บ้าน › ภาษี › วิธีการตรวจสอบอัตราป้อนงานบนเครื่องกลึง แนวคิดพื้นฐานและคำจำกัดความของการกลึง ค่าเผื่อ ลิ่ม อัตราป้อน ความลึกของการตัด การตัด ชิ้นส่วนของเครื่องตัด การกลึงมุมของเครื่องตัด มุมลับมีดคัตเตอร์น่าเบื่อ

วิธีการตรวจสอบอัตราป้อนงานบนเครื่องกลึง แนวคิดพื้นฐานและคำจำกัดความของการกลึง ค่าเผื่อ ลิ่ม อัตราป้อน ความลึกของการตัด การตัด ชิ้นส่วนของเครื่องตัด การกลึงมุมของเครื่องตัด มุมลับมีดคัตเตอร์น่าเบื่อ

งานห้องปฏิบัติการหมายเลข 8

วัตถุประสงค์ของงาน: เรียนรู้การเลือกหัวกัดที่เหมาะสมสำหรับการตัดปลายและส่วนยื่น

เรียนรู้การตัดส่วนปลายของชิ้นงานด้วยหัวกัดแบบต่างๆ ทั้งแบบหยาบและการเก็บผิวสำเร็จ โดยใช้ฟีดตามยาวและตามขวาง

วัสดุระเบียบวิธี: พัฒนาการนี้ โปสเตอร์ “งานกลึงขั้นพื้นฐาน”

อุปกรณ์ : เครื่องกลึงเกลียวปล่อย TV4 (TV6)

เครื่องมือ: คัตเตอร์ตรง, คัตเตอร์งอ, คัตเตอร์ถาวร, คัตเตอร์ให้คะแนน

สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตบนเครื่องกลึงพื้นผิวดังต่อไปนี้มีความโดดเด่น: 1. พื้นผิวเรียบที่จำกัดความยาวของชิ้นส่วน - ปลาย ข้อกำหนดสำหรับการสิ้นสุดของชิ้นงาน 1. จะต้องตั้งฉากกับแกนตามยาวของชิ้นงาน 2. พื้นผิวด้านท้ายต้องเรียบไม่มีส่วนนูนหรือเว้า 3. ความสะอาดของพื้นผิวด้านท้ายต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของแบบการทำงาน

2. พื้นผิวที่ได้มาจากการหมุนของเครื่องกำเนิดผลิตภัณฑ์รอบแกนกลางของเครื่อง - ขั้นตอนซึ่งความยาวทั้งหมดจะเท่ากับความยาวของผลิตภัณฑ์ ตัวของการหมุนที่มีหลายส่วนและมีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันเรียกว่าแบบขั้นบันได ส่วนของวงโคจรที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่เรียกว่าสเต็ป พื้นผิวเรียบที่จำกัดความยาวของขั้นบันไดเรียกว่าหิ้ง ข้อกำหนดสำหรับหิ้ง: 1. ตั้งฉากกับแกนตามยาวของผลิตภัณฑ์ 2. ขาดความนูนและความเว้า 3. ความสะอาดของไหล่ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของแบบทำงาน 4. ความแม่นยำของตำแหน่งของหิ้งที่สัมพันธ์กับขั้นตอนอื่นของเพลา

บางครั้งเพื่อเพิ่มความต้านทานของผลิตภัณฑ์ต่อช่วงเวลาที่บิดเบี้ยวแทนที่จะเป็นหิ้งจะมีการเปลี่ยนจากขั้นตอนหนึ่งไปอีกขั้นหนึ่งอย่างราบรื่น - เนื้อปลา

การผลิตชิ้นส่วนบนเครื่องกลึงต้องเริ่มต้นด้วยการตัดปลายชิ้นงานเพราะว่า ส่วนปลายของชิ้นงานทำหน้าที่เป็นพื้นผิวอ้างอิงสำหรับวัดความยาวของผลิตภัณฑ์ การตัดส่วนปลายจะทำให้ได้การตัดเสี้ยน ส่วนปลายจะตั้งฉากกับแกนตามยาวของชิ้นงาน และได้รับฐานสำหรับความยาวของชิ้นงานและขั้นตอนแต่ละขั้น

การตัดส่วนปลายของชิ้นงานทำได้โดยการป้อนตามยาวและตามขวางของเครื่องตัด ในฐานะที่เป็นคัตเตอร์สำหรับตัดปลายชิ้นงาน จึงมีการใช้คัตเตอร์แบบโค้งงอ ตรง ให้คะแนน และตัด การตัดส่วนปลายของชิ้นงานสามารถทำได้โดยใช้คัตเตอร์ด้านขวาแบบตรง แต่ในการดำเนินการนี้ จะต้องหมุนพร้อมกับที่จับเครื่องมือประมาณ 15 - 20°

เมื่อหมุนชิ้นงานที่ตรงกลางด้านหน้าเท่านั้น ส่วนยื่นของชิ้นงานจากหัวจับควรมีค่าน้อยที่สุด แต่ไม่เกิน 5 ของเส้นผ่านศูนย์กลาง

ส่วนปฏิบัติ: 1.ไปที่ตัวเครื่อง. ตรวจสอบสภาพของเครื่องด้วยสายตา, การมีอยู่ของส่วนประกอบทั้งหมด, การมีอยู่ของอุปกรณ์ฟันดาบและการต่อสายดิน

2. ถอดเครื่องมือและสิ่งของทั้งหมดออกจากเครื่องไปที่โต๊ะข้างเตียง

3. วางชิ้นงานไว้ตรงกลางด้านหน้าโดยให้มีส่วนยื่นออกมาไม่เกิน 3 เส้นผ่านศูนย์กลาง

4.เปิดเครื่อง

5. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นงานหมุนโดยไม่มีการเบี่ยงเบนหนีศูนย์

6.ปิดเครื่อง

7. ติดตั้งหัวกัดแบบโค้งตรงในที่จับเครื่องมือโดยให้ระยะยื่นของหัวกัดไม่เกิน 1.5 ชั่วโมง

8. คำนวณความเร็วในการหมุนของชิ้นงานโดยใช้สูตร V= Dn/ 1000 โดยที่ V คือความเร็วตัด m/min D – เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นงาน mm; n คือ ความเร็วรอบการหมุนของชิ้นงาน รอบต่อนาที ความเร็วตัดสูงสุดถูกกำหนดโดยวัสดุของคมตัดของเครื่องตัด สำหรับเหล็กความเร็วสูงคือ 20 ม./นาที สำหรับหัวกัดที่มีแผ่นคาร์ไบด์ประสาน 60 ม./นาที สำหรับหัวกัดที่มีปลายเพชร ความเร็วในการตัดจะมากกว่า 20,000 ม./นาที

การตัดสิ้นสุดด้วยหัวจับแบบสามขากรรไกรโดยใช้ฟีดตามขวางของเครื่องตัด

1. ปฏิบัติตามเงื่อนไขการทำงานอย่างปลอดภัยบนเครื่องยึดชิ้นงานในหัวจับให้แน่นและถูกต้อง ใช้ความระมัดระวังในการตัดปลายใกล้กับปากจับของหัวจับ เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องตัดตัดเข้าไปในปากจับของหัวจับ

2. ตัดปลายด้วยเครื่องตัดแต่ง

2.1. วางชิ้นงานทรงกระบอกไว้ในหัวจับตั้งศูนย์ในตัวแบบสามขากรรไกร ติดตั้งและยึดชิ้นงานเข้ากับหัวจับโดยให้ยื่นออกมาจากขากรรไกรไม่เกิน 40-50 มม.

ข้าว. 1. รูปที่ 2 รูปที่ 3

รูปที่ 4 รูปที่ 5

2.2. ติดตั้งเครื่องตัดคะแนน ติดตั้งเครื่องตัดคะแนนโดยให้ปลายอยู่ที่ระดับแกนกลางของเครื่องจักรในลักษณะเดียวกับเครื่องตัดแบบแรงขับต่อเนื่อง

2.3. ตั้งค่าความเร็วแกนหมุนที่ต้องการ ความเร็วในการหมุนของสปินเดิลถูกกำหนดโดยความเร็วตัดที่เลือกและเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่กำลังประมวลผล

2.4. เปิดเครื่อง

2.5. ตัดปลายด้านแรกของชิ้นงาน แตะด้านบน 3 หัวตัด 2 (ดูรูปที่ 1) ปลายชิ้นงาน 1 และเลื่อนเครื่องตัดเข้าหาตัวคุณ จากนั้นเลื่อนเครื่องตัดไปทางซ้ายตามลูกศร กตามจำนวนที่ต้องการของเลเยอร์ที่ตัดแล้วเลื่อนไปตามลูกศร บีป้อนข้ามด้วยมือไปยังชิ้นงาน ฉัน.ลดอัตราการป้อนเมื่อคัตเตอร์ 2 เข้าใกล้แกนกลาง (รูปที่ 2) เลื่อนคัตเตอร์ไปทางขวาเล็กน้อยจากปลายชิ้นงานแล้วเลื่อนไปยังตำแหน่งเดิม ตำแหน่งเริ่มต้นของเครื่องตัดจะถือว่าเมื่อปลายอยู่ที่ระยะห่าง 5-8 มม. จากปลายชิ้นงาน

2.6. ปิดเครื่อง

2.7. ตรวจสอบความตรงของปลาย ความตรงของส่วนท้าย กตรวจสอบชิ้นงาน 1 หลังจากประมวลผลด้วยไม้บรรทัดวัด (รูปที่ 3) สิ้นสุดความนูน กไม่ได้รับอนุญาต (รูปที่ 4) สามารถตรวจจับได้โดยการเขย่าไม้บรรทัดวัดหรือแกนคาลิเปอร์ที่อยู่ตรงกลางของปลาย ความเว้าของส่วนท้ายได้รับอนุญาตให้เล็กน้อย

2.8. กำหนดจำนวนเงินเผื่อการตัดปลายที่ 2 ปลดชิ้นงาน วัดความยาว และกำหนดค่าเผื่อ ยึดชิ้นงานโดยให้ปลายอีกด้านอยู่ในหัวจับ

2.9. เปิดเครื่อง

2.10. ตัดปลายด้านที่ 2 โดยรักษาความยาวของชิ้นงานตามแบบ โดยเลื่อนเครื่องตัด 2 (รูปที่ 5.) จากปลายชิ้นงาน 1 ไปในทิศทางของลูกศร กตามจำนวนเงินสงเคราะห์ที่ต้องการ 3. เหลือไว้ 0.1-0.2 มม. เพื่อตัดแต่งขั้นสุดท้าย ค่าเผื่อจะวัดโดยใช้แป้นหมุนของสกรูของสไลด์ด้านบนหรือแป้นหมุนของฟีดสกรูตามยาวของคาลิปเปอร์

ตัดส่วนปลายโดยเลื่อนเครื่องตัดไปที่กึ่งกลาง (ดูรูปที่ 2) โดยใช้การป้อนข้ามแบบแมนนวล

ข้าว. 6. รูปที่ 7 รูปที่ 8.

ตามแนวหมุนของสกรูของสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์ ให้เลื่อนเครื่องตัดไปทางซ้ายตามจำนวนค่าเผื่อที่เหลือ และตัดปลายให้เรียบร้อย

2.11. ปิดเครื่อง เลื่อนเครื่องตัดไปทางขวาไปยังตำแหน่งที่ให้คุณถอดชิ้นงานออกได้อย่างอิสระ คลายและถอดชิ้นงานออก

2.12. วัดความยาวของชิ้นงานที่ตัด ตรวจสอบความยาวของชิ้นงานด้วยไม้บรรทัดวัดหรือคาลิปเปอร์ หากความยาวของชิ้นงานยาวเกินที่ต้องการตามแบบ ให้ตัดปลายด้านที่ 2 โดยตรวจสอบความตรงของพื้นผิวด้านปลายก่อน

2.13. ปิดมอเตอร์ไฟฟ้า

2.14. ปลดและถอดเครื่องตัดออก

3. ตัดปลายด้วยเครื่องตัดแบบต่อเนื่อง

3.1. ติดตั้งและยึดเครื่องตัดและชิ้นงานให้แน่น เมื่อถอดชั้นโลหะเล็กๆ ออก ให้ใช้คัตเตอร์หยุดต่อเนื่อง 2 (รูปที่ 1) วางคมตัดหลักไว้ที่พื้นผิวของปลายชิ้นงาน 1 ที่มุม 10-15°

3.2. ตัดปลายโดยเอาชั้นโลหะเล็กๆ ออก ตัดปลายของคัตเตอร์เข้าที่ปลายใกล้กับกึ่งกลางตามทิศทางของลูกศร กถึงความลึกที่ต้องการ ย้ายเครื่องตัดไปที่กึ่งกลางของชิ้นงานก่อน จากนั้นจึงเลื่อนจากกึ่งกลางไปตามลูกศร บี.

3.3. ตัดปลายโดยเอาชั้นโลหะที่สำคัญออก ในกรณีนี้คือเครื่องตัดแบบแทงทะลุ 2 (รูปที่ 7) ตั้งค่าให้มุมหลักในแผนผังเท่ากับ 95°: ตัดปลายเป็นจังหวะการทำงานหลายๆ ครั้ง โดยแต่ละครั้งจะเคลื่อนเครื่องตัดเพื่อตัดตามทิศทางของลูกศร เอ,เพื่อพุ่งไปตามทิศทางของลูกศร บีเหล่านั้น. เป็นขั้นเป็นตอนไปเรื่อยๆ จนถึงจุดกึ่งกลางของชิ้นงาน จากนั้นป้อนเครื่องตัดเพื่อแทงเข้าไปเล็กน้อยแล้วป้อนกลับตามทิศทางของลูกศร ใน(จากกึ่งกลางชิ้นงาน) ตัดปลายให้เรียบร้อย

3.4. ปิดมอเตอร์ไฟฟ้า ปลดและถอดชิ้นงานและเครื่องตัดออก

4. ตัดปลายด้วยเครื่องตัดหยุดโดยใช้กึ่งกลาง

4.1. ติดตั้งเครื่องตัดลงในที่จับเครื่องมือ โดยให้ครึ่งหนึ่งอยู่ตรงกลางในปากกาขนนก คัตเตอร์ 2 (รูปที่ 8) ติดตั้งและยึดเข้ากับที่จับเครื่องมือเพื่อให้มุมนำในแผนผังอยู่ที่ประมาณ 95-100°; ครึ่งหลังตรงกลาง 5 ที่มีการตัดควรหันไปทางฟันหน้า

4.2. ติดตั้งชิ้นงาน 1 เข้าไปในหัวจับแบบสามขากรรไกร โดยกดให้กึ่งกลางด้านหลังกดลงไป

4.3. เปิดเครื่องและเล็มปลาย โดยรักษาความยาวของชิ้นงานตามที่กำหนด

4.4. ปิดเครื่อง คลายและถอดชิ้นส่วน คัตเตอร์ กึ่งกลางออก

5. ตัดปลายด้วยคัตเตอร์งอด้วยแผ่นคาร์ไบด์ที่มีหลายเหลี่ยมเพชรพลอยและไม่ลับคม

5.1. ตรวจสอบขนาดของชิ้นงาน ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางและขนาดเชิงเส้นของชิ้นงานตามแบบของชิ้นส่วน

5.2. ติดตั้ง จัดแนว และยึดชิ้นงานเข้ากับหัวจับและคัตเตอร์ในที่จับเครื่องมือ ตั้งเครื่องตัดให้อยู่ในระดับแกนกลางของเครื่องจักรพอดี

5.3. ตัดปลายด้านแรกออก เมื่อทำการหยาบส่วนปลาย I (รูปที่ 9) ผสมคัตเตอร์ 2 จากพื้นผิวด้านนอกของชิ้นงานไปจนถึงจุดศูนย์กลางตามลูกศร กด้วยฟีดแบบแมนนวลหรือแบบกลไก เมื่อเสร็จสิ้นการตัดโดยเอาชั้นโลหะเล็ก ๆ ออก แนะนำให้ย้ายเครื่องตัดจากศูนย์กลางของชิ้นงานไปยังพื้นผิวด้านนอกตามทิศทางของลูกศร บี.

5.4. ปลดชิ้นงานออก จัดเรียงใหม่ด้วยปลายอีกด้านแล้วยึดให้แน่น

5.5. ตัดปลายที่สองออก ขรักษาความยาวของชิ้นงาน เมื่อตัดปลายที่สอง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวขนานกับพื้นผิวของปลายด้านแรก ซึ่งทำได้โดยการจัดแนวชิ้นงานอย่างระมัดระวัง หากเป็นไปได้ ให้สอดชิ้นงานเข้าไปในหัวจับจนกระทั่งหยุดเข้ากับตัวมัน

ประเภทของข้อบกพร่องเมื่อสิ้นสุดการประมวลผล

ไม่.	หน้า	ก.	ประเภทของการแต่งงาน

1.	เหตุผลในการแต่งงาน	การเยียวยา	ยึดเครื่องตัดให้แน่น
2.	ขันสกรูของรองเท้าสไลด์ตามยาวให้แน่น	ลดการยื่นของคัตเตอร์จากด้ามจับเครื่องมือ ใช้ฟีดตามยาวเมื่อตัดปลาย ลดการยื่นของชิ้นงานจากหัวจับ	ความเว้าของพื้นผิวส่วนท้าย
3.	ระยะกินลึกมาก ซึ่งส่งผลให้ใบมีดถูกดึงเข้าไปในวัสดุส่วนปลาย	ลดความลึกของการตัด	เปลี่ยนเครื่องตัดคะแนนด้วยเครื่องตัดแบบถาวรหรือแบบโค้งงอผ่านเครื่องตัด ใช้วิธีการตัดปลายโดยใช้ฟีดตามยาว
4.	ความนูนของพื้นผิวส่วนท้าย	บีบหัวกัดเนื่องจากมีระยะยื่นขนาดใหญ่	คาลิปเปอร์สไลด์เสีย
5.	ลดส่วนที่ยื่นของเครื่องตัด ยึดฐานและลิ่มของสไลด์ตามยาว	เพิ่มความหยาบในตอนท้าย	ฟีดเครื่องตัดขนาดใหญ่
6.	ลดฟีด ตัดส่วนปลายโดยใช้วิธีจากกึ่งกลางไปจนถึงขอบข้างโดยใช้ระยะกินลึกและอัตราป้อนขั้นต่ำ	พื้นผิวบางส่วนยังคงไม่ผ่านการบำบัด	ค่าเผื่อเล็กน้อยสำหรับการประมวลผลความเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของชิ้นงาน

ประมวลผลจุดสิ้นสุดอีกครั้ง

เปลี่ยนชิ้นงาน

ขจัดความเบี่ยงเบนหนีศูนย์ของชิ้นงาน

ไม่ตรงตามขนาดความยาวของผลิตภัณฑ์

ข้อผิดพลาดในการวัด

หากความยาวของผลิตภัณฑ์ยาวเกินความยาวที่กำหนด ให้ตัดปลายให้เรียบร้อย หากความยาวของสินค้าน้อยกว่าที่กำหนดจะไม่สามารถแก้ไขข้อบกพร่องได้

ทำงานห้องปฏิบัติการให้เสร็จสิ้นตามตัวอย่าง

กรณีที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิงคือการกลึงขั้นสุดท้ายซึ่งมีการติดตั้งเครื่องตัดโดยลดลงในจำนวนที่ใกล้เคียงกัน

เมื่อยึดเข้ากับที่จับเครื่องมือด้วยสลักเกลียวอย่างน้อยสองตัว ต้องนำเครื่องมือไปที่กึ่งกลางของส่วนท้ายหรือส่วนหัวของเครื่องมืออย่างเคร่งครัด และปรับความสูง โดยวางแผ่นรองไว้ข้างใต้ไม่เกินสามแผ่น นี้ก็จะให้ ความแม่นยำสูงสุดเมื่อทำการติดตั้งชิ้นส่วน

วัสดุบุผิวเองก็สมควรได้รับการกล่าวถึงเป็นพิเศษ: ควรเตรียมทั้งชุดล่วงหน้าทันที ไม่จำเป็นต้องแทนที่ด้วยชิ้นส่วนโลหะหรือวัสดุอื่นๆ

ต้องวางแผ่นรองไว้บนพื้นผิวรองรับของด้ามจับเครื่องมือ ในขณะที่ควบคุมส่วนยื่นของเครื่องมือ ไม่ควรเกินความสูงของก้าน 1.5 เท่า มิฉะนั้น จะไม่สามารถหลีกเลี่ยงการสั่นของชิ้นส่วนระหว่างการทำงานของเครื่องจักรได้

การปรับหัวกัดเพิ่มเติมให้มีความลึกที่ต้องการสามารถทำได้สองวิธี: โดยใช้วิธีทดสอบชิปหรือด้วยแป้นหมุนป้อนข้าม เมื่อเลือกเทคโนโลยีแรก เครื่องตัดจะถูกนำเข้ามาใกล้กับส่วนสัมผัสแรกกับพื้นผิวของชิ้นส่วนที่กำลังหมุน

วิดีโอ: การปรับ (ติดตั้ง) คัตเตอร์สำหรับเครื่องกลึง

หนึ่งในวิธีการแปรรูปโลหะแบบมัลติฟังก์ชั่นคือการกลึง ใช้สำหรับการกัดหยาบและระหว่างการผลิตหรือการซ่อมแซมชิ้นส่วน และงานคุณภาพสูงที่มีประสิทธิผลสามารถทำได้โดยการเลือกโหมดการตัดอย่างมีเหตุผล

คุณสมบัติกระบวนการ

ทำการกลึงขั้นสุดท้าย เครื่องจักรพิเศษใช้เครื่องตัด การเคลื่อนไหวหลักจะดำเนินการโดยแกนหมุนซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ถึงการหมุนของวัตถุที่ติดอยู่ การเคลื่อนย้ายฟีดทำได้โดยเครื่องมือที่ได้รับการแก้ไขในส่วนรองรับ

งานลักษณะเฉพาะประเภทหลัก ได้แก่ การกลึงหน้าและรูปทรง การคว้าน การประมวลผลส่วนเว้าและร่อง การตัดแต่งและการตัด การออกแบบเกลียว แต่ละรายการจะมาพร้อมกับการเคลื่อนไหวที่มีประสิทธิภาพของอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง: การผ่านและแรงผลักดัน, การขึ้นรูป, การคว้าน, การตัดแต่ง, การตัดและการทำเกลียว เครื่องจักรหลายประเภทช่วยให้คุณสามารถแปรรูปวัตถุขนาดเล็กและใหญ่มาก พื้นผิวภายในและภายนอก ชิ้นงานแบนและปริมาตรได้

องค์ประกอบพื้นฐานของโหมด

โหมดการตัดในระหว่างการกลึงคือชุดพารามิเตอร์การทำงานของเครื่องตัดโลหะที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด ซึ่งรวมถึงองค์ประกอบต่อไปนี้: ความลึก อัตราป้อน ความถี่ และความเร็วของสปินเดิล

ความลึกคือความหนาของโลหะที่คัตเตอร์เอาออกในหนึ่งรอบ (t, mm) ขึ้นอยู่กับตัวบ่งชี้ความบริสุทธิ์ที่ระบุและความหยาบที่สอดคล้องกัน ในระหว่างการกลึงหยาบ t = 0.5-2 มม. ระหว่างการเก็บผิวละเอียด - t = 0.1-0.5 มม.

อัตราป้อน - ระยะทางที่เครื่องมือเคลื่อนที่ในทิศทางตามยาว ตามขวาง หรือเชิงเส้น สัมพันธ์กับการหมุนชิ้นงานหนึ่งครั้ง (S, มม./รอบ) พารามิเตอร์ที่สำคัญสำหรับการพิจารณาคือลักษณะทางเรขาคณิตและเชิงคุณภาพ

ความถี่ในการหมุนของสปินเดิลคือจำนวนรอบของแกนหลักที่ชิ้นงานติดอยู่ ซึ่งดำเนินการในช่วงเวลาหนึ่ง (n, รอบ/วินาที)

ความเร็ว - ความกว้างของข้อความในหนึ่งวินาทีโดยสอดคล้องกับความลึกและคุณภาพที่กำหนดโดยความถี่ (v, m/s)

แรงหมุนเป็นตัวบ่งชี้การใช้พลังงาน (P, N)

ความถี่ ความเร็ว และแรงเป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดที่เชื่อมต่อถึงกันของโหมดการตัดในระหว่างการกลึง ซึ่งกำหนดทั้งตัวบ่งชี้การปรับให้เหมาะสมสำหรับการตกแต่งวัตถุเฉพาะและความเร็วการทำงานของเครื่องจักรทั้งหมด

ข้อมูลเบื้องต้น

จากมุมมอง แนวทางที่เป็นระบบกระบวนการกลึงถือได้ว่าเป็นการทำงานที่ประสานกันขององค์ประกอบต่างๆ ระบบที่ซับซ้อน- ได้แก่ เครื่องมือ ชิ้นงาน ปัจจัยคน ดังนั้นประสิทธิผลของระบบนี้จึงได้รับอิทธิพลจากปัจจัยหลายประการ แต่ละรายการจะถูกนำมาพิจารณาเมื่อจำเป็นต้องคำนวณโหมดการตัดระหว่างการหมุน:

คุณลักษณะเชิงพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ กำลังของอุปกรณ์ ประเภทของการควบคุมการหมุนของสปินเดิล (แบบขั้นหรือแบบไม่มีขั้น)
วิธีการยึดชิ้นงาน (โดยใช้แผ่นปิดหน้า แผ่นปิดหน้า และจุดยึดที่มั่นคง จุดยึดที่มั่นคง 2 จุด)
คุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของโลหะแปรรูป โดยคำนึงถึงการนำความร้อน ความแข็งและความแข็งแรง ประเภทของเศษที่ผลิต และลักษณะของพฤติกรรมที่สัมพันธ์กับอุปกรณ์ด้วย
คุณสมบัติทางเรขาคณิตและเชิงกลของหัวกัด: ขนาดของมุม ด้ามจับ รัศมีปลาย ขนาด ประเภทและวัสดุของคมตัดที่มีค่าการนำความร้อนและความจุความร้อน ความเหนียว ความแข็ง และความแข็งแรงที่สอดคล้องกัน
พารามิเตอร์พื้นผิวที่ระบุ รวมถึงความหยาบและคุณภาพ

หากคำนึงถึงคุณลักษณะทั้งหมดของระบบและคำนวณอย่างมีเหตุผลก็จะเป็นไปได้ที่จะบรรลุประสิทธิภาพสูงสุดในการดำเนินงาน

เกณฑ์ประสิทธิภาพการกลึง

ชิ้นส่วนที่ผลิตโดยใช้การกลึงมักเป็นส่วนประกอบของกลไกที่สำคัญ เป็นไปตามข้อกำหนดโดยคำนึงถึงเกณฑ์หลักสามประการ สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการทำแต่ละอย่างให้มากที่สุด

ความสอดคล้องกันระหว่างวัสดุของเครื่องตัดกับวัตถุที่กำลังหมุน
การปรับอัตราป้อนให้เหมาะสม ความเร็วและความลึกระหว่างกัน ผลผลิตสูงสุดและคุณภาพการตกแต่ง: ความหยาบน้อยที่สุด ความแม่นยำของรูปร่าง และไม่มีข้อบกพร่อง
ต้นทุนทรัพยากรขั้นต่ำ

ขั้นตอนการคำนวณโหมดการตัดระหว่างการกลึงนั้นดำเนินการด้วยความแม่นยำสูง มีหลายระบบที่แตกต่างกันสำหรับสิ่งนี้

วิธีการคำนวณ

ดังที่ได้กล่าวไปแล้ว โหมดการตัดในระหว่างการกลึงต้องคำนึงถึงด้วย ปริมาณมากปัจจัยและพารามิเตอร์ต่างๆ ในกระบวนการพัฒนาเทคโนโลยี จิตใจทางวิทยาศาสตร์จำนวนมากได้พัฒนาคอมเพล็กซ์หลายอย่างโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อคำนวณองค์ประกอบที่เหมาะสมที่สุดของโหมดการตัดสำหรับเงื่อนไขต่างๆ:

คณิตศาสตร์ หมายถึงการคำนวณที่แม่นยำโดยใช้สูตรเชิงประจักษ์ที่มีอยู่
การวิเคราะห์เชิงกราฟิก การผสมผสานระหว่างวิธีการทางคณิตศาสตร์และกราฟิก
แบบตาราง การเลือกค่าที่สอดคล้องกับสภาพการทำงานที่ระบุในตารางที่ซับซ้อนพิเศษ
เครื่องจักร. การใช้ซอฟต์แวร์

ผู้รับเหมาจะเลือกสิ่งที่เหมาะสมที่สุดโดยขึ้นอยู่กับงานที่ได้รับมอบหมายและขนาดมวลของกระบวนการผลิต

วิธีทางคณิตศาสตร์

สูตรที่คำนวณเชิงวิเคราะห์มีความซับซ้อนมากขึ้นเรื่อยๆ ทางเลือกของระบบจะขึ้นอยู่กับคุณสมบัติและความแม่นยำที่ต้องการของผลการคำนวณและเทคโนโลยีเอง

ความลึกคำนวณจากความแตกต่างของความหนาของชิ้นงานก่อน (D) และหลังการประมวลผล (d) สำหรับงานตามยาว: t = (D - d) : 2; และสำหรับแนวขวาง: t = D - d

ฟีดที่อนุญาตถูกกำหนดเป็นขั้นตอน:

ตัวเลขที่ให้มา คุณภาพที่ต้องการพื้นผิว S เชอร์;
ฟีดโดยคำนึงถึงลักษณะของเครื่องมือ S p;
ค่าพารามิเตอร์ที่คำนึงถึงคุณสมบัติของการยึดชิ้นส่วนส่วน S

แต่ละตัวเลขคำนวณโดยใช้สูตรที่เหมาะสม ค่า S ที่น้อยที่สุดจะถูกเลือกเป็นอัตราป้อนจริง นอกจากนี้ยังมีสูตรทั่วไปที่คำนึงถึงรูปทรงของหัวกัด ซึ่งเป็นข้อกำหนดเฉพาะสำหรับความลึกและคุณภาพการกลึง

S = (C s *R y *r u): (t x *φ z2), มม./รอบ;
โดยที่ C s คือคุณลักษณะเชิงพารามิเตอร์ของวัสดุ
R y - ความหยาบที่ระบุ, µm;
คุณ - รัศมีจุดยอด เครื่องมือกลึง, มม.;
เสื้อ x - ความลึกของการกลึง mm;
φ z - มุมที่ปลายคัตเตอร์

พารามิเตอร์ความเร็วในการหมุนของแกนหมุนคำนวณตามการขึ้นต่อกันต่างๆ หนึ่งในสิ่งพื้นฐาน:

v = (C v *K v) : (T m *t x *S y), m/min โดยที่

C v เป็นค่าสัมประสิทธิ์ที่ซับซ้อนซึ่งทำให้วัสดุของชิ้นส่วน หัวกัด และสภาวะของกระบวนการเป็นภาพรวม
K v - สัมประสิทธิ์เพิ่มเติมที่แสดงคุณลักษณะของการกลึง
T m - อายุการใช้งานของเครื่องมือ, นาที;
เสื้อ x - ความลึกของการตัด mm;
S y - อัตราป้อน, มม./รอบ

ภายใต้เงื่อนไขที่เรียบง่ายและเพื่อวัตถุประสงค์ในการเข้าถึงการคำนวณ สามารถกำหนดความเร็วของการหมุนชิ้นงานได้:

V = (π*D*n) : 1000, ม./นาที โดยที่

n - ความเร็วในการหมุนของแกนหมุนของเครื่องจักร, รอบต่อนาที

กำลังของอุปกรณ์ที่ใช้:

N = (P*v) : (60*100), kW โดยที่

โดยที่ P คือแรงตัด N;
v - ความเร็ว, ม./นาที

วิธีการที่กำหนดต้องใช้แรงงานมาก มีสูตรหลากหลายที่มีความซับซ้อนต่างกันไป บ่อยครั้งที่การเลือกสิ่งที่ถูกต้องเพื่อคำนวณสภาพการตัดระหว่างการกลึงเป็นเรื่องยาก มีตัวอย่างที่เป็นสากลที่สุดไว้ที่นี่

วิธีตาราง

สาระสำคัญของตัวเลือกนี้คือตัวบ่งชี้องค์ประกอบอยู่ในตารางเชิงบรรทัดฐานตามแหล่งข้อมูล มีรายการหนังสืออ้างอิงที่ให้ค่าป้อนโดยขึ้นอยู่กับคุณลักษณะพาราเมตริกของเครื่องมือและชิ้นงาน รูปทรงของหัวกัด และตัวบ่งชี้คุณภาพพื้นผิวที่ระบุ มีมาตรฐานแยกต่างหากซึ่งมีขีดจำกัดสูงสุดที่อนุญาตสำหรับวัสดุต่างๆ ค่าสัมประสิทธิ์เริ่มต้นที่จำเป็นสำหรับการคำนวณความเร็วนั้นมีอยู่ในตารางพิเศษด้วย

เทคนิคนี้ใช้แยกกันหรือพร้อมกันกับเทคนิคการวิเคราะห์ สะดวกและแม่นยำในการใช้สำหรับการผลิตชิ้นส่วนจำนวนมากอย่างง่าย ในโรงงานแต่ละแห่งและที่บ้าน ช่วยให้คุณสามารถดำเนินการกับค่าดิจิทัลโดยใช้ความพยายามขั้นต่ำและตัวบ่งชี้เริ่มต้น

วิธีการวิเคราะห์กราฟิกและเครื่องจักร

วิธีการแบบกราฟิกเป็นวิธีเสริมและขึ้นอยู่กับการคำนวณทางคณิตศาสตร์ ผลลัพธ์การป้อนที่คำนวณได้จะถูกพล็อตบนกราฟ โดยที่เส้นของเครื่องจักรและเครื่องตัดจะถูกวาดขึ้น และองค์ประกอบเพิ่มเติมจะถูกกำหนดจากสิ่งเหล่านั้น วิธีนี้เป็นขั้นตอนที่ซับซ้อนมาก ซึ่งไม่สะดวกสำหรับการผลิตจำนวนมาก

วิธีการเครื่องจักร - แม่นยำและ ตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับผู้กลึงที่มีประสบการณ์และเป็นมือใหม่ ออกแบบมาเพื่อคำนวณสภาพการตัดระหว่างการกลึง โปรแกรมให้ค่าที่แม่นยำที่สุดตามแหล่งข้อมูลที่ระบุ โดยจะต้องประกอบด้วย:

ค่าสัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะวัสดุของชิ้นงาน
ตัวชี้วัดที่สอดคล้องกับลักษณะของโลหะเครื่องมือ
พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องมือกลึง
คำอธิบายเชิงตัวเลขของเครื่องจักรและวิธีการยึดชิ้นงานไว้
คุณสมบัติพาราเมตริกของออบเจ็กต์ที่ประมวลผล

ปัญหาอาจเกิดขึ้นในขั้นตอนของการอธิบายตัวเลขของข้อมูลต้นฉบับ ด้วยการตั้งค่าอย่างถูกต้อง คุณจะได้รับการคำนวณเงื่อนไขการตัดที่แม่นยำและครอบคลุมในระหว่างการกลึงได้อย่างรวดเร็ว โปรแกรมอาจมีความไม่ถูกต้อง แต่มีนัยสำคัญน้อยกว่าเวอร์ชันทางคณิตศาสตร์แบบแมนนวล

โหมดการตัดระหว่างการกลึงเป็นคุณลักษณะการออกแบบที่สำคัญที่กำหนดผลลัพธ์ มีการเลือกเครื่องมือและการทำความเย็นและสารหล่อลื่นพร้อมกันกับองค์ประกอบต่างๆ การเลือกเหตุผลที่สมบูรณ์ของคอมเพล็กซ์นี้เป็นตัวบ่งชี้ถึงประสบการณ์หรือความอุตสาหะของผู้เชี่ยวชาญ

ปลายและขอบได้รับการประมวลผลด้วยการตัดแต่ง งอผ่านหรือผ่านเครื่องตัดแบบถาวร เครื่องตัดคะแนน รูป - a) มีไว้สำหรับการประมวลผลพื้นผิวด้านนอก เมื่อตัดส่วนปลาย อัตราป้อนของเครื่องตัดจะตั้งฉากกับแกนของชิ้นงาน เครื่องตัดคะแนน รูปที่ - b) ช่วยให้คุณสามารถประมวลผลส่วนปลายและพื้นผิวอื่น ๆ ที่หลากหลายด้วยการป้อนตามยาวและตามขวาง คัตเตอร์ให้คะแนนทำจากแผ่นที่ทำจากเหล็กความเร็วสูงและโลหะผสมแข็ง มุมหลบหลัก α = 10-15 องศา มุมคาย γ จะถูกเลือกขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังแปรรูป เมื่อใช้เครื่องตัดแบบงอ รูป c) คุณสามารถตัดปลายด้วยฟีดตามขวาง S2 และบดด้วยฟีดตามยาว S1 ของเครื่องตัด การใช้เครื่องตัดแรงขับแบบต่อเนื่องรูปที่ - d) คุณสามารถตัดปลายและบดส่วนที่ยื่นออกมาด้วยการป้อนตามยาว S1 ต้องติดตั้งเครื่องตัดสำหรับตัดปลายให้ตรงตามแกนของชิ้นส่วนมิฉะนั้นส่วนที่ยื่นออกมาจะยังคงอยู่ที่ส่วนท้ายของชิ้นส่วน หากเส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวด้านท้ายมีขนาดใหญ่ ค่าเผื่อจะถูกลบออกด้วยการป้อนตามขวางหลายๆ รอบ ขอบที่มีขนาดมากกว่า 2-3 มม. ถูกตัดแต่งด้วยเครื่องตัดผ่านหลายขั้นตอน ขั้นแรก ไหล่จะถูกสร้างขึ้นในระหว่างการป้อนตามยาว S1 ของเครื่องตัด จากนั้นจะถูกตัดแต่งในระหว่างการป้อนตามขวาง S2 รูป - e)

โหมดการตัด- เมื่อตัดปลายและไหล่ทาง การป้อนตามขวางและตามยาวจะถูกกำหนดในลักษณะเดียวกับเมื่อทำการกลึงพื้นผิวทรงกระบอก โดยทั่วไปการป้อนตามขวางจะใช้เวลาน้อยกว่าการป้อนตามยาว สำหรับการกัดหยาบปลาย แนะนำให้ใช้อัตราป้อนตามขวาง 0.3-0.7 มม./รอบที่ความลึกตัด 2-5 มม. และสำหรับการประมวลผลการเก็บผิวละเอียด 0.1-0.3 มม./รอบที่ความลึกตัด 0.7-1 มม. ความเร็วในการตัดสำหรับการประมวลผลส่วนปลายและบ่ามักจะสูงกว่าการประมวลผลพื้นผิวทรงกระบอกภายนอก 20% เนื่องจากเวลาที่เครื่องตัดมีส่วนร่วมในกระบวนการตัดนั้นไม่มีนัยสำคัญและไม่มีเวลาให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิวิกฤต

ข้อมูลเริ่มต้น:

1. เปล่า - เหล็ก 20

2. ความแข็งแกร่งสูงสุดของเหล็ก 20 - σ = 412 MPa, ความแข็งของ Brinell HB = 163 MPa

3. เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นงาน D= 80 มม

4. เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นส่วน (หลังการประมวลผล) d= 75 มม

5. ความยาวของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล l = 150 มม

6. ความหยาบที่ต้องการ Ra=1µm

7. คุณภาพ - 7

8.เครื่อง-1K62

เมื่อคำนวณโหมดการตัดจำเป็นต้อง:

1) เลือกประเภทขนาดและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องตัด

4) ตรวจสอบโหมดการตัดที่เลือกโดย:

ก) ตามกำลังขับเคลื่อนของแกนหมุนของเครื่องจักร

b) โดยความแข็งแกร่งของกลไกการป้อน

c) โดยความแข็งแกร่งของที่ยึดเครื่องตัดและ

d) โดยความแข็งแรงของแผ่นโลหะผสมแข็ง

5) คำนวณเวลาที่ต้องใช้ในการดำเนินการให้เสร็จสิ้น

6) คำนวณจำนวนเครื่องจักรที่ต้องการ

7) ตรวจสอบประสิทธิภาพของโหมดการตัดที่เลือกและอุปกรณ์ที่เลือก

1. การเลือกเครื่องมือกลึง……………………………………………………….หน้า 3

1.1. การเลือกใช้วัสดุสำหรับส่วนตัดของเครื่องตัด…………………………………..p 3

1.2. การกำหนดขนาดเครื่องตัด……………………………………………………………หน้า 3

1.3. วัตถุประสงค์ของพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของส่วนตัดของเครื่องตัด…….หน้า 3

2. การตั้งค่าความลึกของการตัด…………………………………………………...หน้า 3

3. การกำหนดปริมาณอาหาร…………………………………………………..p 3

4. การกำหนดความเร็วตัด…………………………………………………………หน้า 4

4.1. การหาความเร็วตัด…………………………………………….หน้า 4

4.2. การกำหนดความเร็วในการหมุนของแกนหมุนตามการคำนวณ

ความเร็วตัด…………………………………………………………………….p 5

4.3. ชี้แจงความเร็วสปินเดิลตามหนังสือเดินทางเครื่อง………...หน้า 5

4.4. การหาความเร็วตัดจริง……………………………หน้า 5

5. การตรวจสอบโหมดการตัดที่เลือก……………………………………………หน้า 5

5.1. หน้าการตรวจสอบกำลังขับเคลื่อนของสปินเดิลของเครื่อง……………………... 5

5.2 การตรวจสอบความแข็งแรงของกลไกการป้อนตามยาวของเครื่อง………..p. 6

5.3 การตรวจสอบความแข็งแรงของที่จับเครื่องตัด……………………………………...หน้า 7

5.4. การตรวจสอบความแข็งแรงของใบมีดคาร์ไบด์ของคัตเตอร์……..p. 7

6. การคำนวณเวลาดำเนินการ……………………………...หน้า 7

6.1. การคำนวณเวลาหลัก…………………………………………หน้า 7

6.2. การคำนวณชิ้นเวลา………………………………………………หน้า 8

7. การคำนวณความต้องการอุปกรณ์……………………………………………หน้า 8

8. ประสิทธิภาพทางเทคนิคและเศรษฐกิจ………………………………หน้า 8

8.1. ค่าสัมประสิทธิ์เวลาพื้นฐาน…………………………………………..p 8

ค่าสัมประสิทธิ์การใช้พลังงานของเครื่องจักร…………...หน้า 8

9. ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อสภาวะการตัด……………………..………หน้า 9

9.1. น้ำมันตัดกลึง (สารหล่อเย็น)………………………………..p. 10

9.2. ประเภทการกลึง………………………………………………………...หน้า 11

9.3. อัตราป้อนและระยะกินลึก…………………………………………หน้า 12

9.4. หน้าตัดขวางของที่จับคัตเตอร์……………………………………………...หน้า 13

9.5. จำนวนการสึกหรอของเครื่องตัดที่อนุญาต……………………………………………………………หน้า 14

9.6. สภาพพื้นผิวของวัสดุแปรรูปและ

องค์ประกอบทางเคมี……………………………………………………………………...หน้า 14

9.7. ความเร็วตัดและความทนทาน………………………………………….p 14

อ้างอิง………………………………………………………………………………….หน้า 16

ภาคผนวก……………………………………………………………………...หน้า 17

1. ทางเลือก เครื่องตัดกลึง

1.1 การเลือกวัสดุสำหรับส่วนตัดของเครื่องตัด

ขึ้นอยู่กับค่าเผื่อทั่วไปสำหรับการประมวลผลและข้อกำหนดสำหรับความหยาบของพื้นผิว เราดำเนินการประมวลผลในสามรอบ (การกลึงหยาบ - 1 และการกลึงเก็บผิวละเอียด - 2) ตามตารางที่ 2P ฉันเลือกวัสดุของแผ่นโลหะผสมแข็ง:

สำหรับการกลึงหยาบ - T5K10

สำหรับการกลึงขั้นสุดท้าย - T15K6

1.2. การกำหนดขนาดเครื่องตัด

สำหรับเครื่องจักร 1K62 ที่มีความสูงตรงกลาง 200 มม. ขนาดหน้าตัดของที่จับใบมีดคือ: HxB = 25x16 มม.

สำหรับการประมวลผล ฉันเลือกคัตเตอร์โค้งงอตรงพร้อมแผ่นโลหะผสมแข็ง ซึ่งมีขนาดตามตารางที่ 3P: คัตเตอร์ 2102 - 0055 GOST 18877-73

1.3. การกำหนดพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของส่วนตัดของเครื่องตัด

ขึ้นอยู่กับวัสดุของส่วนการตัดของคัตเตอร์และเงื่อนไขการประมวลผล ฉันเลือกรูปร่างเดียวกันของพื้นผิวด้านหน้าของคัตเตอร์ (สำหรับการกลึงหยาบและการเก็บผิวละเอียด) ตามตาราง ZP: หมายเลข II b - แบนพร้อมลบมุมลบ ตาม GOST สำหรับการกลึงคัตเตอร์ตามตาราง 5P - 7P ฉันเลือกพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของคัตเตอร์: ,
,
,
,
,
,

การตั้งค่าความลึกของการตัด

ควรใช้ระยะกินลึกเท่ากับค่าเผื่อการประมวลผลสำหรับการดำเนินการนี้

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน mm;

d – เส้นผ่านศูนย์กลางหลังการประมวลผล mm

สำหรับการกลึงหยาบ:

สำหรับการกลึงขั้นสุดท้าย:

;

การกำหนดปริมาณอาหาร

เมื่อทำการกัดหยาบ ฉันเลือกอัตราป้อนตามตาราง 10P ขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังแปรรูป เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน และความลึกของการตัดในช่วง 0.6-1.2 มม./รอบ ฉันยอมรับ = 0.8 มม./รอบ