeva Yu.S. ผู้จัดการโครงการทิศทางธุรกิจ "การศึกษาและการให้คำปรึกษา" TUF Academy Grishaeva S.A. ปริญญาเอก ผู้เชี่ยวชาญชั้นนำด้านการศึกษา

GOST R 51898-2002 UDC 658.382.3:006.354 T50 มาตรฐานของรัฐของสหพันธรัฐรัสเซีย OKS 01.120 OKSTU 0001 ด้านความปลอดภัย กฎสำหรับการรวมไว้ในมาตรฐานด้านความปลอดภัย แนวทางในการรวม

รองศาสตราจารย์ภาควิชา เทคโนโลยีชีวภาพ Topkova O.V. การกำหนดตัวบ่งชี้คุณภาพ การประเมินความรุนแรงของผลที่ตามมาของการเบี่ยงเบนจากขีดจำกัดที่ยอมรับได้ การประเมินความน่าจะเป็นของการเบี่ยงเบนจากขีดจำกัดที่ยอมรับได้ การประเมิน

GOST R 51898-2002 มาตรฐานของรัฐด้านความปลอดภัยของสหพันธรัฐรัสเซียกฎสำหรับการรวมไว้ในมาตรฐานคำนำ 1 พัฒนาและแนะนำโดยคณะกรรมการด้านเทคนิคเพื่อการมาตรฐาน TC 10 พื้นฐาน

เปิดบริษัทร่วมหุ้น "รถไฟรัสเซีย" มาตรฐานของ JSC "รถไฟรัสเซีย" STO RZD 1.05.509.11-2008 แนวทางระบบการจัดการประสิทธิภาพของอุปทานสำหรับการพัฒนาและการประยุกต์ใช้แผนการจัดการ

หน่วยงานสหพันธ์เพื่อการควบคุมทางเทคนิคและมาตรวิทยามาตรฐานแห่งชาติของสหพันธรัฐรัสเซีย GOST R 51901.2 2548 (IEC 60300-1:2003) ระบบการจัดการความเสี่ยงการจัดการความน่าเชื่อถือІЭС 60300-1:20 03

ศิลปะมาตรฐานขององค์กร ระบบการจัดการคุณภาพ ระบบย่อย TPU QMS ในด้านการสร้างผลิตภัณฑ์ทางทหาร การจัดการผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ระบบการจัดการคุณภาพของ TPU II

ศูนย์ให้คำปรึกษาและฝึกอบรมของการประชุมการประเมินและลดความเสี่ยงขององค์กรคุณภาพ All-Russian ที่ MISIS วันที่ 27-29 ตุลาคม 2558 E.I. TAVER 1 RISK คือการวัดความถูกต้องของการตัดสินใจ การบริหาร หรือ

เอกสารที่ 2 คำนำเป้าหมายและหลักการของมาตรฐานในสหพันธรัฐรัสเซียกำหนดโดยกฎหมายของรัฐบาลกลางวันที่ 27 ธันวาคม 2545 184-FZ "ในกฎระเบียบทางเทคนิค" ข้อมูลเกี่ยวกับขั้นตอนที่จัดทำเป็นเอกสาร 1

ระเบียบวิธีสำหรับการวิเคราะห์ประเภท สาเหตุ และผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ แผนกที่รับผิดชอบ สำหรับการดำเนินการ FMEA รหัสหมายเลขโปรโตคอล FMEA ประเภทของ DSE ปีที่ออก กำหนดเวลาที่วางแผนไว้ของเอกสาร FMEA

GOST R 50779.51-95 มาตรฐานของรัฐของวิธีการทางสถิติของสหพันธรัฐรัสเซีย การยอมรับอย่างต่อเนื่อง การควบคุมคุณภาพโดยคุณสมบัติทางเลือก GOST มาตรฐานของสหพันธรัฐรัสเซีย มอสโก คำนำ 1 ได้รับการพัฒนา

ภาคผนวก 4 ถึงคำสั่งของกระทรวงศึกษาธิการและวิทยาศาสตร์ของสหพันธรัฐรัสเซียประจำปี 2561 งบประมาณของรัฐบาลกลาง (MAI) ขั้นตอนเอกสาร OD-078-SMK-DP-004 ได้รับการอนุมัติโดยรองอธิการบดีสำหรับ

1 วิธีการป้องกันความล้มเหลว ระบบวิธีการ Kochetkov E.P. JSC "ศูนย์ "ลำดับความสำคัญ" 2 การจัดการตามการตรวจจับความล้มเหลว (โรงงานสำหรับการผลิตข้อบกพร่อง) การผลิต เราแยกผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสม

หน้า 2 จาก 14 คำนำ 1 ผู้พัฒนาเอกสาร คณะทำงาน ผู้ดำเนินการ: Myasnikova G.Yu. หัวหน้าผู้เชี่ยวชาญของแผนกการจัดการคุณภาพ 2 แนะนำโดยแผนกจัดการคุณภาพ 3 ได้รับการอนุมัติตามคำสั่งของอธิการบดี

เปิดบริษัทร่วมหุ้น "รถไฟรัสเซีย" มาตรฐานของ JSC "รถไฟรัสเซีย" STO RZD 1.05.509.10-2008 ระบบการจัดการประสิทธิภาพการจัดหา คู่มือการวางแผนคุณภาพตามขั้นตอนชีวิต

มาตรฐานของรัฐของสาธารณรัฐเบลารุส STB 952-94 ของเล่นกฎการยอมรับ TsATSKI กฎการยอมรับสิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ BZ 10-2010 Gosstandart Minsk UDC 688.72.5.006.354(083.74)(476) MKS 97.200.50 คีย์

เปิดบริษัทร่วมหุ้น "รถไฟรัสเซีย" มาตรฐานของ JSC "รถไฟรัสเซีย" STO RZD 1.05.509.5-2008 ระบบการจัดการประสิทธิภาพการจัดส่ง ข้อกำหนดทั่วไปสำหรับการรายงานของซัพพลายเออร์ในด้านคุณภาพ

INTERSTATE STANDARD ระบบรวมสำหรับเอกสารการออกแบบ โครงการทางเทคนิค ระบบรวมสำหรับเอกสารการออกแบบ การออกแบบทางเทคนิค GOST 2.120-73* มติของคณะกรรมการแห่งรัฐ

UDC 681.518.3 I. A. Abdullin, N. I. Laptev, E. L. Moskvicheva, A. A. Fomina, G. G. Bogateev การวิเคราะห์ประเภทของความล้มเหลวในการทำงานและความสำคัญของระบบในเทคโนโลยีการเตรียมคีย์องค์ประกอบผลกระทบ

เปิดบริษัทร่วมหุ้น "รถไฟรัสเซีย" มาตรฐานของ JSC "รถไฟรัสเซีย" STO RZD 1.05.514.3-2008 ระบบการประกันคุณภาพหัวรถจักร ระเบียบวิธีสำหรับการประเมินผู้ผลิตรถจักร มอสโก 2551 คำนำ

คำแนะนำสำหรับการรับรอง R 50.3.004-99 ระบบการรับรอง GOST R การวิเคราะห์สถานะการผลิตระหว่างการรับรองผลิตภัณฑ์ GOSSTANDARD OF RUSSIA คำนำมอสโก 1 พัฒนาโดยสถาบันวิจัยวิทยาศาสตร์ All-Russian

ความน่าเชื่อถือมาตรฐานระหว่างประเทศในด้านวิศวกรรม GOST 27.310-95 การวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และวิพากษ์วิจารณ์ของความล้มเหลว บทบัญญัติพื้นฐาน สภาระหว่างรัฐสำหรับการกำหนดมาตรฐาน มาตรวิทยา

องค์กรเพื่อความร่วมมือทางรถไฟ (OSJD) I edition พัฒนาโดยผู้เชี่ยวชาญของ OSJD Commission on Infrastructure and Rolling Stock 6 9 เมษายน 2553 สหพันธรัฐรัสเซีย Yaroslavl ได้รับการอนุมัติ

การกำหนดความเสี่ยงในองค์กร: ข้อผิดพลาดทั่วไป Gushchina Lyudmila Stepanovna ผู้สมัครสาขาเศรษฐศาสตร์วิทยาศาสตร์รองศาสตราจารย์ภาควิชา IMS ที่ Pastukhov Academy ISO 9001-2015 เมื่อสร้างและดำเนินการ QMS องค์กรจะกำหนด

ระบบมาตรฐานระหว่างประเทศของมาตรฐาน “ความน่าเชื่อถือในเทคโนโลยี^/ บทบัญญัติพื้นฐานสิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ R สภาระหว่างรัฐเพื่อมาตรฐานมาตรวิทยาและการรับรองมินสค์คำนำรัสเซีย

[ป้องกันอีเมล] Moscow City Pedagogical University Institute of Mathematics, Informatics and Natural Sciences Department of Applied Informatics Laboratory work 90 หัวข้อ: “การศึกษาข้อกำหนดของนานาชาติ

เนื้อหาของเอกสาร 1 วัตถุประสงค์และขอบเขตของกระบวนการ... 4 2 คำอธิบายของขั้นตอน... 4 2.1 ข้อกำหนดทั่วไป... 4 2.2 คำอธิบายกระบวนการ... 6 2.3 ขั้นตอนการเตรียมรายงาน... 7 2.4 การประเมินผล ขั้นตอน

ความน่าเชื่อถือของระบบทางเทคนิคและพื้นฐานความเสี่ยงทางเทคนิคของทฤษฎีและการปฏิบัติของความเสี่ยงทางเทคนิค แนวคิดของความเสี่ยงทางเทคโนโลยีใช้กันอย่างแพร่หลายในการแก้ไขปัญหาความปลอดภัยที่ซับซ้อนในประเทศที่พัฒนาแล้ว

ได้รับการอนุมัติโดยมติของมาตรฐานแห่งรัฐของสหพันธรัฐรัสเซียลงวันที่ 29 มิถุนายน 2537 N 181 วันที่แนะนำ 01/01/95 มาตรฐานของรัฐของแบบจำลองสหพันธรัฐรัสเซียเพื่อรับรองคุณภาพของการบริการ GOST R 50691-94 โมเดลเพื่อคุณภาพ

กระทรวงศึกษาธิการและวิทยาศาสตร์ของสหพันธรัฐรัสเซีย สถาบันการศึกษางบประมาณของรัฐบาลกลางในระดับอุดมศึกษา มหาวิทยาลัยสารพัดช่างมอสโก บทคัดย่อเกี่ยวกับความรู้พื้นฐานด้านสิ่งแวดล้อม

แนวปฏิบัติในการบรรลุความสำเร็จที่ยั่งยืนขององค์กรตามคำแนะนำของมาตรฐาน ISO 9004:2009 2 MISiS, 27 29 ตุลาคม 2553 มาตรฐานสากลปัจจุบัน ชุด ISO 9000 ISO 9000:2005 “ระบบ

UDC 69.035.4 E.Yu. วิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงของ Kulikova ในระหว่างการก่อสร้างโครงสร้างใต้ดินของเมือง E.Yu. Kulikova, 2548 การจัดการความเสี่ยงระหว่างการก่อสร้างโครงสร้างใต้ดินในเมืองประกอบด้วยสามขั้นตอน:

2 สารบัญ 1 ขอบเขต... 4 2 การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน... 4 3 สัญลักษณ์และตัวย่อ... 4 4 วัตถุประสงค์... 4 5 การควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด... 5 6 บันทึก... 5 7 การปรับปรุง.. . 5 ภาคผนวก A (บังคับ)

มาตรฐานแห่งชาติของสหพันธรัฐรัสเซีย GOST R 51814.6-2005 "ระบบการจัดการคุณภาพในอุตสาหกรรมยานยนต์ การจัดการคุณภาพในการวางแผน การพัฒนา และการเตรียมการผลิตส่วนประกอบยานยนต์" (อนุมัติ

เอกสารระเบียบวิธีสำหรับชั้นเรียนเกี่ยวกับการจัดการคุณภาพ การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ (กระบวนการวงจรชีวิต) ในระบบการจัดการคุณภาพ 26/04/2012 Sidorin A.V. 1 ผลลัพธ์ของผลิตภัณฑ์คือชุดของความสัมพันธ์ที่สัมพันธ์กัน

บรรยายที่ 16 16.1. วิธีการเพิ่มความน่าเชื่อถือของวัตถุ ความน่าเชื่อถือของวัตถุนั้นถูกกำหนดไว้ระหว่างการออกแบบ นำไปใช้ในระหว่างการผลิต และบริโภคระหว่างการดำเนินการ ดังนั้นวิธีการเพิ่มความน่าเชื่อถือ

มหาวิทยาลัยไซบีเรียแห่งความร่วมมือผู้บริโภค STO SibUPK 1.8.002 2009 มาตรฐาน A R T O R G ANIZATION และระบบการจัดการคุณภาพ SibUPK การดำเนินการแก้ไขและป้องกัน Novosibirsk

การตัดสินใจของกระทรวงสถานการณ์ฉุกเฉินของสาธารณรัฐเบลารุส 27 กรกฎาคม 2560 34 โดยการอนุมัติบรรทัดฐานและกฎเกณฑ์ในการรับรองความปลอดภัยทางนิวเคลียร์และรังสี ตามข้อย่อย 7.4 ของข้อ

หน่วยงานของรัฐบาลกลางเพื่อการควบคุมทางเทคนิคและมาตรวิทยาแห่งชาติ (tft XL STANDARD V J ของสหพันธรัฐรัสเซีย 2548 GOST R 51814.6 ระบบการจัดการคุณภาพในอุตสาหกรรมยานยนต์การจัดการ

การประชุมอุตสาหกรรมครั้งที่ 26 การจัดการที่มีประสิทธิภาพ: คุณภาพ ความคล่องตัว ความเสี่ยง 1 การคิดบนพื้นฐานความเสี่ยงสำหรับองค์กรอุตสาหกรรมยานยนต์: เรารู้อะไรบ้างแล้ว และเราต้องเรียนรู้อะไรบ้าง คาสเตอร์สกายา

GOST 16018-79 น็อตสำหรับขั้วต่อและสลักเกลียวยึดรางรถไฟ การออกแบบและขนาด ข้อกำหนดทางเทคนิค (พร้อมการแก้ไขหมายเลข 1, 2, 3) GOST 16018-79 มาตรฐานนี้

คุณภาพการออกแบบ ทาเวอร์ อี.ไอ. ผู้อำนวยการศูนย์โปรแกรมผู้เชี่ยวชาญของ VOK หากก่อนหน้านี้หัวหน้าองค์กรที่เกี่ยวข้องกับการสร้างอุปกรณ์ใหม่คือนักออกแบบทั่วไป เช่น S.P. โคโรเลฟ, A.N.

มาตรฐานสถานะของสาธารณรัฐเบลารุส GOST 989-78 รองเท้า กฎการยอมรับ ABUTAK กฎการยอมรับ สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ BZ -00 Gosstandart Minsk GOST 989-78 Gosstandart, 0 มาตรฐานนี้ไม่สามารถ

องค์กรสาธารณรัฐ UNITARY "ศูนย์การรับรองระบบของรัฐเบลารุส" ระบบการจัดการเอกสารขั้นตอนการจัดการความเสี่ยงในกิจกรรมของรัฐวิสาหกิจ "BGCA"

UDC 658.562.012.7 ระบบผู้เชี่ยวชาญของการตรวจสอบเทคโนโลยีเป็นพื้นฐานสำหรับการปรับปรุงระดับเทคโนโลยีขององค์กร Dmitriev A.Ya., Makhortova I.V., Shabanova E.A., Yunak G.L. การตรวจสอบเทคโนโลยี

การจัดการโครงสร้างพื้นฐาน PRO KSPI 603-15 หน้า 2 จาก 10 สารบัญ 1. ข้อกำหนดทั่วไป... 2 2. การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน... 2 3. ข้อกำหนดและคำจำกัดความ... 3 4. การกำหนดและตัวย่อ... 4 5. การวางแผนงาน

1 มาตรฐานวิชาชีพสำหรับวิชาชีพ “ผู้เชี่ยวชาญในการประเมินความสอดคล้องของลิฟต์” 2 มาตรฐานวิชาชีพสำหรับวิชาชีพ “ผู้เชี่ยวชาญในการประเมินความสอดคล้องของลิฟต์” (ชื่อมาตรฐานวิชาชีพ)

มาตรฐานของรัฐการก่อสร้างสาธารณรัฐเบลารุส การควบคุมการป้อนข้อมูลของผลิตภัณฑ์ บทบัญญัติพื้นฐานของ BUDAUN1TSTVA UVAKHODNY KANTROL PRADUKTSY1 Asnounyya palazhensh สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ กระทรวงสถาปัตยกรรม

กระทรวงศึกษาธิการและวิทยาศาสตร์แห่งสหพันธรัฐรัสเซียสถาบันการศึกษางบประมาณของรัฐบาลกลางระดับอุดมศึกษา IRKUTSK NATIONAL RESEARCH TECHNICAL UNIVERSITY

มติของหน่วยงานกำกับดูแลสิ่งแวดล้อม เทคโนโลยี และนิวเคลียร์ของรัฐบาลกลาง ลงวันที่ 5 กันยายน 2549 4 “ในการอนุมัติและการบังคับใช้บรรทัดฐานและข้อบังคับของรัฐบาลกลางในด้านพลังงานนิวเคลียร์

GOST R 51705.1-2001 มาตรฐานของรัฐของระบบคุณภาพสหพันธรัฐรัสเซีย การจัดการคุณภาพอาหารตามหลักการ HACCP ข้อกำหนดทั่วไป มาตรฐาน GOST ของรัสเซีย คำนำมอสโก

มาตรฐานของรัฐการก่อสร้างสาธารณรัฐเบลารุส การควบคุมการป้อนข้อมูลของผลิตภัณฑ์ บทบัญญัติพื้นฐานของ BUDANITSTVA UVAKHODNY การควบคุมการปฏิบัติ Asnoўnyya polazhenni สิ่งพิมพ์อย่างเป็นทางการ กระทรวงสถาปัตยกรรม

ในระหว่างการพัฒนาและการผลิตอุปกรณ์ต่างๆ ข้อบกพร่องจะเกิดขึ้นเป็นระยะๆ ผลลัพธ์คืออะไร? ผู้ผลิตต้องสูญเสียอย่างมีนัยสำคัญจากการทดสอบ การตรวจสอบ และการเปลี่ยนแปลงการออกแบบเพิ่มเติม อย่างไรก็ตาม นี่ไม่ใช่กระบวนการที่ไม่สามารถควบคุมได้ คุณสามารถประเมินภัยคุกคามและช่องโหว่ที่เป็นไปได้ ตลอดจนวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นซึ่งอาจรบกวนการทำงานของอุปกรณ์โดยใช้การวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิเคราะห์นี้ใช้ครั้งแรกในสหรัฐอเมริกาเมื่อปี พ.ศ. 2492 จากนั้นจึงใช้เฉพาะในอุตสาหกรรมทหารเมื่อออกแบบอาวุธใหม่ อย่างไรก็ตาม ในช่วงทศวรรษที่ 70 แนวคิด FMEA ได้ถูกค้นพบในองค์กรขนาดใหญ่ ฟอร์ด (ผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่ที่สุดในขณะนั้น) เป็นหนึ่งในกลุ่มแรกๆ ที่แนะนำเทคโนโลยีนี้

ปัจจุบันวิธีการวิเคราะห์ FMEA ถูกใช้โดยองค์กรสร้างเครื่องจักรเกือบทั้งหมด หลักการพื้นฐานของการบริหารความเสี่ยงและการวิเคราะห์สาเหตุของความล้มเหลวอธิบายไว้ใน GOST R 51901.12-2007

ความหมายและสาระสำคัญของวิธีการ

FMEA เป็นตัวย่อสำหรับโหมดความล้มเหลวและการวิเคราะห์ผลกระทบ นี่คือเทคโนโลยีสำหรับการวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (ข้อบกพร่องเนื่องจากวัตถุสูญเสียความสามารถในการปฏิบัติหน้าที่) วิธีนี้มีประโยชน์อย่างไร? ช่วยให้บริษัทมีโอกาสคาดการณ์ปัญหาและความผิดปกติที่อาจเกิดขึ้นได้แม้ตั้งแต่เริ่มต้น ในระหว่างการวิเคราะห์ ผู้ผลิตจะได้รับข้อมูลต่อไปนี้:

• รายการข้อบกพร่องและความผิดปกติที่อาจเกิดขึ้น
• การวิเคราะห์สาเหตุของการเกิดขึ้น ความรุนแรง และผลที่ตามมา
• ข้อเสนอแนะในการลดความเสี่ยงตามลำดับความสำคัญ
• การประเมินทั่วไปด้านความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และระบบโดยรวม

ข้อมูลที่ได้รับจากการวิเคราะห์จะได้รับการบันทึกไว้ ความล้มเหลวที่ตรวจพบและศึกษาทั้งหมดจะถูกจัดประเภทตามระดับวิกฤต ความง่ายในการตรวจจับ การบำรุงรักษา และความถี่ของการเกิด ภารกิจหลักคือการระบุปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นและเริ่มส่งผลกระทบต่อลูกค้าของบริษัท

ขอบเขตการประยุกต์ใช้การวิเคราะห์ FMEA

วิธีการวิจัยนี้มีการใช้อย่างแข็งขันในอุตสาหกรรมด้านเทคนิคเกือบทั้งหมด เช่น:

• รถยนต์และการต่อเรือ
• อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
• การกลั่นสารเคมีและการกลั่นน้ำมัน
• การก่อสร้าง;
• การผลิตอุปกรณ์และกลไกทางอุตสาหกรรม

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีการใช้วิธีการประเมินความเสี่ยงนี้มากขึ้นในพื้นที่ที่ไม่ใช่การผลิต เช่น ในด้านการจัดการและการตลาด

FMEA สามารถดำเนินการได้ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม การวิเคราะห์มักดำเนินการในระหว่างการพัฒนาและดัดแปลงผลิตภัณฑ์ และเมื่อมีการใช้การออกแบบที่มีอยู่ในสภาพแวดล้อมใหม่

สายพันธุ์

ด้วยการใช้เทคโนโลยี FMEA พวกเขาไม่เพียงแต่ศึกษากลไกและอุปกรณ์ต่างๆ เท่านั้น แต่ยังรวมถึงกระบวนการจัดการบริษัท การผลิต และการดำเนินงานของผลิตภัณฑ์ด้วย ในแต่ละกรณี วิธีการจะมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์อาจเป็น:

• ระบบทางเทคนิค
• การออกแบบและผลิตภัณฑ์
• กระบวนการผลิต การบรรจุ การติดตั้ง และการบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์

เมื่อตรวจสอบกลไก จะพิจารณาความเสี่ยงของการไม่ปฏิบัติตามมาตรฐาน การทำงานผิดปกติระหว่างการทำงาน ตลอดจนการเสียและอายุการใช้งานที่ลดลง โดยคำนึงถึงคุณสมบัติของวัสดุ รูปทรงของโครงสร้าง ลักษณะเฉพาะ และการเชื่อมต่อกับระบบอื่นๆ

การวิเคราะห์กระบวนการ FMEA ช่วยให้คุณตรวจจับความไม่สอดคล้องกันที่ส่งผลต่อคุณภาพและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ ความพึงพอใจของลูกค้าและความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อมก็ถูกนำมาพิจารณาด้วย ในที่นี้ ปัญหาอาจเกิดขึ้นจากมนุษย์ (โดยเฉพาะพนักงานในองค์กร) เทคโนโลยีการผลิต วัตถุดิบและอุปกรณ์ที่ใช้ ระบบการวัด และผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

เมื่อทำการวิจัยจะใช้แนวทางที่แตกต่างกัน:

• “บนลงล่าง” (จากระบบขนาดใหญ่ไปจนถึงชิ้นส่วนและองค์ประกอบขนาดเล็ก)
• "จากล่างขึ้นบน" (ตั้งแต่ผลิตภัณฑ์แต่ละรายการและชิ้นส่วนไปจนถึง

ทางเลือกขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ อาจเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาแบบครอบคลุมเพิ่มเติมจากวิธีการอื่นๆ หรือใช้เป็นเครื่องมือแบบสแตนด์อโลน

ขั้นตอนการดำเนินการ

การวิเคราะห์สาเหตุและผลที่ตามมาจากความล้มเหลวของ FMEA จะดำเนินการโดยใช้อัลกอริธึมสากลโดยไม่คำนึงถึงงานเฉพาะ มาดูกระบวนการนี้กันดีกว่า

การเตรียมความพร้อมของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ

ก่อนอื่นคุณต้องตัดสินใจว่าใครจะเป็นผู้ดำเนินการวิจัย การทำงานเป็นทีมเป็นหนึ่งในหลักการสำคัญของ FMEA รูปแบบนี้เท่านั้นที่จะรับประกันคุณภาพและความเป็นกลางของการสอบ และยังสร้างพื้นที่สำหรับแนวคิดที่ไม่ได้มาตรฐานอีกด้วย ตามกฎแล้วทีมประกอบด้วย 5-9 คน ประกอบด้วย:

• ผู้จัดการโครงการ
• วิศวกรกระบวนการที่พัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี
• วิศวกรออกแบบ
• ตัวแทนฝ่ายผลิต หรือ ;
• พนักงานแผนกผู้บริโภคสัมพันธ์

หากจำเป็น ผู้เชี่ยวชาญที่ผ่านการรับรองจากบุคคลที่สามอาจมีส่วนร่วมในการวิเคราะห์โครงสร้างและกระบวนการ การอภิปรายเกี่ยวกับปัญหาที่เป็นไปได้และวิธีแก้ปัญหาจะเกิดขึ้นในการประชุมต่อเนื่องนานถึง 1.5 ชั่วโมง สามารถดำเนินการทั้งหมดหรือบางส่วนได้ (หากไม่จำเป็นต้องมีผู้เชี่ยวชาญบางคนเพื่อแก้ไขปัญหาปัจจุบัน)

การศึกษาโครงการ

หากต้องการดำเนินการวิเคราะห์ FMEA คุณต้องกำหนดวัตถุประสงค์ของการศึกษาและขอบเขตอย่างชัดเจน หากเรากำลังพูดถึงกระบวนการทางเทคโนโลยี เราควรระบุเหตุการณ์เริ่มต้นและเหตุการณ์สุดท้าย สำหรับอุปกรณ์และโครงสร้างทุกอย่างง่ายกว่า - คุณสามารถพิจารณาว่าเป็นระบบที่ซับซ้อนหรือมุ่งเน้นไปที่กลไกและองค์ประกอบเฉพาะ ความไม่สอดคล้องกันสามารถพิจารณาได้โดยคำนึงถึงความต้องการของผู้บริโภค ขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ภูมิศาสตร์การใช้งาน เป็นต้น

ในขั้นตอนนี้ สมาชิกของกลุ่มผู้เชี่ยวชาญควรได้รับคำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับวัตถุ หน้าที่ และหลักการปฏิบัติงาน คำอธิบายต้องสามารถเข้าถึงได้และเข้าใจได้สำหรับสมาชิกในทีมทุกคน โดยปกติแล้ว ในช่วงแรก จะมีการนำเสนอ ผู้เชี่ยวชาญจะศึกษาคำแนะนำสำหรับการผลิตและการทำงานของโครงสร้าง พารามิเตอร์การวางแผน เอกสารด้านกฎระเบียบ และแบบร่าง

#3: การแสดงรายการข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

หลังจากส่วนทางทฤษฎีแล้ว ทีมงานจะเริ่มประเมินความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น มีการรวบรวมรายการความไม่สอดคล้องกันและข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ทั้งหมดที่อาจเกิดขึ้นที่โรงงาน อาจเกี่ยวข้องกับการพังทลายของแต่ละองค์ประกอบหรือการทำงานที่ไม่เหมาะสม (กำลังไม่เพียงพอ ความไม่ถูกต้อง ประสิทธิภาพต่ำ) เมื่อวิเคราะห์กระบวนการ คุณต้องแสดงรายการการดำเนินการทางเทคโนโลยีเฉพาะที่มีความเสี่ยงต่อข้อผิดพลาด เช่น การไม่ดำเนินการหรือการดำเนินการที่ไม่ถูกต้อง

คำอธิบายของสาเหตุและผลที่ตามมา

ขั้นตอนต่อไปคือการวิเคราะห์เชิงลึกเกี่ยวกับสถานการณ์ดังกล่าว ภารกิจหลักคือการทำความเข้าใจว่าอะไรสามารถนำไปสู่ข้อผิดพลาดบางอย่างได้ รวมถึงวิธีที่ข้อบกพร่องที่ตรวจพบสามารถส่งผลกระทบต่อพนักงาน ผู้บริโภค และบริษัทโดยรวมได้อย่างไร

เพื่อระบุสาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่อง ทีมงานจะตรวจสอบคำอธิบายการปฏิบัติงาน ข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่ได้รับอนุมัติ และรายงานทางสถิติ โปรโตคอลการวิเคราะห์ FMEA ยังสามารถระบุปัจจัยเสี่ยงที่องค์กรสามารถปรับได้

ในเวลาเดียวกัน ทีมงานจะพิจารณาว่าจะทำอะไรได้บ้างเพื่อลดโอกาสที่จะเกิดข้อบกพร่อง แนะนำวิธีการควบคุมและความถี่ในการตรวจสอบที่เหมาะสมที่สุด

การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ

1. S - ความรุนแรง/ความสำคัญ กำหนดว่าผลที่ตามมาของข้อบกพร่องดังกล่าวจะรุนแรงเพียงใดต่อผู้บริโภค ให้คะแนนในระดับ 10 คะแนน (1 - ไม่มีผลกระทบในทางปฏิบัติ, 10 - เป็นหายนะ ซึ่งผู้ผลิตหรือซัพพลายเออร์อาจเผชิญโทษทางอาญา)
2. O - การเกิดขึ้น/ความน่าจะเป็น แสดงให้เห็นว่าการละเมิดเกิดขึ้นบ่อยเพียงใด และสถานการณ์นั้นสามารถเกิดขึ้นซ้ำได้หรือไม่ (1 - ไม่น่าเป็นไปได้อย่างยิ่ง, 10 - ความล้มเหลวเกิดขึ้นในมากกว่า 10% ของกรณี)
3. D - การตรวจจับ พารามิเตอร์สำหรับการประเมินวิธีการควบคุม: จะช่วยระบุการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดในเวลาที่เหมาะสมหรือไม่ (1 - เกือบจะรับประกันได้ว่าตรวจพบได้, 10 - ข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ซึ่งไม่สามารถระบุได้ก่อนที่ผลที่ตามมาจะเกิดขึ้น)

จากการประเมินเหล่านี้ จะมีการกำหนดลำดับความสำคัญของความเสี่ยง (PRN) สำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลว นี่เป็นตัวบ่งชี้ทั่วไปที่ช่วยให้คุณค้นหาว่าความล้มเหลวและการละเมิดใดที่ก่อให้เกิดภัยคุกคามต่อบริษัทและลูกค้ามากที่สุด คำนวณโดยใช้สูตร:

PFR = ส × โอ × ง

ยิ่ง PPR สูงเท่าใด การละเมิดก็จะยิ่งมีอันตรายมากขึ้นเท่านั้น และผลที่ตามมาก็จะยิ่งสร้างความเสียหายมากขึ้นด้วย ก่อนอื่นจำเป็นต้องกำจัดหรือลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องและความผิดปกติซึ่งค่านี้เกิน 100-125 การละเมิดที่มีคะแนนระดับภัยคุกคามเฉลี่ยตั้งแต่ 40 ถึง 100 คะแนน และ PPR น้อยกว่า 40 บ่งชี้ว่าความล้มเหลวเกิดขึ้นเพียงเล็กน้อย เกิดขึ้นน้อยครั้ง และสามารถตรวจพบได้โดยไม่มีปัญหา

หลังจากประเมินความเบี่ยงเบนและผลที่ตามมา คณะทำงาน FMEA จะกำหนดลำดับความสำคัญของงาน สิ่งสำคัญอันดับแรกคือการพัฒนาแผนปฏิบัติการแก้ไขสำหรับปัญหาคอขวด ได้แก่ รายการและกิจกรรมที่มี PFR สูงสุด เพื่อลดระดับภัยคุกคาม คุณต้องควบคุมพารามิเตอร์ตั้งแต่หนึ่งตัวขึ้นไป:

• กำจัดสาเหตุดั้งเดิมของความล้มเหลวโดยการเปลี่ยนการออกแบบหรือกระบวนการ (คะแนน O)
• ป้องกันการเกิดข้อบกพร่องโดยใช้วิธีการควบคุมทางสถิติ (เกรด O)
• บรรเทาผลกระทบด้านลบต่อผู้ซื้อและลูกค้า - ตัวอย่างเช่น ลดราคาสินค้าที่มีข้อบกพร่อง (คะแนน S)
• แนะนำเครื่องมือใหม่สำหรับการตรวจจับข้อผิดพลาดและการซ่อมแซมในภายหลัง (เกรด D) อย่างทันท่วงที

เพื่อให้องค์กรสามารถเริ่มดำเนินการตามคำแนะนำได้ทันที ทีม FMEA จะพัฒนาแผนสำหรับการดำเนินการไปพร้อมๆ กัน โดยระบุลำดับและระยะเวลาของงานแต่ละประเภท เอกสารเดียวกันนี้ประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับนักแสดงและผู้รับผิดชอบในการดำเนินมาตรการแก้ไข และแหล่งที่มาของเงินทุน

สรุป.

ขั้นตอนสุดท้ายคือการเตรียมรายงานสำหรับผู้จัดการบริษัท ควรมีส่วนใดบ้าง?

1. ภาพรวมและบันทึกโดยละเอียดเกี่ยวกับการศึกษา
2. สาเหตุที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่องระหว่างการผลิต/การทำงานของอุปกรณ์และประสิทธิภาพของการดำเนินงานทางเทคโนโลยี
3. รายการผลที่ตามมาที่อาจเกิดขึ้นสำหรับพนักงานและผู้บริโภค - แยกกันสำหรับการละเมิดแต่ละครั้ง
4. การประเมินระดับความเสี่ยง (การละเมิดที่เป็นไปได้มีอันตรายเพียงใด ซึ่งการละเมิดใดที่อาจนำไปสู่ผลกระทบร้ายแรง)
5. รายการคำแนะนำสำหรับบริการบำรุงรักษา นักออกแบบ และผู้วางแผน
6. กำหนดการและรายงานการดำเนินการแก้ไขตามผลการวิเคราะห์
7. รายการภัยคุกคามและผลที่ตามมาที่อาจเกิดขึ้นซึ่งถูกกำจัดโดยการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ

รายงานนี้มาพร้อมกับตาราง กราฟ และไดอะแกรมทั้งหมดที่แสดงภาพข้อมูลเกี่ยวกับปัญหาหลัก นอกจากนี้ คณะทำงานจะต้องจัดทำแผนงานที่ใช้ในการประเมินความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดตามนัยสำคัญ ความถี่ และความน่าจะเป็นของการตรวจจับพร้อมคำอธิบายโดยละเอียดของมาตราส่วน (ซึ่งหมายถึงจำนวนจุดเฉพาะ)

จะกรอกโปรโตคอล FMEA ได้อย่างไร?

ในระหว่างการศึกษาข้อมูลทั้งหมดจะต้องบันทึกไว้ในเอกสารพิเศษ นี่คือ “โปรโตคอลการวิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบ FMEA” เป็นตารางสากลที่ป้อนข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น แบบฟอร์มนี้เหมาะสำหรับศึกษาระบบ วัตถุ และกระบวนการในอุตสาหกรรมต่างๆ

ส่วนแรกจะกรอกตามข้อสังเกตส่วนตัวของสมาชิกในทีม การศึกษาสถิติขององค์กร คำแนะนำในการทำงาน และเอกสารอื่นๆ ภารกิจหลักคือการทำความเข้าใจว่าอะไรสามารถรบกวนการทำงานของกลไกหรือทำให้งานใด ๆ เสร็จสิ้นได้ ในการประชุม คณะทำงานจะต้องประเมินผลที่ตามมาจากการละเมิดเหล่านี้ พร้อมทั้งตอบคำถามว่าการกระทำดังกล่าวมีอันตรายต่อคนงานและผู้บริโภคเพียงใด และโอกาสที่ข้อบกพร่องดังกล่าวจะถูกค้นพบในขั้นตอนการผลิตมีอะไรบ้าง

ส่วนที่สองของโปรโตคอลจะอธิบายตัวเลือกสำหรับการป้องกันและขจัดความไม่สอดคล้องกัน ซึ่งเป็นรายการมาตรการที่พัฒนาโดยทีมงาน FMEA มีคอลัมน์แยกต่างหากสำหรับการมอบหมายผู้รับผิดชอบในการปฏิบัติงานบางอย่างและหลังจากทำการปรับเปลี่ยนการออกแบบหรือการจัดระเบียบกระบวนการทางธุรกิจแล้วผู้จัดการจะระบุรายการงานที่เสร็จสมบูรณ์ในโปรโตคอล ขั้นตอนสุดท้ายคือการให้คะแนนใหม่โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงทั้งหมด โดยการเปรียบเทียบตัวบ่งชี้เริ่มต้นและขั้นสุดท้าย เราสามารถสรุปเกี่ยวกับประสิทธิผลของกลยุทธ์ที่เลือกได้

มีการสร้างโปรโตคอลแยกต่างหากสำหรับแต่ละวัตถุ ที่ด้านบนสุดคือชื่อของเอกสาร - "การวิเคราะห์ประเภทและผลที่ตามมาของข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น" ด้านล่างนี้คือรุ่นอุปกรณ์หรือชื่อกระบวนการ วันที่ของการตรวจสอบครั้งก่อนและครั้งถัดไป (ตามกำหนดการ) วันที่ปัจจุบัน ตลอดจนลายเซ็นของสมาชิกทุกคนในคณะทำงานและผู้นำ

ตัวอย่างการวิเคราะห์ FMEA (โรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinovsky)

มาดูกันว่ากระบวนการประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นนั้นเกิดขึ้นจากประสบการณ์ของบริษัทอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ในรัสเซียได้อย่างไร ครั้งหนึ่ง ฝ่ายบริหารของโรงงานผลิตเครื่องมือ Tulinovsky (JSC TVES) ประสบปัญหาในการสอบเทียบเครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ บริษัทผลิตอุปกรณ์ที่ทำงานไม่ถูกต้องจำนวนมาก ซึ่งฝ่ายควบคุมทางเทคนิคถูกบังคับให้ส่งคืน

หลังจากตรวจสอบขั้นตอนและข้อกำหนดของขั้นตอนการสอบเทียบแล้ว ทีมงาน FMEA ระบุกระบวนการย่อย 4 กระบวนการที่มีผลกระทบมากที่สุดต่อคุณภาพและความแม่นยำของการสอบเทียบ

• การเคลื่อนย้ายและติดตั้งอุปกรณ์บนโต๊ะ
• ตรวจสอบตำแหน่งตามระดับ (ตาชั่งต้องอยู่ในแนวนอน 100%)
• การวางสินค้าบนชานชาลา
• การลงทะเบียนสัญญาณความถี่

มีการบันทึกความล้มเหลวและความผิดปกติประเภทใดบ้างระหว่างการดำเนินการเหล่านี้ คณะทำงานระบุความเสี่ยงหลัก วิเคราะห์สาเหตุและผลที่ตามมาที่อาจเกิดขึ้น จากการประเมินของผู้เชี่ยวชาญ ตัวบ่งชี้ PHR ได้รับการคำนวณซึ่งทำให้สามารถระบุปัญหาหลักได้ - การขาดการควบคุมที่ชัดเจนในการปฏิบัติงานและสภาพของอุปกรณ์ (ขาตั้ง, น้ำหนัก)

เวที	สถานการณ์ความล้มเหลว	เหตุผล	ผลที่ตามมา	ส	โอ	ดี	พชร
การเคลื่อนย้ายและติดตั้งเครื่องชั่งบนขาตั้ง	ความเสี่ยงที่ตะกรันจะตกเนื่องจากโครงสร้างรับน้ำหนักมาก	ไม่มีการขนส่งพิเศษ	ความเสียหายหรือความล้มเหลวของอุปกรณ์	8	2	1	16
ตรวจสอบตำแหน่งแนวนอนตามระดับ (อุปกรณ์จะต้องได้ระดับอย่างแน่นอน)	การสอบเทียบไม่ถูกต้อง	ขาตั้งบนโต๊ะไม่เรียบ		6	3	1	18
		พนักงานไม่ปฏิบัติตามคำแนะนำในการทำงาน		6	4	3	72
การจัดเรียงสินค้าที่จุดอ้างอิงของแพลตฟอร์ม	ใช้โหลดผิดขนาด	การทำงานของตุ้มน้ำหนักเก่าที่ชำรุด	แผนกควบคุมคุณภาพส่งคืนข้อบกพร่องเนื่องจากความคลาดเคลื่อนทางมาตรวิทยา	9	2	3	54
		ขาดการควบคุมกระบวนการจัดวาง		6	7	7	252
	กลไกหรือเซ็นเซอร์ของขาตั้งทำงานผิดปกติ	หวีของโครงที่เคลื่อนไหวนั้นบิดเบี้ยว	แรงเสียดทานคงที่จะทำให้ตุ้มน้ำหนักสึกหรออย่างรวดเร็ว	6	2	8	96
		สายขาด.	การระงับการผลิต	10	1	1	10
		มอเตอร์เกียร์ล้มเหลว		2	1	1	2
		ไม่ปฏิบัติตามกำหนดการตรวจสอบและซ่อมแซมตามกำหนด		6	1	2	12
การลงทะเบียนสัญญาณความถี่ของเซ็นเซอร์ การเขียนโปรแกรม	การสูญหายของข้อมูลที่ป้อนลงในอุปกรณ์จัดเก็บข้อมูล	ไฟฟ้าดับ	จำเป็นต้องดำเนินการสอบเทียบอีกครั้ง	4	2	3	24

เพื่อขจัดปัจจัยเสี่ยง จึงมีการพัฒนาคำแนะนำสำหรับการฝึกอบรมพนักงานเพิ่มเติม การปรับเปลี่ยนท็อปโต๊ะแบบยืน และการซื้อภาชนะแบบลูกกลิ้งพิเศษสำหรับขนส่งเครื่องชั่ง การซื้อเครื่องสำรองไฟช่วยแก้ปัญหาข้อมูลสูญหายได้ และเพื่อป้องกันปัญหาในการสอบเทียบในอนาคต คณะทำงานจึงได้เสนอกำหนดการใหม่สำหรับการบำรุงรักษาและการสอบเทียบตุ้มน้ำหนักเป็นประจำ - การตรวจสอบเริ่มดำเนินการบ่อยขึ้น เนื่องจากสามารถตรวจพบความเสียหายและความล้มเหลวได้เร็วกว่ามาก

ก่อนดำเนินการ FMEA ทีมผู้เชี่ยวชาญจะรวบรวมและศึกษาข้อมูลต้นฉบับ ข้อมูลเริ่มต้นสำหรับการวิเคราะห์กระบวนการ FMEA จะต้องมีข้อมูลเกี่ยวกับกระบวนการและผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดสำหรับระบบโดยรวมและส่วนประกอบแต่ละส่วน และปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมที่มีอิทธิพลต่อผลลัพธ์ วัสดุและข้อมูลสำหรับการวิเคราะห์เพิ่มเติมอาจรวมถึงภาพวาด เทคโนโลยี และเอกสารอื่นๆ

การศึกษากระบวนการทางเทคโนโลยีควรรวมถึงไม่เพียงแต่การศึกษาเอกสารเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการวิเคราะห์กระบวนการทางเทคโนโลยีในที่ทำงานด้วย

กระบวนการทางเทคโนโลยี (การดำเนินการ การเปลี่ยนผ่าน) สำหรับการวิเคราะห์ประเภท ผลที่ตามมา และสาเหตุของความไม่สอดคล้องที่อาจเกิดขึ้นในภายหลัง จะถูกเลือกตามเกณฑ์ที่กำหนด เมื่อเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยี (การดำเนินงานการเปลี่ยนผ่าน) จำเป็นต้องคำนึงถึงไม่เพียง แต่ข้อกำหนดสำหรับผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงคุณสมบัติของกระบวนการทางเทคโนโลยีด้วย

เมื่อเลือกกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับ FMEA สามารถใช้เกณฑ์ต่อไปนี้:

กระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นสิ่งใหม่ (มากกว่า 50% ของการดำเนินงานใหม่)

ในระหว่างกระบวนการทางเทคนิค จะมีการสร้างพารามิเตอร์ที่ส่งผลต่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์

กระบวนการทางเทคนิคใช้อุปกรณ์/เครื่องมือ/เครื่องมือใหม่หรือที่ทันสมัย

มีการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยี ได้แก่ การเปลี่ยนแปลงวิธีการควบคุมในกระบวนการทางเทคนิค

มีการเปลี่ยนแปลงตารางการซ่อมแซมและบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวนการทางเทคนิค และสำหรับการตรวจสอบ สอบเทียบ การรับรอง และการซ่อมแซมเครื่องมือวัดที่ใช้ในกระบวนการทางเทคนิค

ข้อบกพร่องใดๆ ในผลิตภัณฑ์ (หรือการประกอบ) ที่เป็นปัญหาสามารถระบุลักษณะได้อย่างสมบูรณ์ด้วยตัวบ่งชี้ (เกณฑ์) เพียงสามประการเท่านั้น:

นัยสำคัญวัดในแง่ของความรุนแรงของผลที่ตามมา

การปฏิเสธ (S);

ความถี่สัมพัทธ์ (ความน่าจะเป็น) ของการเกิดขึ้น (O);

ความถี่สัมพัทธ์ (ความน่าจะเป็น) ในการตรวจจับข้อบกพร่องที่กำหนดหรือสาเหตุ (D)

พารามิเตอร์นัยสำคัญ (ความรุนแรงของผลที่ตามมาสำหรับผู้บริโภค) S คือการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญในระดับ 10 คะแนน คะแนนสูงสุดจะได้รับในกรณีที่ผลที่ตามมาของข้อบกพร่องนำมาซึ่งความรับผิดทางกฎหมาย ตัวอย่างของเกณฑ์การประเมินสำหรับพารามิเตอร์ S แสดงไว้ในตารางที่ 1 ตามการออกแบบ FMEA

ตารางที่ 1 - เกณฑ์สำหรับการประเมินความสำคัญของข้อบกพร่อง - พารามิเตอร์ S

เกณฑ์การประเมิน (ผลกระทบต่อผู้บริโภค)	คะแนนการประเมิน
ไม่น่าเป็นไปได้ที่ข้อบกพร่องดังกล่าวจะมีผลกระทบต่อการทำงานของระบบ ผู้บริโภคอาจจะไม่สังเกตเห็นข้อบกพร่อง
ข้อบกพร่องไม่มีนัยสำคัญและแทบจะไม่รบกวนผู้บริโภค
ข้อบกพร่องมีความรุนแรงปานกลางทำให้เกิดความไม่พอใจในหมู่ผู้บริโภค
ตำหนิรุนแรงทำให้ผู้บริโภคโกรธ
ข้อบกพร่องที่มีความรุนแรงมาก หรือในเรื่องความปลอดภัย และ/หรือการละเมิดการปฏิบัติตามข้อกำหนดทางกฎหมาย

พารามิเตอร์ความถี่ข้อบกพร่อง O คือการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญในระดับ 10 จุด คะแนนสูงสุดจะได้รับเมื่ออุบัติการณ์โดยประมาณคือ? และสูงกว่า ตัวอย่างของเกณฑ์การประเมินสำหรับพารามิเตอร์ O แสดงไว้ในตารางที่ 2 ตามการออกแบบ FMEA

พารามิเตอร์การตรวจจับข้อบกพร่อง D ยังเป็นการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ 10 จุด คะแนนสูงสุดจะมอบให้สำหรับข้อบกพร่อง "ที่ซ่อนอยู่" ซึ่งไม่สามารถระบุได้ก่อนที่ผลที่ตามมาจะเกิดขึ้น

ตัวอย่างของเกณฑ์การประเมินสำหรับพารามิเตอร์ D แสดงไว้ในตารางที่ 3 ตามการออกแบบ FMEA

ตารางที่ 2 - เกณฑ์ในการประเมินความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น - พารามิเตอร์ O

เกณฑ์การประเมิน	คะแนนการประเมิน	ความน่าจะเป็นที่เป็นไปได้ของข้อบกพร่อง
ความน่าจะเป็นต่ำมาก ไม่น่าจะเกิดข้อบกพร่องขึ้นได้		น้อยกว่า 1/20000
ความน่าจะเป็นต่ำ โดยทั่วไป การออกแบบจะสอดคล้องกับการออกแบบก่อนหน้านี้ซึ่งมีการระบุข้อบกพร่องค่อนข้างน้อย
ความน่าจะเป็นต่ำ โดยทั่วไป การออกแบบจะสอดคล้องกับโครงการก่อนหน้านี้ซึ่งมีข้อบกพร่องถูกค้นพบโดยไม่ได้ตั้งใจ แต่มีไม่มากนัก
ความน่าจะเป็นสูง โดยทั่วไปการออกแบบจะสอดคล้องกับโครงการที่เคยประสบปัญหาในอดีตมาโดยตลอด
ความน่าจะเป็นสูงมาก เกือบจะแน่นอนว่าข้อบกพร่องจะเกิดขึ้นในปริมาณมาก

ตารางที่ 3 - เกณฑ์ในการประเมินความน่าจะเป็นในการตรวจจับข้อบกพร่อง - พารามิเตอร์ D

สำหรับข้อบกพร่องแต่ละรายการจากรายการที่รวบรวม จะมีการดำเนินการ "ก้าวไปทางขวา" และ "ก้าวไปทางซ้าย" การก้าวไปทางขวาเป็นผลครึ่งหนึ่งของการปฏิเสธที่ได้รับ (ประเมินในระดับที่เหมาะสม) อาจมีหลายอย่าง แต่ก็เพียงพอที่จะรับเฉพาะ "รุนแรง" ที่สุดเท่านั้นนั่นคือผลลัพธ์ที่สำคัญที่สุดใน เงื่อนไขคะแนนนัยสำคัญ ก้าวไปทางซ้าย - นี่คือสาเหตุที่นำไปสู่ ​​(หรืออาจนำไปสู่) สู่ข้อบกพร่องนี้ เหตุผลทั้งหมดจะต้องได้รับการพิจารณาแยกกัน และความถี่ของการเกิดแต่ละครั้งจะต้องได้รับการประเมินในระดับที่เหมาะสม (ตาราง) สำหรับการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญ เมื่อพิจารณาถึงเทคโนโลยีการผลิตของผลิตภัณฑ์ การประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญจะขึ้นอยู่กับเกณฑ์ในการตรวจจับข้อบกพร่องที่กำหนดหรือสาเหตุของมันตลอดห่วงโซ่เทคโนโลยีทั้งหมด

หลังจากนี้ สำหรับข้อบกพร่องแต่ละรายการ การประเมินโดยทั่วไปจะได้รับในรูปแบบของผลิตภัณฑ์ที่มีพารามิเตอร์สามตัวแยกกันตามเกณฑ์ที่เกี่ยวข้อง การประเมินทั่วไปมักเรียกว่าหมายเลขความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญ - PPR

หมายเลขความเสี่ยงที่มีลำดับความสำคัญเป็นคุณลักษณะเชิงปริมาณทั่วไปของวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ PPR จะถูกกำหนดหลังจากได้รับการประเมินโดยผู้เชี่ยวชาญเกี่ยวกับส่วนประกอบต่างๆ - ลำดับความสำคัญ การเกิดขึ้น และการตรวจจับ โดยการคูณพวกมัน วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์จะเรียงลำดับตามค่า PPR จากมากไปหาน้อย

สำหรับแต่ละพื้นที่การใช้งาน ต้องตั้งค่าขีดจำกัดของ PPR - PChRgr หากมูลค่าที่แท้จริงของ PPR เกินกว่า PPRgr ตามผลการวิเคราะห์ ควรมีการพัฒนาและดำเนินการแก้ไข/ป้องกันเพื่อลดหรือขจัดความเสี่ยงของผลที่ตามมา หากค่าจริงไม่เกิน PHRgr จะถือว่าวัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์ไม่ใช่แหล่งที่มาของความเสี่ยงที่มีนัยสำคัญ และไม่จำเป็นต้องดำเนินการแก้ไข/ป้องกัน

ผลการวิเคราะห์ถูกบันทึกไว้ในตารางที่ 4

ตารางที่ 4 - แบบฟอร์มโปรโตคอลการวิเคราะห์ FMEA

ข้อบกพร่องทั้งหมดที่ค่า PPR เกินขีดจำกัดวิกฤติจะต้องได้รับการพิจารณาเพิ่มเติม ในช่วงเริ่มต้นของการวิเคราะห์ FMEA ระดับ PChRgr ที่แนะนำสามารถอยู่ที่ 100-120 จุด

สำหรับข้อบกพร่องที่เกิดจาก PChR>PChRgr เรากำลังดำเนินการปรับปรุงการออกแบบและ (หรือ) เทคโนโลยีที่เสนอ

กำจัดสาเหตุของข้อบกพร่อง โดยการเปลี่ยนการออกแบบหรือกระบวนการ ลดโอกาสที่จะเกิดข้อบกพร่อง (พารามิเตอร์ O ลดลง)

ป้องกันการเกิดข้อบกพร่อง ใช้การควบคุมทางสถิติ ป้องกันการเกิดข้อบกพร่อง (พารามิเตอร์ O ลดลง)

ลดผลกระทบของข้อบกพร่อง ลดผลกระทบของข้อบกพร่องต่อผู้บริโภคหรือกระบวนการที่ตามมาโดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงเวลาและต้นทุน (พารามิเตอร์ S ลดลง)

อำนวยความสะดวกและเพิ่มความน่าเชื่อถือในการตรวจจับข้อบกพร่อง ช่วยให้ระบุข้อบกพร่องและการซ่อมแซมในภายหลังได้ง่ายขึ้น (พารามิเตอร์ D ลดลง)

ตามระดับของอิทธิพลในการปรับปรุงคุณภาพของกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ มาตรการแก้ไขจะถูกจัดเตรียมดังนี้:

การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของวัตถุ (การออกแบบ แผนภาพ ฯลฯ );

การเปลี่ยนแปลงกระบวนการทำงานของวัตถุ (ลำดับของการดำเนินการและการเปลี่ยนแปลง เนื้อหา ฯลฯ );

การปรับปรุงระบบคุณภาพ

กิจกรรมที่พัฒนาแล้วจะถูกป้อนไว้ในคอลัมน์สุดท้าย (ตารางที่ 12) ของตารางการวิเคราะห์ FMEA จากนั้นความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นของ PFR จะถูกคำนวณใหม่หลังจากดำเนินมาตรการแก้ไขแล้ว หากไม่สามารถลดให้เหลือขีดจำกัดที่ยอมรับได้ (ความเสี่ยงต่ำของ PFR<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

จากผลการวิเคราะห์จะมีการจัดทำแผนการดำเนินงานสำหรับมาตรการแก้ไขที่พัฒนาขึ้น กำหนดโดย:

กิจกรรมเหล่านี้ควรดำเนินการตามลำดับเวลาใดและแต่ละกิจกรรมจะต้องใช้เวลานานเท่าใด ผลที่วางแผนไว้จะปรากฏขึ้นหลังจากเริ่มดำเนินการนานเท่าใด

ใครจะเป็นผู้รับผิดชอบในการดำเนินกิจกรรมแต่ละอย่าง และใครจะเป็นนักแสดงเฉพาะราย

ควรดำเนินการที่ไหน (ในหน่วยโครงสร้างใดขององค์กร)

กิจกรรมจะได้รับการสนับสนุนทางการเงินจากแหล่งใด (รายการงบประมาณองค์กร แหล่งอื่น)