เครื่องมือข้อมูลทั่วไป เครื่องมือของช่างไม้เป็นเรื่องของความเอาใจใส่และความภาคภูมิใจอย่างไม่รู้จักเหน็ดเหนื่อย ตามชุดเครื่องมือตามสภาพและ รูปร่างคุณสามารถตัดสินเจ้านายได้เช่นกัน อาจไม่จำเป็นต้องพิสูจน์ว่าเครื่องมือที่ไม่ดีไม่สามารถทำงานที่ดีได้

การตัดกุญแจ ก่อนที่จะสร้างกุญแจโดยใช้ KD80 คุณควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องจักรได้รับชุดส่วนประกอบจากบริษัทที่คุณจะตัดกุญแจให้มาด้วย ดังนั้นในการผลิตคีย์ GM สวิตช์ตั้งค่าความลึก ไกด์ และบล็อก

รถฟอร์ดที่ผลิตระหว่างปี 1965 ถึง 1984 มีกุญแจล็อคแบบพินที่มีกลไกรักษาความปลอดภัย 5 แบบและแบบตัด 5 แบบ เครื่องตัดกุญแจแบบห้าขั้นตอนของฟอร์ด ชื่อคีย์แสดงอยู่ในตารางโค้ดใต้หมายเลข FA000 ถึง FA1863

การตัดกุญแจฟอร์ดด้วยกุญแจสิบดอกสำหรับรถฟอร์ดรุ่นปี 1985 และ 1986 บางรุ่นจะมีรอยตัดอยู่ที่ด้านหนึ่งของใบมีด ช่องว่างที่จำเป็นสำหรับระบบการตัดสิบครั้งจะยาวกว่าและกว้างกว่าช่องว่างห้าการตัดที่อธิบายไว้ก่อนหน้านี้เล็กน้อย แม้ว่า

การตัดปุ่ม Merkur สามารถตัดปุ่ม Merkur บน KD80 ได้โดยใช้ส่วนประกอบ FM ซึ่งหมายความว่าแผ่นกำหนดตำแหน่ง บล็อกนำกุญแจ คัตเตอร์ และสวิตช์ปรับความลึกจะต้องมีเครื่องหมาย FM แต่จะใช้เวลาบ้าง

ตัดกุญแจตามรหัส เพื่อทำกุญแจรถยนต์ เจนเนอรัลมอเตอร์สด้วยรหัส 3V86 และคัตเอาท์รวมกัน 133545 คุณต้องดำเนินการต่อไปนี้:1. ใส่คีย์เปล่าลงในรองด้านซ้ายเพื่อให้ปลายของคีย์ว่างไปถึงจุดหยุดในรอง2. ติดตั้งแม่แบบคีย์เบอร์ 14 นิ้ว

การตัดคีย์แบบสองแทร็ก ยึดคีย์ตัวอย่างไว้ในคีมจับด้านซ้ายและชิ้นงานในคีมจับด้านขวา โดยใช้ปลายของประแจเป็นจุดอ้างอิง ย้ายที่หนีบจานจนกระทั่งปลายของปุ่มหลุดออก ขันให้เข้าที่โดยใช้ที่หนีบด้านบนแบบกลม

เทคนิคการตัดด้าย โดยเฉพาะอย่างยิ่งเครื่องมือตัดที่ใช้ ขึ้นอยู่กับประเภทและโปรไฟล์ของด้ายเป็นส่วนใหญ่

เธรดอาจเป็นแบบสตาร์ทครั้งเดียว สร้างขึ้นจากเส้นเกลียวหนึ่งเส้น (เธรด) หรือหลายสตาร์ทซึ่งเกิดจากสองเธรดขึ้นไป

ตามทิศทางของเส้นเกลียว เธรดจะถูกแบ่งออกเป็นด้านขวาและด้านซ้าย

โปรไฟล์ของเธรดคือส่วนตัดขวางของการหมุนโดยมีระนาบผ่านแกนของกระบอกสูบหรือกรวยที่ใช้ทำเกลียว

ในการตัดด้าย สิ่งสำคัญคือต้องทราบองค์ประกอบพื้นฐานของมัน ได้แก่ ระยะพิทช์ เส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอก ตรงกลาง และด้านใน และรูปทรงของโปรไฟล์เกลียว (23)

ระยะพิตช์เกลียว S คือระยะห่างระหว่างจุดสองจุดที่มีชื่อเดียวกันบนโปรไฟล์เกลียวที่อยู่ติดกัน ซึ่งวัดขนานกับแกนเกลียว

เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก d - ระยะห่างที่ใหญ่ที่สุดระหว่างจุดด้านนอกสุด วัดในทิศทางตั้งฉากกับแกนเกลียว

เส้นผ่านศูนย์กลางภายใน di คือระยะห่างที่เล็กที่สุดระหว่างจุดภายในสุดของเกลียว โดยวัดในทิศทางตั้งฉากกับแกน

เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย di คือระยะห่างระหว่างสองปีกขนานที่ตรงข้ามกันของโปรไฟล์เกลียว โดยวัดในทิศทางตั้งฉากกับแกน

ฐานของด้าย ด้านบนของด้าย

ตามรูปร่างของโปรไฟล์ของเธรดพวกเขาจะแบ่งออกเป็นสามเหลี่ยม, สี่เหลี่ยม, สี่เหลี่ยมคางหมู, แรงขับ (โปรไฟล์ในรูปแบบของสี่เหลี่ยมคางหมูไม่เท่ากัน) และกลม

ขึ้นอยู่กับระบบการปรับขนาด เกลียวจะถูกแบ่งออกเป็นหน่วยเมตริก นิ้ว ท่อ ฯลฯ

ในเกลียวเมตริก มุมของโปรไฟล์สามเหลี่ยม φ คือ 60° เส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอก ตรงกลาง และด้านใน และระยะพิทช์เกลียวจะแสดงเป็นหน่วยมิลลิเมตร ตัวอย่างการกำหนด: M20X X1.5 (ตัวเลขตัวแรกคือเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก ตัวที่สองคือระยะพิทช์)

เกลียวไปป์แตกต่างจากเกลียวนิ้วตรงที่ขนาดเริ่มต้นไม่ใช่เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกลียว แต่เป็นเส้นผ่านศูนย์กลางของรูของท่อบนพื้นผิวด้านนอกที่ด้ายถูกตัด ตัวอย่างการกำหนด: ท่อ 3/U" (ตัวเลขคือเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของท่อเป็นนิ้ว)

การตัดเกลียวจะดำเนินการกับเครื่องเจาะและเครื่องตัดด้ายแบบพิเศษรวมทั้งด้วยตนเอง

เมื่อแปรรูปโลหะด้วยมือ เกลียวภายในจะถูกตัดโดยใช้ต๊าป และเกลียวภายนอกจะถูกตัดโดยใช้แม่พิมพ์

ต๊าปตามวัตถุประสงค์จะแบ่งออกเป็นสามประเภท: สำหรับเกลียวเมตริก นิ้ว และเกลียวท่อ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับโปรไฟล์ของเกลียวที่ตัด

ต๊าป (24) ประกอบด้วยสองส่วนหลัก: ส่วนใช้งานและก้าน ชิ้นงานเป็นสกรูที่มีร่องตามยาวหลายร่อง และใช้สำหรับการตัดเกลียวโดยตรง

ส่วนการทำงานจะประกอบด้วยส่วนไอดี (การตัด) และส่วนนำ (ปรับเทียบ) ส่วนไอดี (ตัด) ทำหน้าที่หลักในการตัดเกลียว และมักทำเป็นรูปกรวย ส่วนการสอบเทียบ (แนวทาง) ดังชื่อแนะนำ ทำหน้าที่นำทางต๊าปและปรับเทียบรู

ก้านของก๊อกใช้ยึดเข้ากับหัวจับหรือในตัวขับระหว่างการทำงาน

หากต้องการตัดเกลียวตามขนาดที่กำหนด โดยปกติแล้วต๊าปมือ (กลไก) จะทำเป็นชุดสามชิ้น การต๊าปครั้งแรกและครั้งที่สองเพื่อตัดด้ายล่วงหน้า และการต๊าปครั้งที่สามจะทำให้ด้ายมีขนาดและรูปร่างสุดท้าย จำนวนการแตะแต่ละครั้งในชุดจะถูกทำเครื่องหมายด้วยจำนวนเครื่องหมายที่ส่วนท้าย มีชุดการต๊าปสองชุด: การต๊าปเบื้องต้น (หยาบ) และการเก็บขั้นสุดท้าย

ต๊าปทำจากคาร์บอน โลหะผสม หรือเหล็กความเร็วสูง

เมื่อตัดเกลียวโดยใช้ต๊าป สิ่งสำคัญคือต้องเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของดอกสว่านที่ถูกต้องเพื่อให้ได้รูสำหรับเกลียว เส้นผ่านศูนย์กลางของรูควรมีขนาดใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียวเล็กน้อย เนื่องจากวัสดุในระหว่างการตัดจะถูกอัดบางส่วนไปทางแกนของรู

ขนาดของรูเกลียวถูกเลือกตามตาราง

แม่พิมพ์ที่ใช้สำหรับตัดเกลียวภายนอก ขึ้นอยู่กับการออกแบบ โดยแบ่งออกเป็นแบบกลมและแบบแท่งปริซึม (แบบเลื่อน)

แม่พิมพ์ทรงกลม (25, a) เป็นวงแหวนแข็งหรือแบบตัดที่มีเกลียวอยู่ที่พื้นผิวด้านในและมีร่องที่ทำหน้าที่สร้างคมตัดและปล่อยเศษ เส้นผ่านศูนย์กลางของแม่พิมพ์แยกสามารถปรับได้ภายในขีดจำกัดเล็กๆ วิธีนี้ช่วยให้คุณสามารถคืนขนาดได้หลังการสึกหรอ และยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์

เมื่อตัดด้าย แม่พิมพ์ทรงกลมจะถูกยึดไว้ในที่ยึดแม่พิมพ์แบบพิเศษ (25, b)

แท่งปริซึม (เลื่อน) ตาย (25, c) ซึ่งแตกต่างจากทรงกลมประกอบด้วยสองซีกเรียกว่าครึ่งตาย แต่ละรายการระบุขนาดเกลียวและหมายเลข 1 หรือ 2 สำหรับการยึดที่เหมาะสมในอุปกรณ์พิเศษ (ที่หนีบ) ร่องเชิงมุม (ร่อง) ที่ด้านนอกของแม่พิมพ์แบบครึ่งแม่พิมพ์ใช้สำหรับติดตั้งเข้ากับส่วนที่ยื่นออกมาของแม่พิมพ์

แม่พิมพ์ทำจากวัสดุชนิดเดียวกับต๊าป- รูเจาะที่ตัดเกลียวด้วยการแตะจะต้องทำการกลึงด้วยเคาเตอร์ซิงค์หรือกลึง เมื่อตัดเกลียว วัสดุจะถูก "อัด" บางส่วน ดังนั้นเส้นผ่านศูนย์กลางของดอกสว่านจึงต้องใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียวเล็กน้อย การเปลี่ยนแปลงขนาดรูเมื่อตัดเกลียวสำหรับโลหะแข็งและเปราะจะน้อยกว่าการเปลี่ยนแปลงของโลหะอ่อนและแข็ง

หากคุณเจาะรูสำหรับเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียวพอดี วัสดุที่ถูกบีบออกระหว่างการตัดจะทำให้เกิดแรงกดบนฟันของต๊าป ส่งผลให้มีความร้อนมากอันเป็นผลมาจากแรงเสียดทานสูง และอนุภาคโลหะก็เกาะติดกับพวกมัน ด้ายอาจจบลงด้วยด้ายขาด และในบางกรณีก็อกอาจแตกได้ การเจาะรูที่ใหญ่เกินไปจะทำให้เกลียวไม่สมบูรณ์

เมื่อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของดอกสว่านสำหรับการตัดเกลียวเมตริกและท่อ ให้ใช้ตารางพิเศษที่มีอยู่ในหนังสืออ้างอิง

เส้นผ่านศูนย์กลางรู ด้ายเมตริกสามารถคำนวณโดยประมาณได้โดยใช้สูตร:

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางรู mm; d คือเส้นผ่านศูนย์กลางของด้ายที่ถูกตัด mm; เสื้อ - ความลึกของเกลียวมม.

ขนาดของไดรเวอร์สำหรับยึดต๊าปจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียวที่ถูกตัด ความยาวโดยประมาณของปุ่มสามารถกำหนดได้จากสูตร:

L = 20D + 100 มม.

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียว mm

หลังจากเตรียมรูสำหรับด้ายและเลือกไดรเวอร์แล้ว ชิ้นงานจะถูกยึดด้วยปากกาจับและต๊าปจะถูกสอดในแนวตั้ง (โดยไม่บิดเบี้ยว) เข้าไปในรู

ใช้มือขวากดข้อเหวี่ยงกับก๊อกด้วยมือซ้าย หมุนไปทางขวาจนกว่าก๊อกจะตัดเป็นโลหะหลาย ๆ เกลียวและอยู่ในตำแหน่งที่มั่นคง หลังจากนั้นมือทั้งสองข้างจะจับข้อเหวี่ยงแล้วหมุนด้วย เข็มนาฬิกาสกัดกั้นทุกๆ ครึ่งเทิร์น (รูปที่ 201)

ข้าว. 201. การตัดด้าย:
a - ด้วยการแตะ b - ด้วยการตาย

เพื่ออำนวยความสะดวกในการทำงาน คนขับที่มีการแตะจะหมุนไม่ตลอดเวลาในทิศทางตามเข็มนาฬิกา แต่จะหมุนไปทางขวาหนึ่งหรือสองครั้งและเลี้ยวไปทางซ้ายครึ่งทาง ฯลฯ ด้วยการเคลื่อนไหวของก๊อกแบบลูกสูบนี้ เศษหัก สั้น (ถูกบด) และกระบวนการตัดก็บรรเทาลงอย่างมาก

ตัดเสร็จแล้วให้หมุนลูกบิดไปที่ ด้านหลังคลายเกลียวก๊อกออกจากรูแล้วขับเข้าไป

ด้วยการแตะ เกลียวจะถูกทำด้วยตนเองตามระดับความแม่นยำที่ 2 และ 3

กฎสำหรับการตัดเกลียวด้วยการแตะ:

1. เมื่อตัดเกลียวในรูลึก ในโลหะอ่อนและแข็ง (ทองแดง อลูมิเนียม babbitts ฯลฯ) ต้องคลายเกลียวต๊าปออกจากรูเป็นระยะๆ และร่องที่ปราศจากเศษ
2. ควรตัดเกลียวโดยใช้ก๊อกครบชุด การตัดเกลียวทันทีด้วยการต๊าปขนาดกลางโดยไม่ต้องผ่านหยาบ จากนั้นการตัดเกลียวขั้นสุดท้ายจะไม่เร็วขึ้น แต่ในทางกลับกัน ทำให้งานซับซ้อนขึ้น ในกรณีนี้ด้ายจะมีคุณภาพต่ำและก๊อกน้ำอาจแตกได้ ต๊าปตรงกลางและดอกต๊าปปิดท้ายจะถูกสอดเข้าไปในรูโดยไม่ต้องใช้ไขควง และหลังจากที่ต๊าปเคลื่อนไปตามเกลียวอย่างถูกต้องแล้วเท่านั้น ไดร์เวอร์จะถูกใช้และการทำเกลียวดำเนินต่อไป
3. รูบอดสำหรับเกลียวต้องทำให้มีความลึกมากกว่าความยาวของส่วนที่ถูกตัดเล็กน้อย เพื่อให้ส่วนที่ใช้งานของต๊าปยื่นออกมาเกินส่วนที่ถูกตัดเล็กน้อย หากไม่มีสำรองดังกล่าว เธรดจะไม่สมบูรณ์
4. ในระหว่างขั้นตอนการตัด จำเป็นต้องตรวจสอบอย่างระมัดระวังว่าไม่มีการวางแนวที่ผิดแนวของต๊าป ในการทำเช่นนี้ ทุกๆ 2-3 เกลียวที่ตัด คุณจะต้องตรวจสอบตำแหน่งของต๊าปโดยสัมพันธ์กับระนาบด้านบนของผลิตภัณฑ์โดยใช้สี่เหลี่ยมจัตุรัส ต้องใช้ความระมัดระวังเป็นพิเศษเมื่อตัดเกลียวในรูเล็กและรูตัน
5. คุณภาพของเกลียวและความทนทานของเครื่องมือจะได้รับผลกระทบ ทางเลือกที่ถูกต้องน้ำมันตัด

เพื่อให้ได้ด้ายที่สะอาดโดยมีโปรไฟล์ที่ถูกต้องและไม่ทำให้ก๊อกน้ำเสีย คุณต้องใช้น้ำมันตัดด้ายเมื่อตัดด้าย เช่น เจือจางอิมัลชัน (อิมัลชัน 1 ส่วนต่อน้ำ 160 ส่วน)

นอกจากอิมัลชันเจือจางแล้ว คุณสามารถใช้น้ำมันลินสีดเมื่อตัดเกลียวภายในที่เป็นชิ้นส่วนที่ทำจากเหล็กและทองเหลือง น้ำมันก๊าดสำหรับอะลูมิเนียม และน้ำมันสนสำหรับทองแดงสีแดง การตัดเกลียวในส่วนที่ทำจากทองสัมฤทธิ์และเหล็กหล่อควรทำแบบแห้ง

ไม่ว่าในกรณีใด คุณไม่ควรใช้เครื่องจักรหรือน้ำมันแร่ในการตัดเกลียว เนื่องจากน้ำมันเหล่านี้เพิ่มความต้านทานที่ต๊าปหรือดายต้องเอาชนะในระหว่างการใช้งานอย่างมาก ส่งผลเสียต่อความสะอาดของพื้นผิวรู และส่งผลให้เครื่องมือสึกหรออย่างรวดเร็ว

การตัดด้ายภายนอก- เมื่อตัดด้ายด้วยแม่พิมพ์ คุณต้องจำไว้ว่าในกระบวนการขึ้นรูปโปรไฟล์ของเกลียว โลหะของผลิตภัณฑ์ โดยเฉพาะเหล็ก ทองแดง ฯลฯ จะ "ยืดออก" และเส้นผ่านศูนย์กลางของแกนจะเพิ่มขึ้น เป็นผลให้แรงกดดันบนพื้นผิวของแม่พิมพ์เพิ่มขึ้นซึ่งนำไปสู่การให้ความร้อนและการยึดเกาะของอนุภาคโลหะดังนั้นด้ายจึงขาด

เมื่อเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งสำหรับเกลียวนอก คุณควรคำนึงถึงข้อพิจารณาเช่นเดียวกับเมื่อเลือกรูสำหรับเกลียวใน คุณภาพดีสามารถรับเกลียวได้หากเส้นผ่านศูนย์กลางของแกนเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกลียวที่ถูกตัดเล็กน้อย หากเส้นผ่านศูนย์กลางของแกนเล็กกว่าที่กำหนดอย่างมาก เกลียวจะไม่สมบูรณ์ ถ้าเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งมีขนาดใหญ่ขึ้นก็ไม่สามารถขันแม่พิมพ์เข้ากับแท่งได้และปลายแท่งจะเสียหายหรือในระหว่างการตัดฟันของแม่พิมพ์อาจแตกหักเนื่องจากการโอเวอร์โหลด

เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานควรน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกลียว 0.3-0.4 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานจะถูกเลือกจากหนังสืออ้างอิง

เมื่อตัดด้ายโดยใช้แม่พิมพ์แบบแมนนวล ก้านจะถูกยึดไว้ในที่รองเพื่อให้ปลายที่ยื่นออกมาเหนือระดับขากรรไกรนั้นยาวกว่าความยาวของส่วนที่ถูกตัด 20-25 มม. เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถเจาะทะลุได้ การลบมุมจะถูกลบออกที่ปลายด้านบนของก้าน จากนั้นจึงวางแม่พิมพ์ที่ติดอยู่กับแคลมป์ไว้บนแกน และหมุนแม่พิมพ์ด้วยแรงกดเล็กน้อย เพื่อให้แม่พิมพ์ตัดเป็นเกลียวประมาณ 1-2 เส้น หลังจากนั้นส่วนที่ตัดของแท่งจะถูกหล่อลื่นด้วยน้ำมันและแม่พิมพ์จะหมุนด้วยแรงกดที่สม่ำเสมอบนด้ามจับทั้งสองเหมือนกับเมื่อตัดด้วยการแตะนั่นคือ หนึ่งหรือสองรอบไปทางขวาและครึ่งรอบไปทางซ้าย (รูปที่. 201,ข)

เพื่อป้องกันข้อบกพร่องและการแตกหักของฟันแม่พิมพ์ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าแม่พิมพ์ตั้งฉากกับแกน: แม่พิมพ์จะต้องตัดเข้าไปในแกนโดยไม่บิดเบี้ยว

การตรวจสอบเกลียวภายในที่ตัดเสร็จสิ้นด้วยเกจปลั๊กเกลียว และตรวจสอบเกลียวภายนอกด้วยไมโครมิเตอร์เกลียวหรือเกจวัดเกลียวและแม่แบบเกลียว

เกลียวถูกตัดด้วยมือโดยใช้แม่พิมพ์ตามความแม่นยำระดับ 3

และเครื่องกัดแนวนอนซึ่งแตกต่างจากเครื่องทรงกระบอกมีฟันอยู่บนพื้นผิวทรงกระบอกและที่ส่วนท้าย สำหรับการกัดหยาบ จะเลือกหัวกัดปาดหน้าพร้อมมีดสอดไว้ เมื่อเก็บผิวละเอียด ควรใช้หัวกัดปาดหน้าที่มีฟันละเอียด เมื่อเก็บผิวละเอียดการกัดเหล็กและเหล็กหล่อด้วยหัวกัดคาร์ไบด์เพื่อให้ได้พื้นผิวที่มี...

ประปา (เรียงความ รายวิชา ประกาศนียบัตร แบบทดสอบ)

1. ประปา

1.1 เครื่องมือวัด

1.2 งานมาร์กกิ้ง

1.3 งานเจาะ

1.4 การตัดด้าย

1.5 งานกลึงและกัด (มิลลิ่ง)

1.6 การรักษาความร้อนของวัสดุ

2.งานเจียรและขัดเงา

3. คำอธิบาย กระบวนการทางเทคโนโลยีและการออกแบบฮาร์ดแวร์พื้นฐานของกระบวนการ

3.1 พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีหลักของกระบวนการไอโซเมอไรเซชัน

3.2 คำอธิบายของโครงร่างเทคโนโลยี

4. ข้อบกพร่องหลัก อุปกรณ์เทคโนโลยีการติดตั้ง

4.1 ความผิดปกติทางกล

4.2 การทำงานในโหมดที่ยอมรับไม่ได้

4.3 ความผิดปกติของระบบจ่ายไฟ บทสรุป รายการอ้างอิง

งานโลหะ การประมวลผลชิ้นงานโลหะและผลิตภัณฑ์เป็นหลัก ดำเนินการด้วยตนเองโดยใช้เครื่องมืองานโลหะและงานประกอบ โดยใช้อุปกรณ์จับยึดและเครื่องมือกล งานช่างทำกุญแจประกอบด้วย การทำเครื่องหมาย การสับและการตัด การตะไบ การทำเกลียว การดัดและการยืด การขัด การเจาะ การเคาเตอร์ การคว้านรู การโลดโผน การบัดกรี ฯลฯ งานช่างทำกุญแจส่วนใหญ่จะดำเนินการเมื่อประกอบเครื่องจักรที่ สถานประกอบการอุตสาหกรรมตลอดจนในกระบวนการซ่อมแซม ประกอบ และปรับแต่งเครื่องจักรและส่วนประกอบที่โรงงานซ่อม และบางครั้ง ณ สถานที่ปฏิบัติงานของเครื่องจักร

ศิลปะการสกัดและแปรรูปโลหะด้วยมือเป็นที่รู้จักมาตั้งแต่สมัยโบราณ ในช่วงเริ่มต้นของการพัฒนา มนุษย์ต้องพึ่งพาพลังธาตุแห่งธรรมชาติโดยสิ้นเชิง แต่ตลอดหลายศตวรรษที่ผ่านมา เขาค่อยๆ ปลดปล่อยตัวเองจากการพึ่งพาอาศัยกันนี้ และพิชิตธรรมชาติให้กับตัวเขาเอง ด้วยความดิ้นรนเพื่อการดำรงอยู่ของมนุษย์ ในตอนแรกมนุษย์ดึกดำบรรพ์ได้ประดิษฐ์เครื่องมือต่างๆ ขึ้นมาสำหรับตัวเขาเอง ตั้งแต่ไม้ หิน และจากทองแดงและเหล็ก ในตอนแรก เครื่องมือเหล่านี้มีลักษณะคล้ายกับอวัยวะของร่างกายมนุษย์ เช่น ค้อนหินมีลักษณะคล้ายกำปั้น มีดมีลักษณะคล้ายกรงเล็บหรือฟัน คราดและพลั่วมีลักษณะคล้ายรูปร่างของมือและนิ้ว

ผู้คนเรียนรู้การขุดและแปรรูปโลหะในสมัยโบราณ เครื่องมือที่ทำจากโลหะ เช่น ขวาน เคียว เคียว อุปกรณ์ป้องกัน - โล่ ดาบ และของใช้ในครัวเรือนอื่น ๆ - อุปกรณ์สำหรับปรุงอาหาร (หม้อ ถ้วย กะละมัง) เครื่องประดับและผลิตภัณฑ์อื่น ๆ

1. ประปา

งานประปาเป็นงานฝีมือที่ประกอบด้วยความสามารถในการแปรรูปโลหะในสภาวะเย็นโดยใช้เครื่องมือมือ (ค้อน, สิ่ว, ตะไบ, เลือยตัดโลหะ ฯลฯ ) จุดประสงค์ของการประปาคือ ทำด้วยมือชิ้นส่วนต่างๆ ดำเนินการซ่อมแซม และติดตั้ง

ช่างเครื่องคือคนงานที่ทำการแปรรูปโลหะเย็น ประกอบ ติดตั้ง รื้อและซ่อมแซมอุปกรณ์ เครื่องจักร กลไกและอุปกรณ์ทุกชนิดโดยใช้เครื่องมือช่าง เครื่องมือและอุปกรณ์ง่ายๆ (เครื่องมือไฟฟ้าและนิวแมติก เครื่องตัดอย่างง่าย การเจาะ การเชื่อม , ดัด, กด ฯลฯ )

กระบวนการแปรรูปหรือการประกอบ (ที่เกี่ยวข้องกับงานประปา) ประกอบด้วยการปฏิบัติงานส่วนบุคคลซึ่งกำหนดอย่างเคร่งครัดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยีที่พัฒนาขึ้นและดำเนินการตามลำดับที่กำหนด

การดำเนินงานถือเป็นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ดำเนินการในที่ทำงานแห่งเดียว การปฏิบัติงานแต่ละอย่างแตกต่างกันในลักษณะและปริมาณของงานที่ทำ เครื่องมือ อุปกรณ์ และอุปกรณ์ที่ใช้

เมื่อทำงานประปาการดำเนินการจะแบ่งออกเป็นประเภทต่างๆดังต่อไปนี้: การเตรียมการ (ที่เกี่ยวข้องกับการเตรียมงาน), เทคโนโลยีพื้นฐาน (ที่เกี่ยวข้องกับการประมวลผล, การประกอบหรือการซ่อมแซม), การเสริม (การรื้อและการติดตั้ง)

การดำเนินการเตรียมการประกอบด้วย: การทำความคุ้นเคยกับเอกสารทางเทคนิคและเทคโนโลยี การเลือกวัสดุที่เหมาะสม การเตรียมสถานที่ทำงาน และเครื่องมือที่จำเป็นในการดำเนินการ

การดำเนินงานหลัก ได้แก่ การตัดชิ้นงาน การตัด การเลื่อย การเจาะ การรีม การทำเกลียว การขูด การเจียร การขัด และการขัดเงา

การดำเนินการเสริม ได้แก่ การทำเครื่องหมาย การเจาะ การวัด การยึดชิ้นงานในฟิกซ์เจอร์หรือแท่นรอง การยืด การดัดวัสดุ การโลดโผน การแรเงา การบัดกรี การติดกาว การยึดแน่น การเชื่อม พลาสติก และการบำบัดความร้อน

การดำเนินการรื้อรวมถึงการดำเนินการทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการแยกชิ้นส่วน (โดยใช้มือหรือเครื่องมือไฟฟ้า) เครื่องจักรเป็นชุด การประกอบ และชิ้นส่วน

การดำเนินการประกอบรวมถึงการประกอบชิ้นส่วน หน่วยประกอบ ชุดอุปกรณ์ หน่วย และการประกอบเครื่องจักรหรือกลไกจากชิ้นส่วนเหล่านั้น นอกเหนือจากงานประกอบแล้ว การดำเนินการติดตั้งยังรวมถึงการตรวจสอบการปฏิบัติตามขนาดการติดตั้งหลักด้วย เอกสารทางเทคนิคและข้อกำหนด การควบคุมทางเทคนิคในบางกรณี - การผลิตและประกอบชิ้นส่วน การดำเนินการติดตั้งยังรวมถึงการปรับเปลี่ยนชุดประกอบ ชุดอุปกรณ์และชุดประกอบ ตลอดจนเครื่องจักรทั้งหมดโดยรวม

1.1 เครื่องมือวัด

เครื่องมือวัด (รูปที่ 1) มักเป็นเรื่องที่ช่างเครื่องต้องกังวลเป็นพิเศษ เนื่องจากผลงานมักขึ้นอยู่กับว่าเครื่องมืออยู่ในสภาพดีเป็นเวลานานกว่าหนึ่งวันหรือไม่

ความแม่นยำที่ต้องการระหว่างการประกอบเชิงกลของหน่วยกลไกใดๆ มักจะอยู่ในช่วง 0.1 ถึง 0.005 มม. ความแม่นยำในการวัดถือเป็นข้อผิดพลาดที่หลีกเลี่ยงไม่ได้เมื่อใช้เครื่องมือเฉพาะเป็นมิเตอร์

ดังนั้น ไม่มีช่างเครื่องใดเลย ตัวอย่างเช่น จะใช้ไม้บรรทัดวัดเพื่อให้พอดีกับเพลากับบุชชิ่งอย่างแม่นยำ ไม้บรรทัดไม่ได้ให้ความแม่นยำที่จำเป็นเมื่อดำเนินการนี้

แต่แม้ว่าจะเลือกเครื่องมืออย่างถูกต้อง แต่ก็ยังไม่สามารถได้รับการวัดที่แม่นยำอย่างแน่นอน ข้อผิดพลาดในการวัดมักเกิดขึ้นเสมอ แต่ช่างเครื่องควรพยายามลดข้อผิดพลาดให้เหลือน้อยที่สุด ยิ่งข้อผิดพลาดน้อยเท่าใด ความแม่นยำในการวัดก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น

รูปที่ 1 เครื่องมือวัด:

ก— คาลิปเปอร์: 1 — ปากวัด; 2 - กรอบพร้อมขากรรไกรวัด 3 - คัน; 4 - เวอร์เนียร์; 5 - สกรูล็อค;

ข— ไมโครมิเตอร์: 1 — วงเล็บครึ่งวงกลม; 2 - ส้นเท้า; 3 - สกรูไมโครเมตริก; 4 - สกรูล็อค; 5 - บูชก้าน; 6 - กลอง; 7 - วงล้อ; 8 - ส่วนที่จะวัด

วี— ไม้โปรแทรกเตอร์: 1 — ครึ่งดิสก์พร้อมสเกล; 2 - เซกเตอร์ที่เคลื่อนย้ายได้พร้อมเวอร์เนีย, 3 - สกรูล็อค; 4 - ไม้บรรทัด; 5 - ส่วนที่ต้องวัด - ไม้โปรแทรกเตอร์

วิธีที่ง่ายที่สุดในการลดข้อผิดพลาดคือการวัดไม่ใช่แค่ครั้งเดียว แต่หลายๆ ครั้ง จากนั้นคำนวณค่าเฉลี่ยเลขคณิตจากผลลัพธ์ของการวัดแต่ละครั้ง

ตามกฎแล้ว ข้อผิดพลาดที่เพิ่มขึ้นมักเกิดจากข้อผิดพลาดที่สามารถหลีกเลี่ยงได้อย่างสมบูรณ์ ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดที่ทำให้ความแม่นยำในการวัดลดลงมีดังต่อไปนี้:

- การใช้เครื่องมือวัดที่เสียหาย

— การปนเปื้อนของพื้นผิวการทำงานของเครื่องมือวัด

— ตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องของเครื่องหมายศูนย์บนสเกลและเวอร์เนียร์

— การติดตั้งเครื่องมือไม่ถูกต้องสัมพันธ์กับชิ้นส่วน

- การวัดชิ้นส่วนที่ร้อนหรือเย็น

- การวัดด้วยเครื่องมือที่ให้ความร้อนหรือความเย็น

- ไม่สามารถใช้เครื่องมือได้

— เลือกฐานการวัดไม่ถูกต้อง

ขนาดเชิงเส้นของชิ้นส่วนโลหะและเครื่องมือเปลี่ยนแปลงอย่างเห็นได้ชัดมากเมื่อโลหะถูกให้ความร้อนหรือเย็นลง ดังนั้นจึงเลือกมาตรฐานอุณหภูมิต่อไปนี้สำหรับการวัด - ควรทำที่อุณหภูมิ 20 ° C

ไม้บรรทัดวัด . สำหรับการวัดเชิงเส้นที่มีความแม่นยำไม่สูงมาก ช่างมักจะใช้ไม้บรรทัดวัดโลหะ - แถบเหล็กขัดเงาที่มีเครื่องหมายติดอยู่ เนื่องจากชิ้นส่วนโลหะส่วนใหญ่มักมีขนาดเล็ก ความยาวของไม้บรรทัดจึงไม่ควรเกิน 200-300 มม. (ในบางกรณี ซึ่งพบไม่บ่อยนัก คุณสามารถใช้ไม้บรรทัดที่มีความยาวได้ถึง 1,000 มม.) ค่าการแบ่งคือ 1 มม. ตามลำดับ และความแม่นยำในการวัดก็ 1 มม. เช่นกัน ความแม่นยำในงานช่างทำกุญแจมักจะไม่เพียงพอ ดังนั้นช่างทำกุญแจจึงใช้เครื่องมืออื่นที่แม่นยำกว่า

เวอร์เนียร์คาลิเปอร์ (รูปที่ 1, a) . ประกอบด้วยไม้บรรทัดโลหะแข็ง (แท่ง) ซึ่งใช้สเกลการวัดโดยมีค่าการแบ่ง 0.5 มม. ด้านหน้าของไม้บรรทัดมีขากรรไกรวัดสองอัน กรอบโลหะที่มีขากรรไกรวัดสองตัวจะเคลื่อนที่ไปตามไม้บรรทัด กรอบมีสเกลการวัดอื่น - เวอร์เนียร์ซึ่งมีค่าการแบ่ง 0.02 มม. สามารถหยุดการเคลื่อนไหวของเฟรมตามแกนได้โดยใช้สกรูพิเศษ ตามสเกลหลักบนแกน การอ่านจะถูกปรับให้ละเอียดถึงหนึ่งในสิบของมิลลิเมตร ตามเวอร์เนียร์

ไมโครมิเตอร์สามารถให้การอ่านค่าการวัดที่แม่นยำยิ่งขึ้น (รูปที่ 1, b) - ความแม่นยำถึงหนึ่งในร้อยของมิลลิเมตร ผู้ที่ได้ยินชื่อเครื่องมือวัดนี้เป็นครั้งแรกมักคิดผิดว่าการใช้ไมโครมิเตอร์ทำให้คุณสามารถวัดขนาดด้วยความแม่นยำระดับไมครอนได้ ประการแรก ความแม่นยำดังกล่าวไม่จำเป็นในระหว่างการทำงานประปา โดยเฉพาะในเวิร์คช็อปที่บ้าน ประการที่สอง ไมครอนคือหนึ่งในล้านของเมตร แต่ไมโครมิเตอร์ทำให้สามารถวัดด้วยความแม่นยำเพียงหนึ่งหมื่นเมตรเท่านั้น

ส่วนหลักของไมโครมิเตอร์คือสกรูที่มีเกลียวที่แม่นยำมาก ซึ่งเรียกว่าสกรูไมโครมิเตอร์ ปลายของสกรูนี้คือพื้นผิวการวัด สกรูสามารถขยายและยึดชิ้นส่วนที่จะวัดได้ ซึ่งควรวางไว้ระหว่างส้นของแคลมป์ครึ่งวงกลมกับปลายสกรูไมโครมิเตอร์ เส้นตามยาวถูกวาดบนปลอกก้านซึ่งมีสเกลสองอันอยู่ด้านบนและด้านล่าง: อันหนึ่งหมายถึงมิลลิเมตรส่วนที่สอง - ครึ่งหนึ่ง ในส่วนทรงกรวยของดรัมที่หมุนรอบก้านบุชชิ่งนั้น มีการใช้ดิวิชั่น 50 ดิวิชั่น (เวอร์เนียร์) ซึ่งทำหน้าที่นับหนึ่งในร้อยของมิลลิเมตร การอ่านขนาดจะดำเนินการจากสเกลบนก้านบูชก่อน จากนั้นจึงอ่านจากเวอร์เนียร์บนดรัมทรงกรวย เนื่องจากแรงดันที่มากเกินไปของสกรูบนชิ้นส่วนที่กำลังวัดอาจทำให้การวัดไม่แม่นยำ ไมโครมิเตอร์จึงมีวงล้อสำหรับปรับแรงดัน โดยจะเชื่อมต่อกับสกรูเพื่อให้เมื่อแรงในการวัดเพิ่มขึ้นเหนือค่าปกติ สกรูจะหมุนตามลักษณะการคลิก สกรูล็อคจะแก้ไขขนาดผลลัพธ์

ไม้โปรแทรกเตอร์ใช้ในการวัดมุมของชิ้นส่วน (รูปที่ 1, c) มันเป็นดิสก์ครึ่งหนึ่งที่มีสเกลการวัดซึ่งมีไม้บรรทัดและเซกเตอร์ที่เคลื่อนย้ายได้ซึ่งมีเวอร์เนียร์ติดอยู่ เซกเตอร์เคลื่อนที่สามารถยึดเข้ากับฮาล์ฟดิสก์ได้ด้วยสกรูล็อค มีการแนบสี่เหลี่ยมจัตุรัสและไม้บรรทัดที่ถอดออกได้เข้ากับเซกเตอร์ด้วย

ในการวัดมุมของชิ้นส่วน คุณจะต้องแนบมันเข้ากับไม้บรรทัดที่ถอดออกได้ของไม้โปรแทรกเตอร์ด้วยด้านเดียว และเลื่อนไม้บรรทัดที่เคลื่อนย้ายได้เพื่อให้เกิดช่องว่างที่สม่ำเสมอระหว่างขอบของชิ้นส่วนและด้านข้างของไม้บรรทัดทั้งสอง จากนั้นคุณจะต้องยึดเซกเตอร์ด้วยเวอร์เนียด้วยสกรูล็อค และอ่านค่าจากสเกลหลักก่อน จากนั้นจึงอ่านค่าบนเวอร์เนีย

ในการวัดขนาดของช่องว่างในงานโลหะ จะใช้ฟีลเลอร์เกจ - ชุดแผ่นบางๆ ติดไว้ที่จุดเดียว แต่ละคนมีความหนาที่รู้จัก คุณสามารถวัดขนาดของช่องว่างได้โดยการประกอบฟีลเลอร์เกจที่มีความหนาตามที่กำหนดจากเพลต เมื่อทำการวัดนี้ คุณควรจับแผ่นโลหะบางๆ ของสไตลัสด้วยความระมัดระวัง เนื่องจากจะแตกหักง่ายโดยใช้แรงเพียงเล็กน้อย ในเวลาเดียวกัน แผ่นจะต้องพอดีกับช่องว่างอย่างแน่นหนาและมีความยาวเต็มที่ ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจในความแม่นยำในการวัด

บางทีนี่อาจเป็นเครื่องมือวัดทั้งหมดที่ช่างประจำบ้านอาจต้องการ และเพื่อที่จะให้บริการได้นานที่สุดและไม่นำไปสู่ข้อผิดพลาดในการวัดที่ไม่ยุติธรรมจำเป็นต้องดูแลการจัดเก็บที่เหมาะสม: ช่างเครื่องจริงจะพกคาลิปเปอร์และเครื่องวัดความเอียงไว้ในกล่องหนังพิเศษเสมอและปกป้องพวกเขาจาก ช็อตไม่ต้องพูดถึงไมโครมิเตอร์ ก้านวัดระดับน้ำมันควรเก็บไว้ในกล่องแข็งอย่างดีที่สุด

1.2 งานมาร์กกิ้ง

ยิ่งช่างทำงานอย่างจริงจังและมีความรับผิดชอบมากเท่าไร ชุดเครื่องมือและอุปกรณ์ในการมาร์กของเขาก็จะยิ่งสมบูรณ์มากขึ้นเท่านั้น โลหะไม่ใช่กระดาษหรือไม้ซึ่งสะดวกสำหรับการวาดภาพด้วยดินสอ ทั้งเส้นชนวนและชอล์กจะถูกลบออกจากพื้นผิวเรียบและแข็งอย่างง่ายดาย ดังนั้น ในการใช้เครื่องหมาย จึงมีการใช้เครื่องหมายประเภทต่างๆ เข็มทิศทำเครื่องหมาย เกจวัดความสูง และการเจาะตรงกลาง

นักเขียนทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือที่มีความแข็งเพิ่มขึ้น เกรด U 10 และ U 12 นี่เป็นเครื่องมือที่ง่ายและธรรมดาที่สุดที่ใช้สำหรับการมาร์ก เหล็กขีดกลมตรงคือแท่งเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 5-6 มม. และมีความยาวสูงสุด 200 มม. โดยปลายด้านหนึ่งจะลับให้คมที่มุมประมาณ 10° สะดวกในการใช้เครื่องขีดเขียนพร้อมเข็มสอด ทำได้ง่ายจากไขควงพร้อมใบมีดแบบถอดเปลี่ยนได้ แทนที่จะใช้ไขควง คุณต้องสอดแท่งเหล็กที่แหลมและแข็งเข้าไปในด้ามจับ

เหล็กขีดอีกประเภทหนึ่งมีแท่งเหล็กลับคมที่มุมต่างกันที่ปลายทั้งสองข้าง แท่งหนึ่งงอเป็นมุม 90°

เมื่อทำเครื่องหมายชิ้นงานที่ไม่สามารถทิ้งรอยไว้ได้ จะใช้อาลักษณ์ทองเหลือง: การออกแบบของมันเหมือนกับเหล็กกล้าและส่วนปลายทำจากทองเหลืองซึ่งทิ้งรอยไว้โดยไม่ทำให้เกิดรอย

เพื่อให้ปากกาเขียนอยู่ในมือได้สะดวก โดยทั่วไปส่วนตรงกลางของปากกาจะหนาขึ้นและปิดด้วยปุ่ม

สำหรับการแบ่งเส้นตรง มุม วงกลม และสำหรับสร้างตั้งฉากในระบบประปา ทำเครื่องหมายวงเวียน.

สะดวกในการใช้เส้นมาร์กบนพื้นผิวแนวตั้งของชิ้นงาน มาตรวัดความสูง.

ตัวค้นหาศูนย์กลางสามารถใช้หาจุดศูนย์กลางที่ส่วนปลายของชิ้นส่วนทรงกระบอกเท่านั้น เช่น เพลา จะต้องติดตั้งที่ส่วนท้ายของชิ้นส่วนและจัดตำแหน่งเพื่อให้อยู่ในแนวตั้ง ด้วยการตีหัวเจาะด้วยค้อน คุณสามารถทำเครื่องหมายศูนย์กลางของเพลาได้

เพื่อให้การมาร์กถูกต้อง มองเห็นได้ชัดเจน และไม่ถูกลบ คุณต้องใช้เครื่องมือมาร์กที่มีความคมดีและเป็นประโยชน์ ดังนั้นในบางครั้งคุณจำเป็นต้องลับคมอาลักษณ์ วงเวียน และหมัด ซึ่งมักจะน่าเบื่อที่สุด

การลับคมจะต้องกระทำบนล้อเจียรที่มีฤทธิ์กัดกร่อน ซึ่งจะต้องอยู่ในโรงปฏิบัติงานของช่างทำกุญแจ สามารถลับคมสลักได้โดยการกำหนดมุมลับด้วยตา: ต้องวางตำแหน่งไว้ที่มุมเล็กน้อยกับพื้นผิวของล้อเจียรและลับให้มีความยาว 12-15 มม. จุดเจาะตรงกลางจะแหลมขึ้นที่มุม 60−70° ต้องตรวจสอบมุมโดยการวัดด้วยไม้โปรแทรกเตอร์หรือเปรียบเทียบกับแม่แบบ ในการลับขาของเข็มทิศจะต้องนำมารวมกันและลับให้คมทั้งสี่ด้านด้วยสี่เหลี่ยมจัตุรัสให้มีความยาว 15-20 มม. พยายามให้แน่ใจว่าทั้งสองจุดมาบรรจบกันที่จุดเดียว การตกแต่งขาเข็มทิศขั้นสุดท้ายจะต้องทำการลับให้คมทีละอันบนหินลับคม

การมาร์กจะต้องทำบนแผ่นมาร์คกิ้ง หากทำงานประปาในเวิร์กช็อปที่บ้านบ่อยครั้ง ควรมีแผ่นทำเครื่องหมายพิเศษที่ทำจากเหล็กหล่อสีเทา จำเป็นต้องติดตั้งในตำแหน่งที่สว่างที่สุดในเวิร์กช็อปหรือแหล่งกำเนิดไฟที่ติดตั้งอยู่ด้านบน แสงประดิษฐ์และเป็นที่พึงประสงค์ว่าแสงตกกระทบบนพื้นผิวในแนวตั้ง หากการออกแบบหลังคาเวิร์กช็อปอนุญาต วิธีที่ดีที่สุดคือติดตั้งโคมไฟเหนือสถานที่ติดตั้งของแผ่นทำเครื่องหมาย

พื้นผิวของแผ่นคอนกรีตควรขัดและขูดออก พื้นผิวด้านข้างจะต้องได้รับการประมวลผลและทำมุม 90° กับระนาบของแผ่นคอนกรีต เป็นการดีถ้าแผ่นพื้นมีซี่โครงทำให้แข็งที่ด้านล่าง - ซึ่งจะป้องกันไม่ให้หย่อนคล้อย

1.3 งานเจาะ

งานโลหะ การเจาะ การกัดเกลียว การเจาะคือการก่อตัวโดยการเอาเศษของรูในวัสดุแข็งออกโดยใช้เครื่องมือตัด - สว่าน การเจาะใช้เพื่อสร้างรูที่มีความแม่นยำในระดับต่ำ และเพื่อสร้างรูสำหรับทำเกลียว การเคาเตอร์ซิงค์ และการรีม ใช้การเจาะ: เพื่อให้ได้รูที่ไม่สำคัญซึ่งมีความแม่นยำต่ำและความหยาบที่สำคัญเช่นสำหรับการขันสลักเกลียว, หมุดย้ำ, สตั๊ด ฯลฯ สำหรับผลิตรูสำหรับทำเกลียว การคว้านรู และการคว้านรู

มีการฝึกซ้อม ประเภทต่างๆและทำจากเหล็กกล้าอัลลอยด์และเหล็กกล้าคาร์บอนความเร็วสูง และยังติดตั้งแผ่นโลหะผสมแข็งอีกด้วย สว่านมีคมตัดสองคม ในการแปรรูปโลหะที่มีความแข็งต่างกัน จะใช้ดอกสว่านที่มีมุมร่องเกลียวที่แตกต่างกัน

สำหรับการเจาะเหล็ก จะใช้ดอกสว่านที่มีมุมร่อง 18...30 องศา สำหรับการเจาะโลหะเบาและโลหะแข็ง - 40...45 องศา เมื่อแปรรูปอลูมิเนียม ดูราลูมิน และอิเล็กตรอน - 45 องศา ก้านของดอกสว่านบิดอาจเป็นทรงกรวยหรือทรงกระบอกก็ได้ ด้ามทรงกรวยมีดอกสว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 6...80มม. พระสาทิสลักษณ์เหล่านี้ประกอบขึ้นจากเทเปอร์มอร์ส คอสว่านที่เชื่อมต่อชิ้นงานกับก้านมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน

ดอกสว่านมาพร้อมกับเม็ดมีดคาร์ไบด์ที่มีร่องเกลียว ตรง และเฉียง รวมถึงรูสำหรับจ่ายน้ำหล่อเย็น คาร์ไบด์ก้อนเดียว ดอกสว่านรวม ดอกเจาะตรงกลาง และดอกสว่านขนนก ดอกสว่านเหล่านี้ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนเครื่องมือ U 10, U 12, U 10A และ U 12A และบ่อยครั้งจากเหล็กความเร็วสูง R 6 M 5

การลับคมสว่านบิด เพื่อเพิ่มความทนทานของเครื่องมือตัดและได้พื้นผิวรูที่สะอาด จึงมีการใช้สารหล่อเย็นเมื่อเจาะโลหะและโลหะผสม ของเหลวหล่อเย็นที่เจาะได้, อิมัลชันสบู่เหล็กหรือส่วนผสมของน้ำมันแร่และไขมัน, อิมัลชันสบู่เหล็กหล่อหรือการแปรรูปแบบแห้ง, อิมัลชันสบู่ทองแดงหรือน้ำมันหลักประกัน, อิมัลชันสบู่อะลูมิเนียมหรือการแปรรูปแบบแห้ง, อิมัลชันสบู่ดูราลูมิน, น้ำมันก๊าดพร้อมละหุ่งหรือน้ำมันโคลซา ไซลูมิน อิมัลชันสบู่หรือส่วนผสมของแอลกอฮอล์และน้ำมันสน ยาง เอโบไนต์ ไฟเบอร์ การแปรรูปแบบแห้ง การเหลาจะดำเนินการในแว่นตานิรภัย (หากเครื่องไม่มีหน้าจอโปร่งใส)

มุมลับมีผลอย่างมากต่อโหมดการตัด อายุการใช้งานของสว่าน และผลที่ตามมาคือประสิทธิภาพการผลิต ตรวจสอบคุณภาพของการลับคมสว่านโดยใช้เทมเพลตพิเศษพร้อมช่องเจาะ เทมเพลตแบบตัดสามส่วนช่วยให้คุณตรวจสอบความยาวของคมตัด มุมลับคม มุมลับคม และมุมของคมตัดได้

ความปลอดภัยในการทำงาน เมื่อทำงานกับเครื่องเจาะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยต่อไปนี้: ติดตั้งอย่างถูกต้องและยึดชิ้นงานบนโต๊ะเครื่องจักรให้แน่นและอย่าใช้มือจับในระหว่างการประมวลผล อย่าทิ้งกุญแจไว้ในเครื่องเจาะหลังจากเปลี่ยนเครื่องมือตัด สตาร์ทเครื่องด้วยความมั่นใจในความปลอดภัยในการใช้งานเท่านั้น อย่าจับเครื่องมือตัดแบบหมุนและแกนหมุน อย่าถอดเครื่องมือตัดที่หักออกจากรูด้วยมือ ใช้อุปกรณ์พิเศษสำหรับสิ่งนี้ หากต้องการถอดหัวจับดอกสว่าน สว่าน หรือปลอกอะแดปเตอร์ออกจากสปินเดิล ให้ใช้ประแจหรือลิ่มแบบพิเศษ ห้ามส่งหรือรับวัตถุใด ๆ ผ่านเครื่องจักรที่ทำงาน ห้ามใช้งานเครื่องโดยสวมถุงมือ อย่าพิงเครื่องขณะทำงาน

1.4 การตัดด้าย

การทำเกลียว - นี่คือการก่อตัวของพื้นผิวเกลียวบนพื้นผิวทรงกระบอกหรือทรงกรวยด้านนอกหรือด้านในของชิ้นส่วน

การตัดพื้นผิวขดลวดบนสลักเกลียว เพลา และพื้นผิวภายนอกอื่นๆ ของชิ้นส่วนสามารถทำได้ด้วยตนเองหรือด้วยเครื่องจักร เครื่องมือช่างประกอบด้วย: ดายแยกทรงกลมและดายต่อเนื่อง รวมถึงดายแผ่นสี่และหกเหลี่ยม ดายสำหรับตัดเกลียวบนท่อ ในการยึดแม่พิมพ์ จะใช้ตัวยึดแม่พิมพ์และที่หนีบ แม่พิมพ์กลมยังใช้สำหรับการตัดด้ายด้วยเครื่องจักรด้วย

การตัดเกลียวภายนอกด้วยเครื่องจักรสามารถทำได้บนเครื่องกลึงที่มีเครื่องตัดเกลียว หวี หัวตัดเกลียวที่มีหวีแนวรัศมี วงสัมผัส และกลม หัวกระแสน้ำวน รวมถึงบนเครื่องเจาะที่มีหัวตัดเกลียว บนเครื่องกัดที่มีการตัดเกลียว เครื่องตัดและเครื่องบดเกลียวที่มีเกลียวเดี่ยวและหลายเกลียวเป็นวงกลม

การได้พื้นผิวเกลียวภายนอกสามารถทำได้โดยการรีดด้วยแม่พิมพ์แบนหรือลูกกลิ้งกลมบนเครื่องรีดเกลียว การใช้หัวรีดเกลียวที่มีการป้อนตามแนวแกนทำให้คุณสามารถม้วนเกลียวภายนอกบนอุปกรณ์เจาะและกลึงได้

การร้อยเกลียวในรูทำได้โดยใช้ต๊าปด้วยตนเองและด้วยเครื่องจักร มีทั้งก๊อกทรงกระบอกและทรงกรวย ต๊าปมือมีทั้งแบบเดี่ยว สองชุด และสามชุด โดยปกติแล้วพวกเขาจะใช้ชุดที่ประกอบด้วยสามก๊อก: ก๊อกหยาบที่ระบุด้วยขีดกลางหนึ่งอันหรือหมายเลข 1; ตรงกลางระบุด้วยขีดกลางสองขีดหรือหมายเลข 2 และการตกแต่งโดยระบุด้วยขีดสามขีดหรือหมายเลข 3 (ตารางที่ 1 รูปที่ 3) มีต๊าปพิเศษ: สำหรับแม่พิมพ์ (ต๊าปแม่พิมพ์ที่มีส่วนตัดยาว) สำหรับน็อต สำหรับท่อ สำหรับโลหะผสมเบา และยังมีชิ้นส่วนการทำงานทรงกรวยด้วย สามารถใช้ต๊าปเพื่อตัดเกลียวในและรูตัน หรือเพื่อปรับเทียบเกลียวที่ตัดก่อนหน้านี้ด้วยต๊าปต้นแบบ

ตารางที่ 1 - ช่วงการใช้งานของต๊าปมือ

ไดรเวอร์ที่มีรูสี่เหลี่ยมคงที่หรือปรับได้จะถูกวางไว้บนก้านของต๊าปมือ ซึ่งสิ้นสุดที่หัวสี่เหลี่ยม

ในบางกรณี จะใช้ต๊าปรวมซึ่งสามารถใช้สำหรับการเจาะและการทำเกลียวได้

รูปที่ 3 - ต๊าปงานโลหะแบบแมนนวล: a - การกัดหยาบ; ข - เฉลี่ย; ค - จบ

ต๊าปเครื่องจักรใช้สำหรับตัดเกลียวภายในบนเครื่องเจาะและเครื่องกลึงทุกประเภท พวกเขาสามารถตัดด้ายได้ในรอบเดียวหรือมากกว่า ในการกลึงครั้งเดียว เกลียวที่มีระยะพิทช์สูงสุด 3 มม. จะถูกตัด และใน 2-3 รอบ - เกลียวที่มีระยะพิทช์ใหญ่กว่า โดยเฉพาะเกลียวที่ยาว รวมถึงเกลียวเรียบในวัสดุที่ตัดยาก โดยไม่คำนึงถึงระยะพิทช์ .

องค์ประกอบต๊าป: ชิ้นส่วนทำงาน ประกอบด้วยชิ้นส่วนตัดและสอบเทียบ และก้าน ชิ้นงานมีการตัดแบบเกลียวและมีร่องตามยาวสำหรับถอดเศษ ขอบตัดได้มาที่จุดตัดของการตัดแบบเกลียวและร่องตามยาวเพื่อกำจัดเศษ ปลายส่วนท้ายมีหัวสี่เหลี่ยมสำหรับติดตั้งเข้ากับหัวจับ ต๊าปทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน U 12 และ U 12A, เหล็กความเร็วสูง R 12 และ R 18, เหล็กโลหะผสม X 06, XV, IH

พื้นผิวขดลวดเป็นพื้นผิวที่อธิบายโดยเส้นโค้งที่สร้างซึ่งหมุนรอบแกนอย่างสม่ำเสมอและทำการเคลื่อนที่แบบแปลนสม่ำเสมอตามแนวแกนนี้ ในความสัมพันธ์กับพื้นผิวเกลียว generatrix คือรูปสามเหลี่ยม (สำหรับเกลียวเมตริกและนิ้ว) สี่เหลี่ยมคางหมู (สำหรับเกลียวสี่เหลี่ยมคางหมู) และสี่เหลี่ยม (สำหรับเกลียวสี่เหลี่ยมเช่นในสกรูนำแจ็ค)

ระยะพิตช์เกลียวควรเข้าใจว่าเป็นการเคลื่อนที่ของจุดกึ่งกลางของโปรไฟล์เจเนราทริกซ์ ซึ่งสอดคล้องกับการหมุนรอบเต็มรูปแบบหนึ่งครั้งสัมพันธ์กับแกนเกลียว

ระยะพิตช์เกลียวถูกกำหนดโดยระยะห่างระหว่างแกนของจุดที่เหมือนกันสองจุดของการหมุนต่อเนื่องกันที่มีชื่อเดียวกัน หรือระยะห่างที่น็อตเคลื่อนที่ไปตามสกรูเมื่อทำการหมุนครบหนึ่งรอบสำหรับเกลียวที่สตาร์ทครั้งเดียว

พื้นผิวเกลียวของเกลียวแบบหลายสตาร์ทถือได้ว่าเป็นร่องเกลียวหลายร่องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุหนึ่งอัน (ด้วยเหตุนี้ ระยะพิทช์ระบุหนึ่งอัน ซึ่งในเกลียวแบบหลายสตาร์ทเรียกว่าลีด t) และก่อตัวขึ้นบนพื้นผิวทรงกระบอกเรียบอันเดียวโดยเว้นระยะสตาร์ทเท่าๆ กัน รอบเส้นรอบวง ดังนั้น ระยะเคลื่อนเกลียว t คือระยะห่างระหว่างด้านที่เหมือนกันที่ใกล้ที่สุดของโปรไฟล์ซึ่งเป็นของพื้นผิวสกรูเดียวกันในทิศทางขนานกับแกนเกลียว

สายเกลียวคือการเคลื่อนที่ตามแนวแกนสัมพัทธ์ของสกรูหรือน็อตต่อรอบการหมุน ถ้าด้ายเป็นแบบสตาร์ทครั้งเดียว ระยะชักด้าย t จะเท่ากับระยะพิตช์ของเกลียว P หากด้ายเป็นแบบสตาร์ทหลายจุด จังหวะของเกลียว t จะเท่ากับผลคูณของระยะพิทช์ P และจำนวนการสตาร์ท n:

เธรดสามารถสตาร์ทได้ครั้งเดียวหรือหลายสตาร์ท เช่นเดียวกับมือขวาและมือซ้าย เธรดแบบสตาร์ทหลายจุดคือเมื่อโปรไฟล์เธรดตั้งแต่สองโปรไฟล์ขึ้นไปตกอยู่ในจังหวะการตัดครั้งเดียว

ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าของเธรด มีเมตริก (ปกติและเล็ก) นิ้ว ท่อ สี่เหลี่ยมคางหมู สมมาตรและไม่สมมาตร โค้งมน สี่เหลี่ยม อาจเป็นทรงกระบอกหรือทรงกรวยก็ได้

มุมโปรไฟล์ของเกลียวเมตริกคือ 60° เกลียวทรงกระบอกนิ้วอยู่ที่ 55° เกลียวทรงกรวยนิ้วอยู่ที่ 60° เกลียวท่อทรงกระบอกและทรงกรวยอยู่ที่ 55° เกลียวสี่เหลี่ยมคางหมูอยู่ที่ 30°

เธรดจะถูกแบ่งออกเป็นสามเหลี่ยม, สี่เหลี่ยมคางหมู, สมมาตรและไม่สมมาตร, สี่เหลี่ยมและโค้งมนทั้งนี้ขึ้นอยู่กับโปรไฟล์

ก่อนหน้านี้มีการใช้เธรดนิ้วบ่อยขึ้น ตอนนี้ - เมตริก น้อยกว่า - นิ้ว

ในเกลียว จะมีความแตกต่างระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางระบุของเกลียว ซึ่งส่วนใหญ่มักจะเป็นเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของพื้นผิวสกรู d , เส้นผ่านศูนย์กลางภายใน d1 เส้นผ่านศูนย์กลางกลาง d2 ของสกรู และเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของรูน็อต D1 เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวของน็อต D , เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวเฉลี่ยของน็อต D2 มักจะเท่ากับ d2 (รูปที่ 4)

รูปที่ 4- ส่วนกำหนดค่าและเกลียว: a - สกรู; ข - ถั่ว

1.5 งานกลึงและกัด (มิลลิ่ง)

ข้อกำหนดต่อไปนี้ถูกกำหนดไว้บนพื้นผิวเรียบ: ความเรียบเช่นไม่มีนูนหรือเว้า ตั้งฉากกับแกน ความขนานของระนาบของปลายถึงกัน ก่อนที่จะประมวลผลระนาบส่วนท้าย ชิ้นงานจะถูกยึดไว้ในหัวจับ และส่วนที่ยื่นออกมาของชิ้นงานควรจะน้อยที่สุดเท่าที่จะทำได้

ในการตัดส่วนปลายและส่วนยื่นออก มีการใช้คัตเตอร์ต่อไปนี้: ทะลุตรง, โค้งงอ, ทะลุต่อเนื่อง และยังมีคัตเตอร์ตัดพิเศษ (ปลาย)

ปลายถูกตัดออกด้วยเครื่องตัดแบบถาวรในระหว่างการป้อนตามขวางโดยติดตั้งขอบตัดไว้ที่มุมเล็กน้อย (5-10) กับพื้นผิวส่วนปลาย หากเมื่อตัดปลายด้วยคัตเตอร์หยุดต่อเนื่อง คุณต้องตัดค่าเผื่อจำนวนมาก การป้อนเข้าหาศูนย์กลางจะทำให้เกิดแรงกดที่ทำให้คัตเตอร์ลึกลงไปที่ปลาย ซึ่งส่งผลให้ปลายสามารถเปิดออกได้ จะเว้า เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งนี้เกิดขึ้น ค่าเผื่อส่วนใหญ่จะถูกตัดออกในหลายรอบโดยใช้การป้อนตามยาว และการตัดครั้งสุดท้ายจะดำเนินการโดยใช้การป้อนตามขวางจากศูนย์กลาง

ตรวจสอบระนาบของส่วนท้ายหลังการตัดโดยใช้ขอบของไม้บรรทัดหรือสี่เหลี่ยมจัตุรัส ความตั้งฉากของปลายกับพื้นผิวด้านนอกถูกกำหนดด้วยสี่เหลี่ยมจัตุรัส

การตัดเกิดขึ้นภายใต้สภาวะที่ยากลำบากมากกว่าการกลึง เนื่องจากเครื่องตัดดูเหมือนจะติดอยู่ในร่องที่ถูกตัด ซึ่งทำให้เกิดแรงเสียดทานอย่างมากระหว่างพื้นผิวของเครื่องตัดและชิ้นส่วน ดังนั้นเมื่อตัดชิ้นส่วนที่เป็นเหล็ก น้ำมันแร่หรือซัลโฟเฟรโซลจึงถูกใช้เป็นน้ำมันตัด

งานกลึง

การกลึงเป็นวิธีการตัดในการผลิตชิ้นส่วนที่มีลักษณะเป็นแกนหมุน (เพลา หมุด แหวน หน้าแปลน ฯลฯ) บนเครื่องตัดโลหะของกลุ่มเครื่องกลึง

งานกลึงใช้สำหรับการประมวลผลภายนอก, ภายใน, ทรงกระบอก, ทรงกรวย, รูปทรง, พื้นผิวส่วนปลาย, การกลึงร่องและร่อง, การตัดชิ้นงาน, การตัดเกลียวภายนอกและภายใน

ประเภทของงานกลึง:

การกลึง - การประมวลผลพื้นผิวภายนอก

การคว้าน - การประมวลผลพื้นผิวภายใน

การตัดแต่ง - การประมวลผลพื้นผิวเรียบ

การตัด - แบ่งชิ้นงานออกเป็นส่วน ๆ หรือแยกชิ้นส่วนสำเร็จรูปออกจากชิ้นงาน

งานมิลลิ่ง

การกัดด้วยหัวกัดทรงกระบอก เครื่องตัดทรงกระบอกใช้สำหรับการประมวลผลเครื่องบิน หัวกัดทรงกระบอกผลิตจากเหล็กกล้าความเร็วสูงเป็นชิ้นเดียวพร้อมฟันละเอียดและหยาบ ตามทิศทางการหมุน เครื่องตัดจะแบ่งออกเป็นมือขวาและมือซ้าย

การเลือกประเภทและขนาดของหัวกัดขึ้นอยู่กับสภาวะการประมวลผลเฉพาะ หัวกัดที่มีฟันขนาดใหญ่จะใช้สำหรับการกัดหยาบและการเก็บผิวกึ่งละเอียดของพื้นผิว ส่วนหัวกัดที่มีฟันขนาดเล็กจะใช้สำหรับการกัดกึ่งสำเร็จและการเก็บผิวละเอียด

หากจำเป็นต้องประมวลผลพื้นผิวเรียบที่อยู่ในมุมหนึ่งกับระนาบแนวนอน ให้ติดตั้งชิ้นงานบนแผ่นหมุนอเนกประสงค์ แผ่นหมุนช่วยให้คุณสามารถแปรรูปเครื่องบินได้ทุกมุมเอียงตั้งแต่ 0 ถึง 90°

การกัดด้วยดอกเอ็นมิลล์ ดอกเอ็นมิลล์ได้รับการออกแบบสำหรับการประมวลผลระนาบบนเครื่องกัดแนวตั้งและแนวนอน ต่างจากเครื่องทรงกระบอกตรงที่มีฟันอยู่บนพื้นผิวทรงกระบอกและที่ส่วนท้าย

สำหรับการกัดหยาบ จะเลือกหัวกัดปาดหน้าพร้อมมีดสอดไว้ เมื่อเก็บผิวละเอียด ควรใช้หัวกัดปาดหน้าที่มีฟันละเอียด เมื่อทำการกัดเหล็กและเหล็กหล่อด้วยหัวกัดคาร์ไบด์ เพื่อให้ได้พื้นผิวที่มีความหยาบน้อยลง อัตราป้อนต่อฟันจะลดลง และความเร็วในการตัดจะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย

ระนาบเอียงและมุมเอียงสามารถกัดด้วยดอกเอ็นมิลล์ได้โดยใช้หัวแนวตั้งเหนือศีรษะ ซึ่งเป็นอุปกรณ์เสริมพิเศษสำหรับระนาบแนวนอน (https://site, 25)

ร่องมิลลิ่ง

ร่องคือส่วนเว้าในชิ้นส่วนที่ถูกจำกัดด้วยระนาบหรือพื้นผิวที่มีรูปทรง

การกัดร่องด้วยเครื่องตัดจาน เครื่องตัดดิสก์มีความแตกต่างกันระหว่างฟันแข็งและฟันที่สอด เครื่องตัดดิสก์ประเภทหลักคือแบบสามด้าน ใช้สำหรับการประมวลผลร่องลึก โดยให้พารามิเตอร์ความหยาบที่สูงกว่าสำหรับผนังด้านข้างของร่อง

ประเภทและขนาดของเครื่องตัดดิสก์จะถูกเลือกขึ้นอยู่กับพื้นผิวที่กำลังประมวลผลและวัสดุของชิ้นงาน สำหรับเงื่อนไขการประมวลผลที่กำหนด ประเภทของคัตเตอร์ วัสดุของชิ้นส่วนการตัด และจำนวนฟันจะถูกเลือก สำหรับการกัดวัสดุที่แปรรูปได้ง่ายและวัสดุที่มีความยากในการประมวลผลโดยเฉลี่ยและมีความลึกในการกัดมาก จะใช้หัวกัดที่มีฟันปกติและฟันขนาดใหญ่ เมื่อแปรรูปวัสดุที่ตัดยากและการกัดที่มีระยะกินลึกน้อย ขอแนะนำให้ใช้หัวกัดที่มีฟันปกติและละเอียด

เมื่อทำการกัดร่องสี่เหลี่ยม ความกว้างของเครื่องตัดจานควรจะเท่ากับความกว้างของร่องที่ถูกกัดในกรณีที่การเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของฟันส่วนปลายเป็นศูนย์

การตั้งค่าความลึกของการตัดสามารถทำได้ตามเครื่องหมาย การตั้งค่าความลึกของการตัดตามแนวการทำเครื่องหมายจะดำเนินการโดยทดลองจังหวะการทำงาน ในกรณีนี้ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคัตเตอร์ตัดค่าเผื่อเพียงครึ่งหนึ่งของช่องจากการเจาะตรงกลาง

การกัดร่องสามารถทำได้โดยใช้ดอกเอ็นมิลล์

1.6 การรักษาความร้อนของวัสดุ

การอบชุบด้วยความร้อนหมายถึงกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนและความเย็นที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง โครงสร้างภายในและเนื่องมาจากการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพ ทางกล และคุณสมบัติอื่นๆ

ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป (ช่องว่าง การตีขึ้นรูป การปั๊ม ฯลฯ) จะต้องผ่านการบำบัดด้วยความร้อนเพื่อปรับปรุงโครงสร้าง ลดความแข็ง ปรับปรุงความสามารถในการใช้งานได้ และสุดท้ายก็ผลิตชิ้นส่วนและเครื่องมือเพื่อให้มีคุณสมบัติตามที่ต้องการ

จากผลของการบำบัดความร้อน คุณสมบัติของโลหะผสมสามารถเปลี่ยนแปลงได้ในช่วงกว้าง ความเป็นไปได้ในการเพิ่มคุณสมบัติทางกลอย่างมีนัยสำคัญโดยใช้การบำบัดความร้อนเมื่อเปรียบเทียบกับสถานะเริ่มต้นทำให้คุณสามารถเพิ่มความเค้นที่อนุญาตได้ รวมถึงลดขนาดและน้ำหนักของ ส่วนนั้น

ผู้ก่อตั้งทฤษฎีการบำบัดความร้อนคือนักวิทยาศาสตร์ชาวรัสเซียผู้มีชื่อเสียง D.K. Chernov ซึ่งในช่วงกลางศตวรรษที่ 19 ได้สังเกตการเปลี่ยนแปลงของสีของความร้อนของเหล็กเมื่อถูกให้ความร้อนและทำให้เย็นลงและบันทึกอุณหภูมิ "ด้วยตา ” ค้นพบจุดวิกฤต (คะแนนเชอร์นอฟ)

การอบชุบเหล็กประเภทหลักคือการหลอม, การทำให้เป็นมาตรฐาน, การชุบแข็งและการแบ่งเบาบรรเทา

การชุบแข็งเป็นการบำบัดความร้อนชนิดหนึ่งของวัสดุ (โลหะ โลหะผสม แก้ว) ซึ่งประกอบด้วยการให้ความร้อนเหนืออุณหภูมิวิกฤต (อุณหภูมิที่ประเภทของโครงตาข่ายคริสตัลเปลี่ยนแปลง เช่น การเปลี่ยนแปลงแบบโพลีมอร์ฟิก หรืออุณหภูมิที่เฟสต่างๆ ที่มีอยู่ที่อุณหภูมิต่ำจะละลายในเมทริกซ์ ) ตามด้วยการทำความเย็นอย่างรวดเร็ว

การแบ่งเบาบรรเทาเป็นกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ประกอบด้วยการบำบัดความร้อนของโลหะผสมหรือโลหะที่ชุบแข็งจนถึงมาร์เทนไซต์ ซึ่งกระบวนการหลักคือการสลายตัวของมาร์เทนไซต์ เช่นเดียวกับโพลิกอนไนเซชันและการตกผลึกใหม่

การแบ่งเบาบรรเทาจะดำเนินการเพื่อให้ได้ความเหนียวที่สูงขึ้นและลดความเปราะบางของวัสดุในขณะที่ยังคงรักษาระดับความแข็งแรงที่ยอมรับได้ ในการทำเช่นนี้ ให้อุ่นผลิตภัณฑ์ในเตาอบที่อุณหภูมิตั้งแต่ 150−260 °C ถึง 370−650 °C ตามด้วยการทำให้เย็นลงอย่างช้าๆ

ส่วนใหญ่แล้วการระบายความร้อนจะดำเนินการในน้ำหรือน้ำมัน แต่มีวิธีทำความเย็นอื่น ๆ : ในชั้นหลอกเดือดของสารหล่อเย็นแข็ง, กระแสลมอัด, ละอองน้ำ หรือในตัวกลางดับโพลีเมอร์เหลว

การหลอม การหลอมคือการทำงานของการให้ความร้อน การคงไว้ที่อุณหภูมิที่กำหนด และการทำให้ชิ้นงานเย็นลง นักวิชาการ A. A. Bochvar ให้คำจำกัดความของการหลอมสองประเภท: การหลอมแบบแรก - การนำโครงสร้างจากสถานะที่ไม่สมดุลไปสู่สภาวะสมดุลที่มากขึ้น (การคืนกลับหรือการพักตัว การหลอมการตกผลึกซ้ำ หรือการตกผลึกซ้ำ การหลอมเพื่อเอาออก ความเครียดภายในและการแพร่หลอมหรือการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน); การหลอมแบบที่สอง - การเปลี่ยนโครงสร้างของโลหะผสมผ่านการตกผลึกซ้ำใกล้จุดวิกฤตเพื่อให้ได้โครงสร้างที่สมดุล การหลอมประเภทที่สองรวมถึงการหลอมแบบสมบูรณ์ ไม่สมบูรณ์ และการหลอมแบบไอโซเทอร์มอล

พิจารณาประเภทของการหลอมที่เกี่ยวข้องกับเหล็ก

การคืนเหล็ก - ให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 200−400 ° C เพื่อลดหรือขจัดการชุบแข็งด้วยความเย็น เมื่อกลับมามีความบิดเบี้ยวในลดลง โปรยคริสตัลในผลึกและการฟื้นฟูคุณสมบัติทางเคมีกายภาพบางส่วน

การหลอมด้วยการตกผลึกซ้ำ (การตกผลึกซ้ำ) ของเหล็กเกิดขึ้นที่อุณหภูมิ 500−550 °C; การหลอมเพื่อลดความเครียดภายใน - ที่อุณหภูมิ 600−700 °C การอบอ่อนประเภทนี้ใช้สำหรับชิ้นงานที่ได้รับการประมวลผลด้วยแรงดัน (การรีด การดึง การตีขึ้นรูป การปั๊ม) ในระหว่างการหลอมการตกผลึกซ้ำ เมล็ดข้าวที่มีรูปร่างยาวผิดรูปจะเท่ากัน ส่งผลให้ความแข็งลดลง และความเหนียวและความเหนียวเพิ่มขึ้น หากต้องการขจัดความเครียดภายในเหล็กอย่างสมบูรณ์ ต้องใช้อุณหภูมิอย่างน้อย 600 °C

การทำความเย็นหลังจากคงไว้ที่อุณหภูมิที่กำหนดควรจะช้าเพียงพอ ด้วยการเร่งความเย็น ความเครียดภายในก็เกิดขึ้นอีกครั้ง

การหลอมแบบกระจายใช้ในกรณีที่มีการแยกภายในคริสตัลไลน์ในชิ้นงานเหล็ก การปรับสมดุลองค์ประกอบในเมล็ดออสเทนไนต์ทำได้โดยการแพร่กระจายของคาร์บอนและส่วนประกอบอื่นๆ พร้อมกับการแพร่กระจายของเหล็กในตัวเอง เป็นผลให้เหล็กกลายเป็นเนื้อเดียวกันในองค์ประกอบ (เป็นเนื้อเดียวกัน) ดังนั้นการหลอมแบบแพร่กระจายจึงเรียกว่าการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน

เมื่ออบอ่อนเต็มที่ ความแข็งและความแข็งแรงของเหล็กจะลดลง จากการหลอมอย่างสมบูรณ์ โครงสร้างเหล็กจึงเข้าใกล้ความสมดุล ซึ่งช่วยให้สามารถแปรรูปได้ดีขึ้นโดยการตัดและปั๊ม การอบอ่อนแบบเต็มยังใช้เป็นกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนขั้นสุดท้ายของชิ้นงานอีกด้วย

การทำให้เป็นมาตรฐาน เมื่อทำให้เป็นมาตรฐาน เหล็กหลังการให้ความร้อนจะไม่เย็นลงในเตาเผา แต่อยู่ในอากาศในเวิร์กช็อปซึ่งประหยัดกว่า จากผลของการทำให้เป็นมาตรฐาน เหล็กจะได้โครงสร้างที่มีเนื้อละเอียดและสม่ำเสมอ ความแข็งและความแข็งแรงของเหล็กหลังการทำให้เป็นมาตรฐานจะสูงกว่าหลังการหลอม โครงสร้างของเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำหลังจากการทำให้เป็นมาตรฐานคือเฟอร์ริติก-เพิร์ลไลติก แต่จะกระจายตัวมากกว่าหลังจากการอบอ่อน และโครงสร้างของเหล็กกล้าคาร์บอนปานกลางและคาร์บอนสูงคือซอร์บิทอล การทำให้เป็นมาตรฐานสามารถแทนที่การหลอมสำหรับอันแรกและการดับด้วยการแบ่งเบาบรรเทาสูงสำหรับอันหลัง การทำให้เป็นมาตรฐานมักจะปรับปรุงโครงสร้างก่อนที่จะแข็งตัว

2 . งานเจียรและขัดเงา

การเจียรเป็นการดำเนินการทางกลหรือแบบแมนนวลสำหรับการแปรรูปวัสดุแข็ง (โลหะ แก้ว หินแกรนิต เพชร ฯลฯ ) วัตถุประสงค์ของการเจียรคือเพื่อให้ได้พื้นผิวของชิ้นส่วนที่มีความหยาบเล็กน้อยและมีขนาดที่แม่นยำมาก

เครื่องเจียรที่ง่ายที่สุดและธรรมดาที่สุดคือเครื่องเหลา มีการใช้กันอย่างแพร่หลายทั้งในโรงงานขนาดเล็กและใน วิสาหกิจขนาดใหญ่- เครื่องลับมีดมีดีไซน์และความจุที่แตกต่างกัน: แบบเดี่ยวและแบบคู่ แบบอยู่กับที่และแบบตั้งโต๊ะ

สำหรับการเจียรนั้นยังใช้เครื่องบดไฟฟ้าแบบมือถือซึ่งมักใช้แบบนิวแมติกน้อยกว่า เครื่องเจียรมีเครื่องบดทรงกระบอก, เครื่องบดภายใน, เครื่องบดพื้นผิว, เครื่องบดแบบไม่มีศูนย์กลาง, เครื่องลับคมและแบบพิเศษ (เครื่องบดเกลียวและเครื่องบดเกียร์, เครื่องบดแบบร่อง ฯลฯ )

อันเป็นผลมาจากการเลือกความลึกและการป้อนที่ไม่ถูกต้อง ความประมาทในการนำล้อเจียรไปยังชิ้นส่วน (หรือในทางกลับกัน ชิ้นส่วนไปยังล้อ) ความเสียหายและแม้กระทั่งการแตกของล้อเจียรหรือชิ้นส่วนอาจเกิดขึ้น และอาจเกิดรอยไหม้ได้เช่นกัน บ่งบอกถึงการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างพื้นผิวของวัสดุ ต้องใช้ความเย็นเมื่อบด สารละลายโซดาใช้เป็นสารหล่อเย็น

เมื่อทำการเจียรจำเป็นต้องเลือกล้อเจียรที่เหมาะสมอย่างถูกต้อง ปรับสมดุลและตั้งค่าความเร็วการออกแบบ ล้อเจียรควรได้รับการยึดอย่างเหมาะสมและป้องกันด้วยการ์ด หากต้องการเจียรชิ้นส่วนที่ถืออยู่ในมือ ให้ใช้ตัวหยุดซึ่งอยู่ห่างจากหน้าล้อเจียร 2-3 มม. เมื่อขัดให้ใช้แว่นตานิรภัย การเจียรจะต้องดำเนินการตามคำแนะนำในการบำรุงรักษาเครื่องจักร

การขัดเงาเป็นการบำบัดขั้นสุดท้ายโดยปรับความผิดปกติของพื้นผิวให้เรียบ ซึ่งส่วนใหญ่เป็นผลมาจากการเสียรูปพลาสติก และ (ในระดับน้อยกว่า) การตัดส่วนที่ยื่นออกมาของความผิดปกติระดับจุลภาคออก

การขัดเงาใช้เพื่อทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนมีความเงางาม ผลจากการขัดเงา ความหยาบของพื้นผิวลดลง และได้ผิวเคลือบกระจก วัตถุประสงค์หลักของการขัดเงาคือการรักษาพื้นผิวเพื่อการตกแต่ง เช่นเดียวกับการลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน เพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน และความแข็งแรงเมื่อยล้า

การขัดเงาทำได้โดยใช้วงกลมนุ่ม ๆ (สักหลาด สักหลาด ผ้า) ซึ่งมีส่วนผสมของผงขัดและสารหล่อลื่นหรือสารขัดเงา

ออกซิเดชันเป็นกระบวนการเพื่อให้ได้ชั้นออกไซด์สีน้ำเงินหรือสีน้ำเงินเข้มบาง ๆ บนพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กหรือผลิตภัณฑ์ วิธีการออกซิเดชั่นที่พบบ่อยที่สุดระหว่างงานโลหะนั้นขึ้นอยู่กับการคลุมสิ่งของที่ทำความสะอาดอย่างดีจากสนิมด้วยน้ำมันลินสีดบาง ๆ แล้วให้ความร้อนในเตาเผาเหนือโค้กร้อน

การใส่ร้ายดำของชิ้นส่วนเหล็กจะดำเนินการตามลำดับต่อไปนี้: การขัดพื้นผิว, การล้างไขมันด้วยมะนาวเวียนนา, การซัก, การอบแห้ง, การเคลือบด้วยสารละลายแกะสลัก หลังจากเคลือบด้วยสารละลายกัดกรด ชิ้นส่วนจะถูกทำให้แห้งที่อุณหภูมิ 100 °C เป็นเวลาหลายชั่วโมง หลังจากนั้นจึงสัมผัสกับไอน้ำและน้ำร้อน จากนั้นทำความสะอาดชิ้นส่วนให้เปียกด้วยแปรงลวด

การพ่นสี คือ การเคลือบผิวด้วยชั้นสีหรือสารเคลือบเงาเพื่อป้องกันการกัดกร่อนและให้ชิ้นงานหรือผลิตภัณฑ์ การนำเสนอ- การทาสีทำได้ด้วยตนเองด้วยแปรงหรือด้วยกลไก (ด้วยปืนพ่นสี) สีอาจเป็นสีสูตรน้ำ สีน้ำมัน สีไนโตร และสีเคลือบสังเคราะห์

ก่อนทาสีควรทำความสะอาดวัตถุให้สะอาดล้างด้วยสารละลายอัลคาไลอุ่น ๆ จากนั้นด้วยน้ำสะอาดแล้วเช็ดให้แห้ง หลังจากนั้นพื้นผิวโลหะจะถูกลงสีรองพื้นด้วยไพรเมอร์หรือตะกั่วสีแดงที่เหมาะสม พื้นผิวของวัตถุขนาดใหญ่หรือชิ้นส่วนเครื่องจักรซึ่งพื้นผิวจะต้องเรียบและเรียบจะต้องฉาบก่อนทาสี หลังจากที่สีโป๊วแห้งแล้ว พื้นผิวจะถูกขัด จากนั้นจึงลงสีรองพื้นและทาสี

วัสดุและเพสต์ที่ใช้ในการขัดมีสารที่เป็นอันตรายและเป็นพิษ ดังนั้นเมื่อทำการเจียรและตกแต่งพื้นผิว ควรใช้ข้อควรระวังทั่วไป (หากเป็นไปได้ ห้ามใช้นิ้วสัมผัสนิ้ว และล้างมือ) เครื่องมือและเครื่องจักรต้องอยู่ในสภาพดีทางเทคนิคและใช้งานตามคู่มือการใช้งาน ควรเก็บสีไว้ในกล่องกันไฟ เมื่อทาสี พ่น และขัดเงา ควรใช้มาตรการความปลอดภัยจากอัคคีภัย คนงานต้องสวมชุดป้องกันและเครื่องช่วยหายใจ เมื่อดำเนินการเหล่านี้ใน ในอาคารต้องจัดให้มีการระบายอากาศอย่างเข้มข้น

3. คำอธิบายของกระบวนการทางเทคโนโลยีและการออกแบบฮาร์ดแวร์พื้นฐานของกระบวนการ

หน่วยไอโซเมอไรเซชัน L-35−5 ได้รับการออกแบบมาเพื่อเพิ่มค่าออกเทนของวัตถุดิบตั้งต้น

วัตถุดิบในการติดตั้งคือเศษส่วนน้ำมันเบนซิน (N.K.-70) 0C จากมาตรา 100 ของคอมเพล็กซ์สำหรับการผลิตอะโรมาติกไฮโดรคาร์บอน ซึ่งเคยผ่านการบำบัดด้วยไฮโดรทรีตในการติดตั้ง L-24−300/1 แล้ว

การติดตั้งเริ่มดำเนินการในปี พ.ศ. 2507

ปฏิกิริยาไอโซเมอไรเซชันพื้นฐาน:

1. ไอโซเมอไรเซชันของพาราฟินไฮโดรคาร์บอน

2. ไอโซเมอไรเซชันของไฮโดรคาร์บอนแนฟเทนิก

3.1 เทคโนโลยีขั้นพื้นฐาน พารามิเตอร์กระบวนการไอโซเมอไรเซชัน

ตัวเร่งปฏิกิริยาไอโซเมอไรเซชัน SI-2 คือแพลตตินัมบนเซอร์โคเนียมออกไซด์ที่มีซัลเฟต ดังนั้นพิษจากตัวเร่งปฏิกิริยาคือพิษแบบดั้งเดิมของตัวเร่งปฏิกิริยาแพลตตินัม (คาร์บอนมอนอกไซด์ (II), ซัลเฟอร์, ไฮโดรเจนซัลไฟด์, สารหนู, ตะกั่ว, ทองแดง, นิกเกิล, วาเนเดียม) และพิษของกลุ่มซัลเฟต (ความชื้น, ไฮโดรเจนที่อุณหภูมิสูงกว่า 300 °C,แอมโมเนีย,รีดิวซ์ส่วนผสม)

- CO, CO 2, NH 3 - ไม่เกิน 1 มก./ลบ.ม.;

— H2S ไม่เกิน 2 มก./ลบ.ม.

— ความชื้นไม่เกิน 30 มก./ลบ.ม.

การทำงานปกติของตัวเร่งปฏิกิริยาคือการใช้ในกระบวนการไอโซเมอไรเซชันของเศษส่วนเพนเทน-เฮกเซนที่มีปริมาณไฮโดรคาร์บอน C 7+ ไม่เกิน 1 % โดยน้ำหนัก

ปริมาณไฮโดรคาร์บอนหนักในปริมาณที่สูงขึ้นจะนำไปสู่การเกิดไฮโดรแคร็กที่เพิ่มขึ้น การทำความร้อนของชั้นตัวเร่งปฏิกิริยา และผลที่ตามมาก็คือการเร่งถ่านโค้ก

ปริมาณบิวเทนที่เพิ่มขึ้น (มากกว่า 2%) ในวัตถุดิบตั้งต้นไอโซเมอไรเซชันจะช่วยลดเวลาสัมผัสของไฮโดรคาร์บอน C5 และ C6 ด้วยตัวเร่งปฏิกิริยา และเพิ่มความแตกต่างของอุณหภูมิในชั้นตัวเร่งปฏิกิริยาเนื่องจากผลกระทบทางความร้อนที่มากขึ้นของกระบวนการไอโซเมอไรเซชันของบิวเทนมากกว่านั้น ของเพนเทนและเฮกเซน

กระบวนการไอโซเมอไรเซชันบนตัวเร่งปฏิกิริยา SI-2 จะต้องดำเนินการต่อหน้าไฮโดรเจน สำหรับเศษส่วนเพนเทน - เฮกเซนควรรักษาอัตราส่วนโมลที่เหมาะสมของไฮโดรเจน: ไฮโดรคาร์บอนภายใน 24 การลดลงของอัตราส่วนโมลจะนำไปสู่การพัฒนาของปฏิกิริยาไฮโดรแคร็กกิ้งการเพิ่มขึ้นจะทำให้เวลาสัมผัสของวัตถุดิบลดลงด้วย ตัวเร่งปฏิกิริยาและเป็นผลให้การแปลง n-alkanes เป็น isoalkanes ลดลง

ควรรักษาอัตราส่วนโมลโดยอัตราการไหลเวียนของ VSG และความเข้มข้นของไฮโดรเจน อัตราการหมุนเวียนที่เหมาะสมคือ 6,001,000 นาโนเมตร/ลูกบาศก์เมตร ของวัตถุดิบ

ปริมาณไฮโดรคาร์บอนเบา C 1-C 3 สูงในการซักแบบหมุนเวียนทำให้เวลาในการสัมผัสลดลงและส่งผลให้การแปลงไฮโดรคาร์บอน C 5 และ C 6 ลดลง ความเข้มข้นของไฮโดรเจนใน CVSG ควรคงอยู่ที่ ปริมาตรอย่างน้อย 75% ในการทำเช่นนี้ จำเป็นต้องเติม WASH หมุนเวียนด้วยไฮโดรเจนสดที่มีความเข้มข้นสูงกว่า (ควรตั้งค่าการเติมไว้ที่ 5−10% ของปริมาตรหมุนเวียน) และปล่อย WASH หมุนเวียนในปริมาณที่สอดคล้องกัน ปริมาณการใช้ไฮโดรเจนในกระบวนการอยู่ที่ระดับ 0.15−0.20% โดยน้ำหนัก สำหรับวัตถุดิบ พารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีหลักของกระบวนการไอโซเมอไรเซชันคืออุณหภูมิที่ทางเข้าสู่เครื่องปฏิกรณ์ ความดัน อัตราการไหลของวัตถุดิบตามปริมาตร และอัตราการไหลเวียนของก๊าซที่ประกอบด้วยไฮโดรเจน

ช่วงอุณหภูมิการทำงานของตัวเร่งปฏิกิริยา SI-2 คือ 180−220 oC อุณหภูมิขาเข้าในเครื่องปฏิกรณ์เป็นพารามิเตอร์ควบคุมหลักของกระบวนการ

เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้นจาก 180 เป็น 220 °C อัตราของปฏิกิริยาไอโซเมอไรเซชันจะเพิ่มขึ้น แต่ในขณะเดียวกันก็เกิดการพัฒนาปฏิกิริยาไฮโดรแคร็กกิ้งด้านข้าง ซึ่งเกิดขึ้นพร้อมกับการปล่อยความร้อนจำนวนมาก ซึ่งนำไปสู่การทำความร้อนของชั้นตัวเร่งปฏิกิริยา . ดังนั้นอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นจึงคำนึงถึงระดับของไฮโดรแคร็กเท่านั้น การเพิ่มขึ้นของไฮโดรคาร์บอนเบา C 1-C 4 ในไอโซเมอเรตที่ไม่เสถียรเมื่อเปรียบเทียบกับไฮโดรเจนเนตถือว่าเป็นเรื่องปกติภายใน 2-4 โดยน้ำหนัก%

ดังนั้นอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นจะค่อยๆ ดำเนินการครั้งละไม่เกิน 2 °C เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดไฮโดรแคร็กสูง นอกจากนี้ อุณหภูมิที่ทางเข้าและใน Catalyst Bed จะถูกกำหนดโดยปริมาณวัตถุดิบตั้งต้น เมื่อปริมาณวัตถุดิบของโรงงานเปลี่ยนแปลง (ความเร็วของปริมาตร) จะต้องปรับอุณหภูมิขาเข้า - ลดลงเมื่อปริมาณลดลงและเพิ่มขึ้นเมื่อเพิ่มขึ้น ก่อนที่จะลดการโหลดวัตถุดิบของโรงงาน จำเป็นต้องลดอุณหภูมิที่ทางเข้าไปยังเครื่องปฏิกรณ์ก่อน การเพิ่มอุณหภูมิควรทำหลังจากเพิ่มภาระแล้วเท่านั้น

ช่วงการทำงานของความเร็วปริมาตรคือ 1.5h2.5h-1

การลดภาระวัตถุดิบในโรงงานจะต้องนำหน้าด้วยการลดอุณหภูมิที่ทางเข้าไปยังเครื่องปฏิกรณ์

ความแตกต่างของอุณหภูมิที่คำนวณได้ในเครื่องปฏิกรณ์ไอโซเมอไรเซชันเครื่องแรกคือ +1520 °C ดังนั้น เพื่อลดอุณหภูมิที่ทางเข้าของเครื่องปฏิกรณ์เครื่องที่สอง จึงจำเป็นต้องมีการจ่าย VSG เย็นหรือไอโซเมอร์เรต

สำหรับการลดอุณหภูมิฉุกเฉินในเครื่องปฏิกรณ์เครื่องแรก จำเป็นต้องมีการจ่ายน้ำเย็นที่ทางเข้าของเครื่องปฏิกรณ์เครื่องแรกด้วย ความแตกต่างของอุณหภูมิที่คำนวณได้ในเรคเตอร์ตัวที่สองคือ +1020 °C

ควรจำกัดความแตกต่างของอุณหภูมิตลอดชั้นตัวเร่งปฏิกิริยา เนื่องจากสมดุลทางอุณหพลศาสตร์ของปฏิกิริยาไอโซเมอไรเซชันจะเปลี่ยนไปสู่ไฮโดรคาร์บอนที่แตกแขนงเมื่ออุณหภูมิของกระบวนการลดลง

นอกจากนี้ ความแตกต่างของอุณหภูมิสูงสามารถนำไปสู่การพัฒนาระบบไฮโดรแคร็กอัตโนมัติได้

สิ่งสำคัญคือต้องจำกัดความแตกต่างของอุณหภูมิ การกระจายสม่ำเสมอส่วนผสมของก๊าซซึ่งทำได้โดยอุปกรณ์กระจายที่เลือกและเตรียมไว้อย่างถูกต้อง

ควรคำนึงว่าการเพิ่มขึ้นของโหลดวัตถุดิบที่มีอุณหภูมิเพิ่มขึ้นเพื่อชดเชยการแปลงทำให้เกิดอุณหภูมิที่ลดลงทั่วเครื่องปฏิกรณ์เพิ่มขึ้น และอาจต้องเพิ่มอัตราส่วนโมล

การไหลเวียนที่เพิ่มขึ้นนำไปสู่การปราบปรามปฏิกิริยาไฮโดรแคร็กกิ้งที่รุนแรงกว่าไอโซเมอไรเซชัน

ช่วงแรงดันใช้งานในระหว่างกระบวนการไอโซเมอไรเซชันบนตัวเร่งปฏิกิริยา SI-2 คือ 25-35 กก./ซม.² ความดันกระบวนการที่ลดลงส่งผลให้ผลการยับยั้งของแนฟเทนิกไฮโดรคาร์บอนเพิ่มขึ้นต่อปฏิกิริยาไอโซเมอไรเซชัน ความดันที่เหมาะสมที่สุดในบล็อกเครื่องปฏิกรณ์คือ 30 กก./ซม.²

การรักษาความชื้นของ VSG ที่หมุนเวียนอยู่ต่ำกว่า 30 ppm มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรักษาระดับการทำงานของตัวเร่งปฏิกิริยา

ยิ่งความชื้นในระบบต่ำ กิจกรรมและการเลือกสรรของกระบวนการก็จะยิ่งสูงขึ้น

ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีตัวดูดซับที่สร้างใหม่อย่างต่อเนื่องเพื่อเชื่อมต่อหากจำเป็น เช่นเดียวกับการควบคุมความชื้นในผลิตภัณฑ์ไฮโดรจิเนชัน และกำจัดการสัมผัสของผลิตภัณฑ์ไฮโดรจิเนชันกับบรรยากาศ

อย่างไรก็ตาม ความชื้นที่เพิ่มขึ้นไม่ใช่ปัจจัยที่ไม่อาจรักษาให้สูญเสียกิจกรรมได้ กิจกรรมของตัวเร่งปฏิกิริยาจะกลับคืนมาภายในหลายวันหลังจากความชื้นที่ต้องการกลับคืนมา หากมั่นใจว่าพารามิเตอร์ข้างต้นสำหรับการทำงานปกติของตัวเร่งปฏิกิริยา การเพิ่มจำนวนออกเทนของไอโซเมอร์ที่สัมพันธ์กับไฮโดรเจนที่เปิดตัวแล้วควรมีอย่างน้อย 10 จุด การติดตั้งได้รับการออกแบบมาเพื่อการประมวลผลเศษส่วนของน้ำมันเบนซินที่วิ่งตรง รับส่วนประกอบเครื่องยนต์เบนซินที่มีค่าออกเทน 75 โดยไม่มีโรงไฟฟ้าพลังความร้อน) การติดตั้งมีสองตัวเลือกสำหรับการดำเนินงานแผนกรักษาเสถียรภาพ: ในโหมดการลดการแพร่กระจายและในโหมดการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ไฮโดรจิเนชัน

3.2 คำอธิบายของโครงร่างเทคโนโลยี

บล็อกเครื่องปฏิกรณ์ . ก๊าซที่มีไฮโดรเจนจากเครือข่ายโรงงานจะถูกส่งไปยังทางเข้าของเครื่องแยกแรงดันสูง c-1 นอกจากนี้ยังสามารถจ่ายเครื่องปฏิกรณ์ p-1,2,3 ให้กับอินพุตได้ในกรณีที่มีการหยุดฉุกเฉินของคอมเพรสเซอร์ pk-1ch4 เพื่อลดอุณหภูมิในเครื่องปฏิกรณ์

อัตราการไหลของน้ำหมุนเวียนที่จ่ายให้กับแท่นผสมของบล็อกปฏิกิริยาจะถูกบันทึกโดยอุปกรณ์ frsal 3302 สัญญาณเตือนจะทำงานเมื่ออัตราการไหลขั้นต่ำของน้ำหมุนเวียนถึง 10,000 นาโนเมตร/ชั่วโมง การปิดกั้นจะถูกกระตุ้นเมื่อค่าต่ำสุด อัตราการไหลของน้ำสูงถึง 4,000 นาโนเมตรต่อชั่วโมง เมื่อการปิดกั้นถูกกระตุ้น วาล์วตัด fsv 3301 บนท่อจ่ายวัตถุดิบไปยังทีผสมไอโซเมอไรเซชันจะปิด ปั๊ม tsn-1(2) หยุดทำงาน วาล์วปิด fsv 3342.1 บนแหล่งจ่ายก๊าซเชื้อเพลิง ไปยังหัวเผาหลัก i ของห้องรังสีของเตาเผา p-1 ปิดอยู่ สวิตช์ตัด 66 ในการจ่ายเชื้อเพลิงเหลวไปยังห้องรังสี i ของเตาเผา และจุดตัด 68 บนท่อเชื้อเพลิงเหลวจาก ฉันห้องรังสีของเตาเผา

หลังจากทีผสม ส่วนผสมก๊าซ-ดิบจะผ่านตามลำดับผ่านช่องว่างระหว่างท่อของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนของวัตถุดิบ t-1,2,3,4 ซึ่งถูกให้ความร้อนโดยการไหลย้อนกลับของส่วนผสมผลิตภัณฑ์ก๊าซและเข้าสู่ คอยล์ i ของห้องแผ่รังสีของเตาเผา n-1 เพื่อให้ความร้อนเพิ่มเติม

นอกจากก๊าซเชื้อเพลิงเพื่อให้ความร้อนแก่ส่วนผสมของก๊าซแล้ว ยังสามารถจ่ายเชื้อเพลิงเหลวให้กับหัวฉีดของเตาเผาได้ ซึ่งการไหลจะถูกควบคุมด้วยตนเองโดยวาล์วไปยังหัวฉีดแต่ละอัน

เมื่ออุณหภูมิของส่วนผสมก๊าซ-ดิบที่ทางออกของห้องแผ่รังสี i ของเตาเผา p-1 เพิ่มขึ้นเป็น 250 0C สัญญาณเตือนแสงและเสียงจะถูกกระตุ้นเพื่อป้องกันตัวเร่งปฏิกิริยาจากการปิดใช้งานที่ 260 0C ซึ่งเป็นอุปกรณ์ปิดกั้นจาก เปิดใช้งานอุปกรณ์ trsa 1011: วาล์วตัด fsv 3342.1 บนแหล่งจ่ายก๊าซเชื้อเพลิงไปยังก๊าซหลักปิดลง ห้องแผ่รังสี i ของเตาเผาและวาล์วตัด 68 บนท่อเชื้อเพลิงเหลวจากห้องแผ่รังสี i ของเตาเผาปิดอยู่

ผลิตภัณฑ์จากการเผาไหม้เชื้อเพลิง เช่น ก๊าซไอเสียจากห้องแผ่รังสีของเตา p-1 ที่มีอุณหภูมิสูงถึง 900 °C จะเข้าสู่ห้องพาความร้อนของเตาเผา ซึ่งพวกมันจะผ่านท่อของคอยล์พาความร้อนและถูกทำให้เย็นลง

การจ่ายอากาศไปยังหัวฉีดของเตา p-1 นั้นดำเนินการโดยเครื่องเป่าลม vd-1.2 อากาศถูกนำออกจากบรรยากาศด้วยเครื่องเป่าลม vd-1.2 ในปริมาณ 30,000 ชั่วโมง 40,000 นาโนเมตร/ชั่วโมง และจ่ายให้กับหัวฉีดของเตาเผา p-1

ที่ทางออกจากห้องแผ่รังสี i กระแสป้อนก๊าซจะถูกรวมเข้าด้วยกัน และผ่านท่อร่วม ส่วนผสมป้อนก๊าซที่ให้ความร้อนจะเข้าสู่เครื่องปฏิกรณ์ไอโซเมอไรเซชัน p-1 ผ่านทางทางเข้าตามแนวแกน

อุณหภูมิของพื้นผิวผนัง p-1 ถูกบันทึกโดยอุปกรณ์ tr 1311ch1334

ในเครื่องปฏิกรณ์ p-1 ส่วนผสมของก๊าซจะผ่านชั้นตัวเร่งปฏิกิริยา si-2 ที่อยู่นิ่งและผ่านการเปลี่ยนแปลงทางเคมี ปฏิกิริยาไอโซเมอไรเซชันเกิดขึ้นโดยใช้ความร้อนเพียงเล็กน้อย

ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ก๊าซออกจากเครื่องปฏิกรณ์และถูกส่งไปยังเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ติดตั้งแบบขนาน T-5/1 และ T-5/2 ซึ่งจะถูกทำให้เย็นลงโดยไอโซเรตที่ไม่เสถียรจนถึงอุณหภูมิ 130-180 oC จากนั้น ส่วนผสมผลิตภัณฑ์ก๊าซเย็นจะถูกส่งไปยังเครื่องปฏิกรณ์ p-3

อุณหภูมิของส่วนผสมผลิตภัณฑ์ก๊าซที่ทางออกของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน T-5/1.5/2 ได้รับการบันทึกโดยเครื่องมือ Tir 1146,1147