ระเบียบวิธี 5ส ในการจัดสถานที่ทำงาน ระบบบริหารจัดการการผลิตของญี่ปุ่น "5S" การทำโครงร่างวัตถุ - การวาดโครงร่างของวัตถุบนพื้นผิวที่ควรจัดเก็บวัตถุ

การเรียงลำดับหมายความว่าคุณทำให้ว่างมากขึ้น ที่ทำงานจากทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นในการดำเนินการผลิตตามปกติหรือการปฏิบัติงานในสำนักงาน

น่าแปลกที่แนวคิดง่ายๆ นี้มักถูกเข้าใจผิด เนื่องจากเมื่อดูเผินๆ อาจเป็นการยากที่จะระบุได้ว่าสิ่งใดจำเป็นจริงและสิ่งใดไม่จำเป็น

ในตอนแรก คุณจะพบว่าการกำจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นในที่ทำงานของคุณเป็นเรื่องยาก คนงานมักจะรวบรวมชิ้นส่วนโดยเชื่อว่าอาจเป็นประโยชน์สำหรับการสั่งซื้อครั้งต่อไป ดังนั้นชิ้นส่วนและสินค้าคงคลังจึงสะสมรบกวนกระแสไฟ กิจกรรมการผลิต- สิ่งนี้นำไปสู่การสะสมสินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็นทั่วทั้งโรงงาน

ตัวอย่างการสูญเสียที่เกิดจากการมีสิ่งของที่ไม่จำเป็นอยู่ในพื้นที่ทำงาน

ประเภทของการสูญเสียที่นำไปสู่ข้อผิดพลาดและข้อบกพร่อง:

• สินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็นต้องใช้พื้นที่จัดเก็บเพิ่มเติมและการเอาใจใส่
• จำเป็นต้องมีตู้คอนเทนเนอร์และรถเข็นเพิ่มเติมเพื่อขนส่งอะไหล่ส่วนเกิน
• ยิ่งมีรายการที่ไม่จำเป็นมากเท่าไร การเรียงลำดับสิ่งที่จำเป็นจากสิ่งที่ไม่จำเป็นก็จะยิ่งยากขึ้นเท่านั้น
• การจัดเก็บผลิตภัณฑ์ในระยะยาวนำไปสู่ความเสียหายและความล้าสมัยเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ ฯลฯ
• อุปกรณ์ที่ไม่จำเป็นในปัจจุบันรบกวนกิจกรรมที่กำลังดำเนินอยู่

ขั้นตอนที่สองคือการจัดการอย่างมีเหตุผล

การจัดวางที่ชาญฉลาดหมายถึงการจัดเรียงสิ่งของในลักษณะที่ง่ายต่อการใช้งาน ค้นหา และกลับไปยังที่ของตนการจัดเรียงอย่างมีเหตุผลเชื่อมโยงกับการเรียงลำดับอย่างแยกไม่ออก เมื่อรายการทั้งหมดถูกจัดเรียง จะเหลือเฉพาะรายการที่จำเป็นสำหรับกิจกรรมปัจจุบันเท่านั้น ขั้นตอนต่อไปในการบรรลุข้อตกลงที่สมเหตุสมผลคือต้องแน่ใจว่าพนักงานทุกคนสามารถเข้าใจได้ทันทีว่าจะมองหาสิ่งของบางชิ้นที่ไหนและควรวางไว้ที่ไหนหลังการใช้งาน

ขั้นตอนที่สาม - การทำความสะอาด

การทำความสะอาดหมายถึงการถูพื้นอย่างสม่ำเสมอ เช็ดอุปกรณ์ และตรวจสอบอย่างต่อเนื่องว่าทุกอย่างสะอาดอยู่เสมอสภาพสถานที่ทำงานส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในระดับหนึ่ง การทำความสะอาดมุ่งเป้าไปที่การประหยัดแรง เนื่องจากช่วยหลีกเลี่ยงการสะสมของสิ่งสกปรก ฝุ่น และของเสียในโรงงาน

ควรทำความสะอาดทุกวันร่วมกับขั้นตอนการตรวจสอบอุปกรณ์

ขั้นตอนที่สี่คือการสร้างมาตรฐาน

การกำหนดมาตรฐานแตกต่างจากการคัดแยก การจัดระเบียบ และการทำความสะอาด สามขั้นตอนแรกเป็นประเภทของกิจกรรมที่แตกต่างกันในขณะที่ การกำหนดมาตรฐานเป็นวิธีการที่คุณสามารถบรรลุความสม่ำเสมอในผลลัพธ์ของสามขั้นตอนแรก ได้แก่ การคัดแยก การจัดระเบียบ และการทำความสะอาด

การกำหนดมาตรฐานมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับแต่ละขั้นตอนในสามขั้นตอนแรก แต่ที่สำคัญที่สุดคือการทำความสะอาด ผลลัพธ์ประการหนึ่งของการสร้างมาตรฐานคือเครื่องจักรที่สะอาด ไม่มีสิ่งสกปรก ฝุ่น และขยะในพื้นที่ทำงาน การทำให้เป็นมาตรฐานเป็นสถานะที่เราได้รับหลังจากทำตามขั้นตอนการทำความสะอาดเป็นประจำ

ขั้นตอนที่ห้า - การปรับปรุง

ในบริบทของระบบ 5ส การปรับปรุงหมายความว่าการปฏิบัติตามขั้นตอนที่กำหนดได้กลายเป็นนิสัย

การดำเนินการตามสี่ขั้นตอนแรกสามารถทำได้โดยไม่ต้องมี แรงงานพิเศษหากพนักงานแสดงความสนใจในการปรับปรุงกิจกรรมของตนอย่างต่อเนื่องภายในกรอบของระบบ 5ส ในกรณีนี้ประสิทธิภาพในการทำงานและคุณภาพของผลิตภัณฑ์จะเพิ่มขึ้น

บริษัทหลายแห่งใช้เวลาในการทำความสะอาดและจัดระเบียบมากเกินไป เนื่องจากขาดวินัย จึงละเลยที่จะรักษาความสงบเรียบร้อยภายในระบบ 5ส และไม่ได้ใช้ระบบอย่างสม่ำเสมอ แม้ว่าบริษัทจะจัดโปรโมชั่นและแข่งขันการนำระบบ 5ส มาใช้ โดยไม่มีขั้นที่ 5 ของระบบ 5ส - การปรับปรุง - ผลลัพธ์ของสี่ขั้นตอนก่อนหน้าไม่สามารถรักษาไว้ได้นาน

5ส คือระบบสำหรับการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองในที่ทำงาน ได้รับการพัฒนาในญี่ปุ่นหลังสงครามโดยโตโยต้า

5S คือคำภาษาญี่ปุ่น 5 คำ:

* เซริ (整理) “การเรียงลำดับ” - การแบ่งแยกสิ่งของที่จำเป็นและไม่จำเป็นอย่างชัดเจน และกำจัดสิ่งหลังออกไป
* Seiton (整頓) “การรักษาความสงบเรียบร้อย” (ความเรียบร้อย) - จัดระเบียบการจัดเก็บสิ่งของที่จำเป็น ซึ่งช่วยให้คุณสามารถค้นหาและใช้งานได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย
* Seiso (清掃) “การรักษาความสะอาด” (การทำความสะอาด) - ทำให้สถานที่ทำงานสะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย
* Seiketsu (清潔) “มาตรฐาน” (การรักษาความสงบเรียบร้อย) - สภาพที่จำเป็นเพื่อปฏิบัติตามกฎสามข้อแรก
* Shitsuke (躾) “การปรับปรุง” (การสร้างความคุ้นเคย) - ปลูกฝังนิสัยในการปฏิบัติตามกฎเกณฑ์ ขั้นตอน และการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่กำหนดไว้อย่างถูกต้อง

การเรียงลำดับ

วัสดุทั้งหมดแบ่งออกเป็น:

* จำเป็น - วัสดุที่ใช้ในงานปัจจุบัน
* ไม่ได้ใช้ - วัสดุที่สามารถนำมาใช้ในการทำงานได้ แต่ยังไม่เป็นที่ต้องการในปัจจุบัน
* ไม่จำเป็น/ใช้ไม่ได้ - สินค้าชำรุดที่ต้องส่งคืนซัพพลายเออร์หรือถูกทำลาย

รักษาความสงบเรียบร้อย.

การจัดเรียงวัตถุตรงตามข้อกำหนด:

* ความปลอดภัย;
* คุณภาพ;
* ประสิทธิภาพการทำงาน

กฎ 4 ข้อในการจัดเรียงสิ่งของ:

1. ในสถานที่ที่มองเห็นได้
2. ใช้งานง่าย;
3. ใช้งานง่าย;
4. ง่ายต่อการใส่กลับเข้าที่

พื้นที่ทำงานต้องได้รับการดูแลให้สะอาดอย่างสมบูรณ์

ขั้นตอน:

1. แบ่งเส้นออกเป็นโซน สร้างไดอะแกรมและแผนที่ระบุสถานที่ทำงาน ที่ตั้งอุปกรณ์ ฯลฯ
2. กำหนด กลุ่มพิเศษโดยจะกำหนดพื้นที่ทำความสะอาดให้
3. กำหนดเวลาทำความสะอาด:

* เช้า: 5-10 นาที ก่อนเริ่มวันทำงาน
* มื้อกลางวัน: 5-10 นาที หลังอาหารกลางวัน
* เมื่อสิ้นสุดการทำงาน: หลังจากหยุดทำงาน, ระหว่างหยุดทำงาน

การทำให้เป็นมาตรฐาน

ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการรักษาสถานะหลังจากเสร็จสิ้นสามขั้นตอนแรกแล้ว

จำเป็นต้องสร้างคำแนะนำการทำงานที่มีคำอธิบาย การกระทำทีละขั้นตอนเพื่อรักษาความสงบเรียบร้อย และยังได้พัฒนาวิธีการใหม่ในการติดตามและให้รางวัลแก่พนักงานที่มีความโดดเด่น
การปรับปรุง/การสร้างนิสัย

พัฒนานิสัยในการรักษาสถานที่ทำงานตามขั้นตอนที่มีอยู่

ประเด็นสำคัญ:

* การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน การทำงานเป็นทีม
* ติดตามการทำงานของอุปกรณ์และสถานที่ทำงานเพื่ออำนวยความสะดวกในการบำรุงรักษา
* การใช้ภาพถ่ายก่อน/หลังเพื่อเปรียบเทียบสิ่งที่เกิดขึ้นและผลลัพธ์สุดท้ายเป็นอย่างไร
* จัดให้มีการตรวจสอบเพื่อประเมินประสิทธิผลของการดำเนินโครงการ 5ส

ปรัชญา 5ส

บางคนสับสนกับถ้อยคำของแนวคิดนี้

5ส ไม่ใช่แค่ "การทำความสะอาดที่เป็นมาตรฐาน" เท่านั้น 5ส คือปรัชญาของต้นทุนต่ำ ความสำเร็จ การผลิตแบบลีน.

ปรัชญา/แนวคิดการผลิตนี้บอกเป็นนัยว่าพนักงานทุกคนในองค์กร ตั้งแต่พนักงานทำความสะอาดไปจนถึงผู้อำนวยการ ปฏิบัติงานทั้ง 5 ประการนี้ กฎง่ายๆ- ข้อได้เปรียบหลักคือการดำเนินการเหล่านี้ไม่จำเป็นต้องใช้เทคโนโลยีและทฤษฎีการจัดการใหม่

บางครั้งดูเหมือนว่าขั้นตอนการทำงานราบรื่นและทุกอย่างเข้าที่ แต่คุณไม่ควรหยุดอยู่แค่นั้น ในกระบวนการใดๆ มีองค์ประกอบที่สามารถปรับปรุงได้เพื่อปรับปรุงคุณภาพและกำจัดของเสีย

ระบบ 5ส จะช่วยให้คุณสังเกตเห็นและขจัดความสูญเสียที่เกิดขึ้นได้เกือบทุกนาที เมื่อคุณค่อยๆ ปรับปรุง คุณและพนักงานของคุณจะใช้เวลาน้อยลงในงานใดงานหนึ่ง ซึ่งจะเพิ่มผลผลิตโดยรวม

5S ไม่ต้องการการลงทุนจำนวนมากหรือการใช้เทคโนโลยีที่มีราคาแพง ระบบนี้ใช้เครื่องมือต่างๆ เช่น สามัญสำนึก รายการตรวจสอบ และเทคนิคที่ไม่จำเป็นต้องใช้ ต้นทุนสูง- ระบบ 5S ได้รับการพัฒนาระหว่างการทำงานอย่างเข้มข้นในการผลิต ซึ่งพิสูจน์ถึงความจำเป็นและความเป็นไปได้ของการนำไปใช้ในบริษัทใดก็ตามที่ต้องการลดต้นทุนและปรับปรุงคุณภาพ

หลักการง่ายๆ 5 ประการที่จะช่วยคุณจัดกิจกรรมและงานของพนักงาน:

หลักการที่ 1: เรียงลำดับ

กำจัดทุกสิ่งที่ไม่จำเป็น

ไปรอบๆ พื้นที่ปฏิบัติการและทำเครื่องหมายทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นด้วยป้ายสีแดง

รายการจะถูกจัดเรียงตามหลักการดังต่อไปนี้:

A) สิ่งของที่ต้องถอดออก ทิ้ง หรือกำจัดทันที

B) ย้ายไปยังสถานที่จัดเก็บที่เหมาะสมกว่า

ใน) รายการที่จำเป็น– ลาออก กำหนดไว้สำหรับพวกเขา สถานที่ถาวรและทำเครื่องหมายสถานที่นี้

สิ่งของที่น่าเสียดายที่ต้องทิ้งและไม่จำเป็นต่อการทำงาน ควรย้ายไปยังพื้นที่ “กักกัน” ที่กำหนดไว้เป็นพิเศษ และหากยังคงไม่มีใครแตะต้องเป็นเวลา 30 วัน ให้ทิ้ง รีไซเคิล หรือมอบให้ในที่ที่จำเป็นจริงๆ อย่างไร้ความปราณี

หลักการที่ 2: รักษาความสงบเรียบร้อย

กำหนด “หลัก” สำหรับแต่ละรายการ/เครื่องมือ

สิ่งของที่จำเป็นทั้งหมดจะถูกจัดเก็บไว้ในสถานที่ที่กำหนดเดียวกัน ต้องทำเครื่องหมายสถานที่ทั้งหมดเพื่อให้ชัดเจนทันทีว่ามีอะไรบ้าง จำนวนสิ่งของอะไร จำนวนเท่าใด และจะจัดเก็บอย่างไร ใช้ลิ้นชัก ชั้นวาง หรือเพียงทาสีพื้นเป็นที่วางของชิ้นใหญ่ สร้างมาตรฐานสำหรับความกว้างและสีของแถบ เครื่องหมาย และการ์ดสำหรับรายการที่คล้ายกัน ดำเนินงานนี้ไม่เพียงแต่ในพื้นที่ปฏิบัติการเท่านั้น แต่ยังรวมถึงห้องเสริมและห้องเอนกประสงค์ด้วย

หลักการที่ 3: รักษาความสะอาด

สร้างระเบียบและดูแลรักษาในสถานที่ทำงานเพื่อให้คุณสามารถควบคุมวัสดุ อุปกรณ์ และเครื่องมือที่มีอยู่ได้

วิธีที่ดีที่สุดในการตรวจจับท่อที่รั่วคือการรักษาความสะอาดให้หมดจด การทำความสะอาดในช่วงเริ่มต้น กลาง และสิ้นสุดกะไม่เพียงแต่รับประกันความสะอาดเท่านั้น แต่ยังเป็นโอกาสในการระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นกับเครื่องจักรและอุปกรณ์อีกด้วย ทำเครื่องหมายโซนอันตราย ในกรณีที่จำเป็น ให้ทำเครื่องหมายอุปกรณ์หรือพื้นที่ที่จะตรวจสอบด้วยตัวบ่งชี้ต่างๆ ระบุพื้นที่ที่ไม่ได้ทำความสะอาดเป็นเวลานานเนื่องจากเข้าไม่ถึงหรือขาดความจำเป็นที่ชัดเจน ทำความสะอาดคราบสกปรกและคราบเก่าทั้งหมด ซ่อมแซมส่วนที่หลวมหรือสึกหรอของอุปกรณ์หรือภายใน จัดทำตารางการตรวจสอบ ดำเนินการตรวจสอบเป็นประจำตามรายการตรวจสอบ ลงนาม กรอกข้อมูล ทำให้กิจวัตรนี้เป็นส่วนสำคัญของกิจวัตรประจำวันของคุณ

ภาพถ่ายสถานที่จัดงาน

ตรวจสอบวันที่และเวลา

ชื่อเต็มของผู้ตรวจสอบ

รายการข้อบกพร่องที่ตรวจพบ

หลักการที่ 4: สร้างมาตรฐาน

สร้างกฎสำหรับสาม S แรก

พิจารณามาตรฐานความสะอาดที่จำเป็นสำหรับอุปกรณ์และพื้นที่ทำงาน

จัดทำรายการตรวจสอบที่ชัดเจนและใช้งานง่ายสำหรับทุกคน แขวนไว้ในที่ที่มองเห็นได้และเข้าถึงได้ และได้รับการดูแลและตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอ จัดการฝึกอบรมพิเศษเพื่อให้แน่ใจว่าทุกคนเข้าใจความต้องการและความถูกต้องของข้อกำหนดและมาตรฐานใหม่

หลักการที่ 5: ปรับปรุง

ใช้การทบทวนผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอโดยฝ่ายบริหารเพื่อรักษาวินัย

ปรับปรุงคำสั่งซื้อและส่งเสริมการบำรุงรักษา ทำการปรับปรุงร่วมกัน: ทั้งพนักงานและผู้จัดการ อย่าลืมให้รางวัลผู้ที่ปฏิบัติตามข้อตกลง ทุกคนควรเห็นว่าพวกเขาได้รับประโยชน์จาก Five S's อย่างไร รวมถึงความมั่นคงในการทำงานที่เพิ่มขึ้น ฝ่ายบริหารควรวางแผนและดำเนินการวาดภาพเพื่อแสดงให้ทุกคนเห็นว่านี่ไม่ใช่เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว แต่เป็นส่วนหนึ่งของ ทำงานประจำ- รวมการทำความสะอาดห้องล็อกเกอร์และพื้นที่พักผ่อนไว้ในรายการตรวจสอบ

วัสดุนี้จัดทำโดย Ekaterina Pasholikova

โดยใช้หนังสือ "Gemba Kaizen" ของ Masaaki Imai

หัวหน้าขององค์กรใด ๆ โดยไม่คำนึงถึงกิจกรรมด้านใด ๆ ฝันถึงผลกำไรที่เพิ่มขึ้นในขณะที่ต้นทุนการผลิตยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ระบบ 5S ในการผลิต (ในเวอร์ชันภาษาอังกฤษ 5S) ซึ่งอิงตามการใช้ทุนสำรองภายในอย่างมีเหตุผลเท่านั้นช่วยให้บรรลุผลลัพธ์นี้

ระบบนี้ไม่ได้ถูกสร้างขึ้นด้วย กระดานชนวนที่สะอาด- ชาวอเมริกันเสนอสิ่งที่คล้ายกันเมื่อปลายศตวรรษที่ 19 ในรัสเซีย นักวิทยาศาสตร์ นักปฏิวัติ นักปรัชญา และนักอุดมการณ์ เอ.เอ. บ็อกดานอฟ ซึ่งตีพิมพ์หนังสือเกี่ยวกับหลักการในปี พ.ศ. 2454 การจัดการทางวิทยาศาสตร์- ตามบทบัญญัติที่กำหนดไว้ในนั้น NOT ได้รับการแนะนำในสหภาพโซเวียตนั่นคือ องค์กรทางวิทยาศาสตร์แรงงาน. แต่ที่ล้ำหน้าที่สุดคือระบบ "5C" ที่เสนอโดยวิศวกรชาวญี่ปุ่น Taiichi Ohno และนำไปใช้โดยเขาที่โรงงาน Toyota Motor มันคืออะไร และทำไมระบบของญี่ปุ่นถึงได้รับความนิยมขนาดนี้?

ความจริงก็คือว่ามันเป็นไปตามหลักการง่ายๆที่ไม่ต้องใช้ต้นทุน มีดังต่อไปนี้ พนักงานทุกคน ตั้งแต่พนักงานทำความสะอาดไปจนถึงผู้อำนวยการ จะต้องเพิ่มประสิทธิภาพส่วนของตนในกระบวนการทำงานโดยรวมให้มากที่สุด สิ่งนี้นำไปสู่การเพิ่มกำไรจากการผลิตโดยรวมและเพิ่มรายได้ของพนักงานทุกคน ขณะนี้ กระบองของการแนะนำระบบ 5C ได้รับการตอบรับจากองค์กรต่างๆ ทั่วโลก รวมถึงรัสเซียด้วย ในบทความนี้ เราจะพยายามโน้มน้าวผู้คลางแคลงใจว่าความรู้ของญี่ปุ่นได้ผลจริงและในทุกกิจกรรม

ระบบ 5C ในการผลิตคืออะไร?

International 5S ย่อมาจากห้าขั้นตอน (“ขั้นตอน” ในภาษาอังกฤษว่า “ขั้นตอน”) นักเศรษฐศาสตร์และนักโฆษณาชวนเชื่อของชื่อใหม่บางคนอธิบายชื่อด้วยสมมุติฐานของญี่ปุ่นห้าข้อซึ่งนำไปใช้ตามลำดับในระบบ 5ส: seiri, seiton, seiso, seiketsu และ shitsuke สำหรับเรา “5ส” ที่รักของเราอยู่ใกล้และชัดเจนยิ่งขึ้น - ห้าขั้นตอนตามลำดับที่ต้องทำให้เสร็จเพื่อให้บรรลุความเจริญรุ่งเรืองในการผลิตของคุณ นี้:

1. การเรียงลำดับ

2.การรักษาความสงบเรียบร้อย

4. การกำหนดมาตรฐาน

5. การปรับปรุง

อย่างที่คุณเห็น ระบบ 5C ไม่ต้องการสิ่งใดที่เหนือธรรมชาติในการผลิต บางทีนี่อาจเป็นเหตุผลว่าทำไมเราถึงยังพบความไม่ไว้วางใจและทัศนคติที่ไม่สำคัญต่อเธอ

ขั้นตอนของการสร้างระบบ

Taiichi Ono ผู้ชาญฉลาดชาวญี่ปุ่นผู้ซึ่งต้องขอบคุณการนำวิธีการของเขามาใช้ที่โรงงาน Toyota จึงสามารถลุกขึ้นจากวิศวกรมาเป็น ผู้อำนวยการทั่วไปสังเกตว่ามีการสูญเสียเกิดขึ้นเนื่องจากความไม่สอดคล้องและการทับซ้อนกันต่างๆ ตัวอย่างเช่น ฟันเฟืองเล็กๆ บางตัวไม่ได้วางบนสายพานลำเลียงตรงเวลา และเป็นผลให้การผลิตทั้งหมดหยุดลง หรือในทางกลับกันมีการจัดหาชิ้นส่วนสำรองไว้ซึ่งกลายเป็นสิ่งฟุ่มเฟือยและส่งผลให้พนักงานคนหนึ่งต้องนำพวกเขากลับไปที่โกดังซึ่งหมายถึงการเสียเวลากับงานเปล่า Taiichi Ohno พัฒนาแนวคิดที่เขาเรียกว่าทันเวลา นั่นคือขณะนี้สายพานลำเลียงได้จัดหาชิ้นส่วนให้มากเท่าที่จำเป็น

สามารถยกตัวอย่างอื่นได้ ระบบ 5C ในการผลิตยังรวมแนวคิดของ “คัมบัง” ซึ่งในภาษาญี่ปุ่นแปลว่า “ ป้ายโฆษณา- Taiichi Ono เสนอให้ติดแท็กที่เรียกว่า "kanban" ไว้กับแต่ละชิ้นส่วนหรือแต่ละเครื่องมือ ซึ่งให้ข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดเกี่ยวกับชิ้นส่วนหรือเครื่องมือ โดยพื้นฐานแล้วมันใช้ได้กับทุกสิ่ง เช่นสินค้า ยา แฟ้มในสำนักงาน แนวคิดที่สามที่ใช้ระบบ 5C ในการผลิตคือแนวคิดของ "ไคเซ็น" ซึ่งหมายถึงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง นอกจากนี้ยังมีการคิดค้นแนวคิดอื่นๆ ที่เหมาะสำหรับกระบวนการผลิตที่มีความเชี่ยวชาญสูงเท่านั้น เราจะไม่พิจารณาพวกเขาในบทความนี้ จากนวัตกรรมทั้งหมดที่ผ่านการทดสอบในทางปฏิบัติ ทำให้เกิด 5 ขั้นตอนที่ใช้ได้กับการผลิตใดๆ มาดูรายละเอียดกัน

การเรียงลำดับ

พวกเราหลายคนสะสมสิ่งของบนโต๊ะซึ่งโดยหลักการแล้วไม่จำเป็น ตัวอย่างเช่น แบบฟอร์มเก่า ไฟล์ที่ไม่ได้ใช้ การคำนวณแบบร่าง ผ้าเช็ดปากที่วางถ้วยกาแฟ และท่ามกลางความสับสนวุ่นวายนี้ อาจมีไฟล์หรือเอกสารที่จำเป็นอยู่ หลักการพื้นฐานของระบบ 5C หมายถึงการปรับกระบวนการทำงานของคุณให้เหมาะสม นั่นคือ ทำให้แน่ใจว่าจะไม่เสียเวลาไปกับการค้นหาสิ่งที่ถูกต้องท่ามกลางเศษซากของสิ่งที่ไม่จำเป็น นี่คือการเรียงลำดับ นั่นคือในที่ทำงาน (ใกล้เครื่องจักร บนโต๊ะ ในเวิร์คช็อป - ที่ใดก็ได้) รายการทั้งหมดจะถูกจัดวางเป็นสองกอง - ของที่จำเป็นและไม่จำเป็นซึ่งจะต้องกำจัดทิ้ง ต่อไป ทุกสิ่งที่คุณต้องการจะถูกจัดวางเป็นกองๆ ต่อไปนี้ “ใช้บ่อยๆ สม่ำเสมอ” “ใช้น้อย” “แทบไม่เคยใช้เลย” เป็นการเสร็จสิ้นการเรียงลำดับ

รักษาความสงบเรียบร้อย

ถ้าแยกส่วนออกไปคงไม่เกิดประโยชน์อะไร จำเป็นต้องจัดเรียงรายการเหล่านี้ (เครื่องมือ เอกสาร) ตามลำดับให้มองเห็นสิ่งที่ใช้อยู่ตลอดเวลาและบ่อยครั้ง หรือเพื่อให้สามารถหยิบกลับได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย ของที่ไม่ค่อยได้ใช้สามารถใส่ไว้ในลิ้นชักที่ไหนสักแห่งได้ แต่ต้องติดแท็กคัมบังไว้ด้วยเพื่อให้สามารถค้นหาได้ง่ายและแม่นยำเมื่อเวลาผ่านไป อย่างที่คุณเห็น ระบบ 5C ในที่ทำงานเริ่มต้นตั้งแต่ต้นจนจบ ขั้นตอนง่ายๆแต่ในความเป็นจริงกลับกลายเป็นว่ามีประสิทธิภาพมาก นอกจากนี้ยังช่วยเพิ่มอารมณ์และความปรารถนาในการทำงานของคุณอีกด้วย

ขั้นตอนที่สามนี้สมเหตุสมผลที่สุดสำหรับหลาย ๆ คน เราถูกสอนให้รักษาความสะอาดตั้งแต่วัยเด็ก ในการผลิตก็จำเป็นเช่นกัน และไม่เพียงแต่โต๊ะทำงานของพนักงานออฟฟิศหรือตู้ในสถานประกอบการด้านอาหารเท่านั้นที่ต้องสะอาด แต่ยังรวมถึงเครื่องจักรและห้องเอนกประสงค์ของน้ำยาทำความสะอาดด้วย ในญี่ปุ่น พนักงานปฏิบัติต่อสถานที่ทำงานของตนด้วยความระมัดระวัง โดยจะทำความสะอาดวันละสามครั้ง - ในตอนเช้าก่อนทำงาน ในตอนเช้าและตอนเย็น หลังจากเลิกงาน วันทำงาน- นอกจากนี้ องค์กรของพวกเขาได้แนะนำเครื่องหมายพิเศษของพื้นที่ที่ช่วยให้พวกเขารักษาความสงบเรียบร้อยในการผลิตนั่นคือพื้นที่ที่มีการทำเครื่องหมายด้วยสีที่ต่างกัน ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป,จัดเก็บบางส่วนและอื่นๆ

การทำให้เป็นมาตรฐาน

หลักการของการกำหนดมาตรฐานถูกคิดค้นโดย Taiichi Ohno ใช้กันอย่างแพร่หลายและ ระบบที่ทันสมัย 5ส. ด้วยมาตรฐาน การจัดการการผลิตจึงได้รับเครื่องมือที่ยอดเยี่ยมสำหรับการตรวจสอบกระบวนการทั้งหมด เป็นผลให้สาเหตุของความล่าช้าล่าช้ากว่ากำหนดจะถูกกำจัดอย่างรวดเร็วและข้อผิดพลาดที่นำไปสู่การปล่อยผลิตภัณฑ์คุณภาพต่ำได้รับการแก้ไข ที่โรงงาน Toyota Motor มาตรฐานมีลักษณะดังนี้: ช่างฝีมือร่างแผนงานประจำวันและโพสต์ คำแนะนำที่แม่นยำเมื่อสิ้นสุดวันทำงาน คนทำงานพิเศษตรวจสอบความเบี่ยงเบนไปจากแผนที่เกิดขึ้นในระหว่างวันและเพราะเหตุใด นี่คือกฎพื้นฐานของการกำหนดมาตรฐาน นั่นคือ คำแนะนำที่ชัดเจน แผนงาน และการควบคุมการดำเนินการ ขณะนี้ องค์กรหลายแห่ง เช่น โรงงาน ENSTO ในเอสโตเนีย กำลังเปิดตัวระบบโบนัสสำหรับพนักงานที่ปฏิบัติตามข้อกำหนดของระบบ 5C อย่างเคร่งครัด และเพิ่มผลผลิตซึ่งเป็นแรงจูงใจที่ดีเยี่ยมในการยอมรับระบบนี้ในฐานะ วิถีชีวิต

การปรับปรุง

ขั้นตอนที่ห้า ซึ่งทำให้ระบบ 5C ในการผลิตเสร็จสมบูรณ์นั้นขึ้นอยู่กับแนวคิดของไคเซ็น หมายความว่าพนักงานทุกคนไม่ว่าจะอยู่ในตำแหน่งใดก็ตาม ควรมุ่งมั่นที่จะปรับปรุงกระบวนการทำงานในพื้นที่ที่ได้รับมอบหมาย แก่นแท้ของปรัชญาของไคเซ็นก็คือ ชีวิตทั้งชีวิตของเราดีขึ้นทุกวัน และเนื่องจากงานเป็นส่วนหนึ่งของชีวิต จึงไม่ควรอยู่ห่างจากการปรับปรุง

กิจกรรมที่นี่กว้าง เนื่องจากความสมบูรณ์แบบไม่มีขีดจำกัด ตามแนวคิดของญี่ปุ่น คนงานควรต้องการปรับปรุงกระบวนการผลิตของตนโดยไม่ต้องมีคำสั่งหรือการบังคับใดๆ ในปัจจุบัน หลายองค์กรสร้างทีมงานที่คอยติดตามคุณภาพผลิตภัณฑ์ สอนผู้อื่นเกี่ยวกับประสบการณ์เชิงบวก และช่วยให้ผู้อื่นบรรลุความเป็นเลิศ

ข้อผิดพลาดพื้นฐาน

เพื่อให้ระบบ 5C เริ่มทำงาน การจัดระเบียบหรือจ้างพนักงานที่จะบังคับให้เพื่อนร่วมงานนำไปใช้ยังไม่เพียงพอ สิ่งสำคัญคือผู้คนตระหนักถึงประโยชน์ของนวัตกรรมนี้และยอมรับว่าเป็นวิถีชีวิต การนำระบบ 5C ไปใช้ในการผลิตในรัสเซียเผชิญกับความยากลำบากอย่างแน่นอน เนื่องจากทัศนคติของรัสเซียของเราแตกต่างจากของญี่ปุ่น ผลงานหลายชิ้นของเรามีลักษณะดังต่อไปนี้:

1. พนักงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากไม่มีสิ่งจูงใจสำหรับพวกเขา อย่าพยายามเพิ่มผลกำไรขององค์กร พวกเขาถามว่าทำไมต้องพยายามทำให้เจ้านายรวยยิ่งขึ้นถ้าเขามีทุกอย่างอยู่แล้ว

2. ผู้จัดการเองไม่สนใจที่จะนำระบบ 5C ไปใช้เพราะพวกเขาไม่เห็นความเป็นไปได้ของมัน

3. คำสั่งหลายข้อที่ “ลงมาจากเบื้องบน” ใช้เพื่อการแสดงเท่านั้น ในญี่ปุ่นมีทัศนคติต่องานที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง ตัวอย่างเช่น Taiichi Ohno คนเดียวกันเมื่อแนะนำระบบ 5C ไม่ได้คิดถึงผลประโยชน์ส่วนตัว แต่เกี่ยวกับผลประโยชน์ของบริษัท ซึ่งเขาเป็นเพียงวิศวกร

4. ระบบ 5C กำลังถูกบังคับใช้ในหลายองค์กร การผลิตแบบ Lean ซึ่งหมายถึงการกำจัดการสูญเสียทุกประเภท (เวลาทำงาน, วัตถุดิบ, คนทำงานที่ดีแรงจูงใจและตัวบ่งชี้อื่น ๆ) สิ่งนี้ไม่ได้ผลเนื่องจากพนักงานเริ่มต่อต้านนวัตกรรมในระดับจิตใต้สำนึกซึ่งท้ายที่สุดจะลดความพยายามทั้งหมดให้เป็นศูนย์

5. ผู้จัดการที่ใช้ระบบไม่เข้าใจสาระสำคัญของระบบอย่างถ่องแท้ ซึ่งทำให้เกิดการหยุดชะงักในกระบวนการผลิตที่กำหนดไว้

6. การกำหนดมาตรฐานมักพัฒนาไปสู่ระบบราชการ งานที่ดีมักเต็มไปด้วยคำแนะนำและคำสั่งที่รบกวนการทำงานเท่านั้น

การแปล - Olga Goncharova พอร์ทัล “การจัดการการผลิต”

บทความต้นฉบับ: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

การผลิตแบบลีน: ระบบ 5S

5ส-เป็นหนึ่งในวิธีการผลิตแบบลีนและระบบการปรับปรุง กระบวนการผลิตเป้าหมายหลักคือการลดการสูญเสีย จัดระเบียบสถานที่ทำงาน และเพิ่มผลิตภาพแรงงาน ระบบ 5ส เกี่ยวข้องกับการจัดระเบียบสถานที่ทำงานและการใช้ภาพเพื่อให้บรรลุผลการปฏิบัติงานที่ดีขึ้น ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของวัฒนธรรมของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง 5S มักจะเป็นวิธีแรกที่องค์กรนำมาใช้เพื่ออำนวยความสะดวกในการดำเนินการตามวิธีการแบบลีนอื่นๆ ที่เพิ่มประสิทธิภาพองค์กรและกระบวนการทำงาน

ระบบประกอบด้วย 5 องค์ประกอบ: การเรียงลำดับ ( เซริ) การรักษาความสงบเรียบร้อย ( สายตอน) รักษาความสะอาด ( เซย์โซ) การกำหนดมาตรฐาน ( เซเก็ตสึ) และการปรับปรุง ( ชิซึเกะ- พวกเขาร่วมกันสร้างระเบียบวิธีในการจัดระเบียบ ปรับปรุง พัฒนา และรักษาสภาพแวดล้อมการทำงานที่มีประสิทธิผล คำแนะนำมาตรฐาน, แม่แบบ, ประสบการณ์ที่ดีที่สุดธุรกิจที่คุณสามารถพบได้แนวทางปฏิบัติเพื่อการนำ 5ส ไปใช้ .

ส่วนประกอบของระบบ 5ส:

1. การเรียงลำดับ: กำจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นและทำความสะอาดสถานที่ทำงาน
2. รักษาความสงบเรียบร้อย: จัดระเบียบการจัดเก็บสิ่งของที่จำเป็นซึ่งช่วยให้คุณสามารถค้นหาและใช้งานได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย
3. รักษาความสะอาด: รักษาสถานที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย
4. การทำให้เป็นมาตรฐาน: การประมวลผลการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่จัดทำเป็นเอกสาร การใช้เครื่องมือมาตรฐาน และการแนะนำและเผยแพร่แนวปฏิบัติที่ดีที่สุด
5. การปรับปรุง: รักษากระบวนการปรับปรุง ติดตามการดำเนินงานทางเทคโนโลยี และนำระบบ 5ส เข้าสู่วัฒนธรรมองค์กร

ใน ทำงานประจำวันระบบ 5ส ของบริษัทช่วยให้สามารถรักษาองค์กรและความโปร่งใส ซึ่งเป็นเงื่อนไขที่สำคัญที่สุดสำหรับการไหลของกระบวนการผลิตที่ต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพ การนำวิธีการแบบลีนนี้ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จยังช่วยปรับปรุงสภาพการทำงานและกระตุ้นให้พนักงานเพิ่มผลผลิตและลดของเสีย การหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผน และงานระหว่างดำเนินการ

ผลลัพธ์ของการนำระบบ 5S ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จคือการลดวัสดุและพื้นที่ที่จำเป็นในการดำเนินการกระบวนการผลิตลงอย่างมาก ระบบเกี่ยวข้องกับการจัดเก็บเครื่องมือและวัสดุในพื้นที่จัดเก็บพิเศษที่มีรหัสสี เช่น ตะกร้าและลิ้นชัก เงื่อนไขดังกล่าวเป็นพื้นฐานสำหรับการนำวิธีการผลิตแบบลีนอื่นๆ ไปใช้ให้ประสบความสำเร็จ: การดูแลอุปกรณ์ทั่วไป, ยืดหยุ่นได้ การผลิตอัตโนมัติ, การผลิตทันเวลาพอดี- ระบบ 5ส ยังเตรียมพื้นฐานและเพิ่มประสิทธิภาพการจัดกระบวนการเพื่อนำไปปฏิบัติ 6 เทคนิคซิกมา.

การใช้ระบบนี้ดีขึ้น ตัวชี้วัดการผลิตกล่าวคือ:

• เส้นทางเทคโนโลยีที่โปร่งใส
• สถานที่ทำงานที่สะอาด
• ลดเวลาการตั้งค่า
• รอบเวลาลดลง
• พื้นที่ทำงานเพิ่มขึ้น
• การลดจำนวนอุบัติเหตุ
• ลดเวลาการทำงานที่สูญเสียไป
• การปรับปรุงความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์

ตัวอย่างการใช้งานระบบ 5ส

โครงการนี้ดำเนินการโดยเป็นส่วนหนึ่งของโครงการวิจัยของคณะการผลิตที่มหาวิทยาลัยจอร์แดน โปรแกรมนี้ให้เงินทุนสำหรับโครงการที่ดำเนินการโดยคณาจารย์มหาวิทยาลัยในองค์กรท้องถิ่น ระยะเวลาของโครงการคือ 3 เดือนของภาคเรียนฤดูร้อน คณาจารย์ในคณะปรึกษากับตัวแทนของบริษัท เพื่อค้นหาปัญหาที่ต้องแก้ไข และประเด็นใดที่ต้องปรับปรุง จากนั้น "การศึกษาเชิงวินิจฉัย" โดยละเอียดจะถูกส่งไปยังฝ่ายบริหารของคณะเพื่อทบทวน โดยสรุปแนวคิดของโครงการ เป้าหมาย แนวทาง ผลลัพธ์ที่คาดหวัง และความมุ่งมั่นขององค์กรต่อโครงการ โครงการที่ได้รับอนุมัติจะได้รับทุนจากผู้สนับสนุนคณาจารย์ ผู้เขียนโครงการร่วมมือกับองค์กรเพื่อให้บรรลุเป้าหมายของโครงการ รายงานขั้นสุดท้ายโดยละเอียดซึ่งสรุปงานที่ทำเสร็จแล้วจะถูกนำเสนอต่อฝ่ายบริหารของคณะและผู้จัดการบริษัท

วัตถุประสงค์ของโครงการนี้เป็นการวิเคราะห์กระบวนการผลิตและการจัดสถานที่ทำงานที่โรงงานสำเร็จรูปอัมมานซึ่งผลิตโครงสร้างต่างๆ เช่น อาคารโมดูลาร์ บ้าน สำนักงาน และกล่องหม้อแปลง รูปที่ 1 แสดงตัวอย่างผลิตภัณฑ์จากโรงงาน

การใช้โครงสร้างโมดูลาร์มีข้อดีหลายประการที่ทำให้ดูน่าสนใจมากกว่าอาคารทั่วไป สามารถประกอบและถอดประกอบได้อย่างรวดเร็ว และสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ในโครงการต่างๆ มีความทนทาน ทนแผ่นดินไหว น้ำหนักเบา ฯลฯ

ข้าว. 1. ตัวอย่างการออกแบบโมดูลาร์

ก. ต้องการการวิเคราะห์

แนวคิดสำหรับโครงการนี้เกิดขึ้นจากความจำเป็นเร่งด่วนในการเปลี่ยนแปลงโรงงานโครงสร้างสำเร็จรูป เพื่อรับมือกับความต้องการที่เพิ่มขึ้นและความต้องการอย่างต่อเนื่องของคนงานในการปรับปรุงสภาพการทำงาน เนื่องจากความต้องการที่เพิ่มขึ้นในปีที่ผ่านมา โรงงานจึงประสบปัญหา เช่น เส้นทางกระบวนการที่ไม่แน่นอน ของเสียส่วนเกิน สถานที่ทำงานที่ไม่เป็นระเบียบ และสภาพแวดล้อมการทำงานที่ไม่ดีต่อสุขภาพ ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มขึ้น การเสื่อมสภาพ วินัยแรงงานและความล่าช้าในการส่งมอบสินค้า ดังนั้นโครงการนี้จึงมุ่งเป้าไปที่การปรับปรุงกระบวนการผลิต ลดของเสีย ปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงาน และจัดระเบียบสถานที่ทำงาน ระบบ 5ส ได้รับเลือกให้เป็นวิธีการในการบรรลุเป้าหมายของโครงการ

โรงงานสำเร็จรูปต้องเผชิญกับปัญหาต่างๆ เช่น ผลผลิตที่ไม่สอดคล้องกันและการเปลี่ยนแปลงการตั้งค่าอุปกรณ์บ่อยครั้ง เนื่องจากพารามิเตอร์เอาต์พุตที่แปรผันและคุณลักษณะของอุปกรณ์ เป็นผลให้ต้องใช้เวลาและความพยายามอย่างมากในการเปลี่ยนแปลงและติดตั้งการกำหนดค่าสายการผลิต และยังมีปัญหาในการย้อนกลับสายการผลิต การควบคุมกระบวนการทำงาน การจัดระเบียบในที่ทำงาน ความสะอาดและความโปร่งใสของกระบวนการ ทั้งหมดนี้มีผลกระทบด้านลบ: นำไปสู่ความเสียหายต่อวัสดุ การสูญเสียทรัพยากร และความจำเป็นในการกำจัด และยังทำให้กระบวนการผลิตทำงานหนักเกินไป และเพิ่มความเครียดของพนักงาน ซึ่งหมายความว่ามีความจำเป็นต้องวิเคราะห์กระบวนการผลิตและออกแบบโรงงานใหม่เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีพารามิเตอร์ที่ยืดหยุ่นและรักษาสถานที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยตลอดจนอำนวยความสะดวกในการควบคุมกระบวนการทำงาน รูปที่ 2 แสดงของเสียจากการผลิตและสินค้าคงคลังที่จัดเก็บไว้ในพื้นที่โรงงาน

ข้าว. 2. ตัวอย่างการจัดเก็บของเสียจากการผลิตและสินค้าคงคลังในโรงงาน

ข. เป้าหมายโครงการ

โรงงานสำเร็จรูปมุ่งมั่นที่จะเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและการติดตั้งผ่านกระบวนการผลิตที่ได้รับการปรับปรุงและการออกแบบพื้นที่ทำงานอัจฉริยะ นี่เป็นก้าวที่สำคัญที่สุดในเส้นทางสู่ความสำเร็จของบริษัทในทุกด้านของกิจกรรม ดังนั้น, โครงการนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษากระบวนการผลิตในการประชุมเชิงปฏิบัติการของโรงงานโครงสร้างสำเร็จรูป โดยระบุปัญหาที่มีอยู่และผลกระทบต่อประสิทธิภาพของระบบการผลิต จากมุมมองขององค์กร โครงการเกี่ยวข้องกับการพัฒนาเค้าโครงเวิร์กช็อปที่คำนึงถึงคุณลักษณะต่างๆ การผลิตอย่างต่อเนื่องโดยมีการเปลี่ยนแปลงเค้าโครงที่มีอยู่น้อยที่สุดตลอดจนลดต้นทุนในการตั้งค่าการผลิตซึ่งจะนำไปสู่การจัดการองค์กรและการควบคุมกระบวนการทำงานที่สะดวกยิ่งขึ้น การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยี (สินค้าคงคลัง ตำแหน่งของอุปกรณ์ ลำดับการดำเนินงาน รอบเวลา ฯลฯ) ไม่ใช่เรื่องสำคัญสำหรับฝ่ายบริหารโรงงาน จากมุมมองของการจัดพื้นที่เวิร์กช็อป เป้าหมายของโครงการคือการเพิ่มประสิทธิภาพสถานที่ทำงานและปรับปรุงสภาพการทำงานสำหรับผู้ปฏิบัติงานที่เครื่องจักร ซึ่งจะช่วยปรับปรุงวินัยในการผลิต การปฏิบัติตามคำสั่งซื้อ และการสื่อสารภายในทีม

จากการประเมินสถานะขององค์กร โครงการจะกำหนดมาตรการที่จำเป็นในการหาเหตุผลเข้าข้างตนเองและกำหนดค่ากระบวนการผลิตใหม่ และจัดระเบียบสถานที่ทำงานใหม่ เป้าหมายหลักของการใช้ระบบ 5ส คือการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตโดยรวม

บีระเบียบวิธี

ใช้วิธีการที่เรียบง่ายแต่มีประสิทธิภาพเพื่อให้บรรลุเป้าหมายของโครงการ ขนาดของโครงการจะถูกกำหนดหลังจากการศึกษาอย่างละเอียดเกี่ยวกับองค์กรและกระบวนการผลิต และการอภิปรายโดยละเอียดกับฝ่ายบริหารองค์กร วิศวกร หัวหน้าแผนก และคนงาน ผู้เข้าร่วมทุกคนพิจารณาโครงการที่จำเป็นและ ขั้นตอนสำคัญสำหรับองค์กร ปัญหาหลักคือวิธีทำการเปลี่ยนแปลงที่จำเป็นในขั้นตอนการทำงาน ในเรื่องนี้ โครงการใช้แนวทางที่เรียบง่ายแต่ใช้งานได้จริงเพื่อแนะนำการเปลี่ยนแปลงในการประชุมเชิงปฏิบัติการหลักขององค์กร ลดความซับซ้อนของกระบวนการทำงาน และเป็นแรงผลักดันให้ดำเนินการต่อไป การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง- บทบัญญัติหลักของวิธีการมีดังนี้:

1. สังเกตกระบวนการทำงานในองค์กร ประเมินผล และเน้นปัญหาหลักในองค์กร
2. กำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตในปัจจุบัน
3. ประเมินความร้ายแรงของปัญหากับองค์กรในที่ทำงานโดยอาศัยข้อสังเกตส่วนตัว ตลอดจนการสนทนากับหัวหน้าแผนก หัวหน้าฝ่ายผลิต และคนงาน
4. ใช้ระบบ 5ส เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตและการกำหนดค่ากระบวนการ
5. หารือ มาตรการที่ใช้กับการบริหารจัดการกิจการ
6. ประเมินผลและนำเสนอต่อฝ่ายบริหารขององค์กรในรูปแบบของรายงาน

เป้าหมายหลักของโครงการคือการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตในองค์กร นอกจากนี้ ยังมีแผนที่จะปรับปรุงการจัดสถานที่ทำงานและกระบวนการผลิตเพื่อปรับปรุงการดำเนินงานทางเทคโนโลยีให้ทันสมัย ​​ลดความซับซ้อนในการจัดการเวิร์กช็อป และปรับปรุงการสื่อสารภายในทีม เกี่ยวกับ กำไรสุทธิโรงงานสำเร็จรูป โครงการนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต ลดการผลิตส่วนเกิน ประหยัดเวลาและต้นทุนในการตั้งค่าอุปกรณ์ และเพิ่มประสิทธิภาพการกำจัดสินทรัพย์และทรัพยากรที่มีราคาแพง การเพิ่มผลผลิตและความสามารถในการทำกำไรขององค์กรนั้นเป็นไปไม่ได้หากไม่มีการแนะนำโปรแกรมจูงใจพนักงาน

ในช่วงเริ่มต้นของโครงการ ได้มีการกำหนดแผนภาพกระบวนการผลิต ซึ่งแบ่งองค์กรออกเป็น 10 ส่วน นี่เป็นสิ่งจำเป็นในการจัดทำแผนการจัดวางอุปกรณ์ ระบุพื้นที่ทำงาน และเตรียมการนำระบบ 5ส ไปใช้ในทุกพื้นที่ขององค์กร หลังจากนั้นได้จัดกิจกรรมเพื่อสร้างความตระหนักรู้ให้กับทีมงานองค์กรเกี่ยวกับการผลิตแบบลีนและระบบ 5ส โดยเฉพาะ เช่น การประชุมและสัมมนาสำหรับวิศวกร ช่างฝีมือ และคนงาน เมื่อทุกคนคุ้นเคยกับเป้าหมายของโครงการ หลักการแบบลีน กรอบเวลา และเหตุการณ์สำคัญของโครงการแล้ว การรณรงค์ทำความสะอาดก็เริ่มต้นขึ้นทั้งภายในและภายนอก การทำความสะอาด สถานที่ผลิตและพื้นที่โดยรอบเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อเพิ่มพื้นที่ว่าง เพิ่มพื้นที่ทำงาน และเปลี่ยนแปลงสถานที่ทำงานสำหรับคนงานและผู้มาเยือน สามขั้นตอนนี้มา ขั้นตอนการเตรียมการเพื่อนำระบบ 5ส ไปใช้ในบางพื้นที่ขององค์กร การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญของแต่ละพื้นที่ต้องใช้เวลาเฉลี่ยหนึ่งสัปดาห์ มีการประชุมร่วมกับฝ่ายบริหารของบริษัทหลายครั้งเพื่อหารือเกี่ยวกับความคืบหน้าของโครงการและแลกเปลี่ยนความคิดเห็น เพื่อความยั่งยืนของการนำระบบ 5ส มาใช้ จึงได้จัดทำแบบสอบถามพิเศษขึ้น กิจกรรมทั้งหมดได้รับการจัดทำเป็นเอกสารและสะท้อนให้เห็นในรายงานขั้นสุดท้ายที่นำเสนอต่อฝ่ายบริหารขององค์กรและฝ่ายบริหารของคณะ

การใช้ระบบ 5ส

มักเป็นเรื่องง่ายที่จะพูดถึงวิธีการผลิตแบบลีนและหลัก 5ส อย่างไรก็ตาม การใช้วิธีการเหล่านี้ในทางปฏิบัติไม่ใช่เรื่องง่าย เพราะระบบ 5ส ไม่ได้เป็นเพียงวิธีการเท่านั้น มันบ่งบอกถึงการเปลี่ยนแปลงในวัฒนธรรมทั้งหมดขององค์กร ซึ่งส่งผลให้ทีมงานทั้งหมดมุ่งเป้าไปที่การก้าวไปข้างหน้า สู่ความสำเร็จและการปรับปรุง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องอธิบายให้พนักงานและผู้บริหารทราบตั้งแต่เริ่มต้นว่าทำไมจึงนำระบบ 5ส มาใช้ จากผลการศึกษาวินิจฉัยที่โรงงานโครงสร้างสำเร็จรูป พบปัญหาต่อไปนี้ ซึ่งบ่งชี้ถึงความจำเป็นในการใช้ระบบ 5ส:

• พื้นที่รกไปด้วยเครื่องมือและส่วนประกอบต่างๆ
• วัสดุและเครื่องมือที่ไม่ได้ใช้จะถูกวางซ้อนกันระหว่างพื้นที่ทำงาน
• เก็บอุปกรณ์ที่ไม่จำเป็นไว้บนพื้น
• เครื่องมือและเครื่องจักรที่มากเกินไปทำให้กระบวนการทำงานยุ่งยาก
• อุปกรณ์สกปรกและเป็นที่เก็บอุปกรณ์ต่างๆ
• อุปกรณ์ที่จำเป็นเช่นเครื่องมือก็หาได้ยาก

จากข้อมูลการศึกษาวินิจฉัย สาเหตุหลักในการใช้ระบบ 5ส ในโรงงานโครงสร้างสำเร็จรูปเพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตมีดังต่อไปนี้

1. ระบบ 5ส ช่วยให้กระบวนการผลิตง่ายขึ้นอันเป็นผลมาจากการทำความสะอาด คัดแยก และจัดระเบียบ
2. ระบบ 5S สร้างโครงสร้างพื้นฐานที่จำเป็นสำหรับการปรับปรุงทั่วทั้งองค์กร
3. ระบบ 5ส เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการปรับกระแสเทคโนโลยีและการออกแบบพื้นที่ทำงานใหม่
4. จำเป็นต้องมีระบบ 5ส เพื่อเพิ่มแรงจูงใจและความทุ่มเทของพนักงาน
5. ระบบ 5S เป็นกุญแจสำคัญสู่สภาพแวดล้อมการผลิตที่สะอาด
6. จำเป็นต้องมีระบบ 5ส เพื่อดำเนินมาตรการด้านความปลอดภัยและลดจำนวนอุบัติเหตุในที่ทำงาน
7. ระบบ 5ส เป็นวิธีการลดของเสียโดย:

• ลดของเสียและนำกลับมาใช้ใหม่
• ลดเวลาและความพยายามในการค้นหา อุปกรณ์ที่จำเป็นหรือวัสดุ
• การกำจัดสินค้าคงคลังส่วนเกิน

ก็ควรจะกล่าวถึงว่า ระบบ 5ส- นี่ไม่ใช่รายการกิจกรรมที่ต้องดำเนินการเป็นครั้งคราว ระบบนี้จำเป็นต้องฝึกฝนอย่างต่อเนื่อง ดังนั้น เพื่อให้บรรลุผลลัพธ์ที่ดีที่สุด จึงมีเหตุผลที่จะใช้วิธีการทีละขั้นตอนเพื่อนำระบบ 5ส ไปใช้ ที่นี่ คำอธิบายสั้น ๆขั้นตอนโครงการ

1. การกำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตและแผนผังสถานที่
2. อธิบายหลักการของระบบ 5ส ให้ทีมงานองค์กรทราบ
3. ทำความสะอาดทั่วไปของสถานที่ผลิตและพื้นที่โดยรอบ
4. การประยุกต์ใช้ระบบ 5ส ในทั้ง 10 ด้านขององค์กร
5. การใช้รายการตรวจสอบเพื่อนำระบบ 5ส ไปใช้และตรวจสอบการทำงาน
6. ลดของเสีย (ของเสียน้อยลงและการนำวัสดุกลับมาใช้ใหม่)
7. การเพิ่มพื้นที่ว่าง (เคลียร์ทางเดินหลัก, เคลียร์พื้นที่สำหรับวัสดุเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่, เพิ่มพื้นที่ว่างในโรงงาน, จัดเตรียมพื้นที่สำหรับจัดเก็บวัสดุ)
8. การสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะอาดและปลอดภัยยิ่งขึ้น
9. การสร้างพื้นฐานในการจูงใจคนทำงาน
10. การปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงาน

ในขั้นตอนการกำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิต อาณาเขตขององค์กรแบ่งออกเป็น 10 โซน/ส่วนตามเส้นทางความเชี่ยวชาญและเทคโนโลยี แต่ละส่วนจะถูกแยกออกจากกันด้วยเครื่องหมายพิเศษและสามารถเข้าถึงเส้นทางหลักได้ ซึ่งช่วยอำนวยความสะดวกในกระบวนการผลิตและลดความยุ่งยากในการขนส่งวัสดุ ดังแสดงในรูปที่ 3 องค์กรแบ่งออกเป็นด้านต่างๆ ดังต่อไปนี้

1. งานไม้
2. การทำงานกับวัสดุโฟม
3. ตัวยึดการเชื่อม
4. เครื่องพับ
5. การแปรรูปโลหะแผ่น
6. การติดตั้งประตู
7. กด
8. การทำกรอบ
9. งานโลหะ
10. คลังสินค้า

ข้าว. 3. การแบ่งโรงงานโครงสร้างสำเร็จรูปออกเป็นภาคส่วน

ในขั้นต้นองค์กรไม่มีขอบเขตที่ชัดเจนระหว่างพื้นที่ทำงาน มีปัญหาในการเคลื่อนย้ายวัสดุจากที่หนึ่งไปอีกที่หนึ่ง เครนถูกใช้เพื่อขนส่งโครงสร้างหนักและชิ้นส่วนต่างๆ การประกอบโครงสร้างครั้งสุดท้ายได้ดำเนินการนอกการประชุมเชิงปฏิบัติการในอาณาเขตขององค์กร สถานที่ทำงานมีลักษณะเป็นมลภาวะและความยุ่งเหยิงจากการผลิตและการแปรรูปของเสีย การพัฒนาขื้นใหม่เกี่ยวข้องกับการทำความสะอาดเส้นทางหลัก ขจัดอุปสรรคในกระบวนการผลิต การทำเครื่องหมายภาคส่วน และเพิ่มพื้นที่สำหรับการทำงานกับเครื่องมือและวัสดุ พื้นที่เหล่านี้ของโรงงานได้รับการจัดระเบียบอย่างดี โดยมีการเคลียร์ทางเดินหลักและทำเครื่องหมายไว้อย่างชัดเจน

หลังจากกำหนดโครงสร้างของกระบวนการผลิตและปรับปรุงประสิทธิภาพแล้ว การนำระบบ 5S ไปใช้ก็เริ่มขึ้นในแต่ละส่วนจาก 10 ส่วนขององค์กร มีการร่างแผนปฏิบัติการเพื่อเปลี่ยนวิธีการและหลักการของระบบ 5ส คำแนะนำการปฏิบัติซึ่งคนงานต้องปฏิบัติตาม ขั้นตอนของโครงการนี้กลายเป็นเรื่องยากที่สุด จำเป็นต้องทำงานร่วมกับทีมองค์กรในระดับวัฒนธรรม พนักงานและฝ่ายบริหารต้องเข้าใจถึงความสำคัญของกิจกรรมที่ดำเนินการโดยเป็นส่วนหนึ่งของการนำระบบ 5ส ไปใช้ เพื่อให้บรรลุการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญไปในทางที่ดีขึ้น มีการตัดสินใจที่จะมุ่งเน้นความพยายามในการใช้ระบบ 5ส ในพื้นที่หนึ่งขององค์กร - งานไม้ - เพื่อเพิ่มการรับรู้ของคนงานเกี่ยวกับวิธีการและหลักการการผลิตแบบลีน และแสดงให้พวกเขาเห็นผลลัพธ์ที่มองเห็นได้ของการใช้ระบบ 5ส ซึ่งจะโน้มน้าวให้พวกเขาร่วมมือและมีส่วนช่วยเพิ่มความมั่นใจในนวัตกรรม

บน ระยะเริ่มแรกพื้นที่ทำงานได้รับการทำความสะอาดและจัดระเบียบในขณะที่คนงานเองก็สังเกตและถามคำถามว่าเหตุใดจึงมีการดำเนินการบางอย่าง และนี่เป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมการรับรองหรือไม่ มีการอธิบายให้พวกเขาฟังว่าจำเป็นต้องทำความสะอาดพื้นที่ทำงาน นี่ไม่ใช่ส่วนหนึ่งของโปรแกรมการรับรองของบริษัท และความพยายามในการรักษาพื้นที่ทำงานให้สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อยจะได้รับรางวัลตามโครงการจูงใจคนงาน เป็นผลให้คนงานเริ่มมีส่วนร่วมในการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องในภาคการแปรรูปไม้ ผู้ปฏิบัติงานจากไซต์อื่นได้รับการฝึกอบรมภาคปฏิบัติพร้อมคำแนะนำเฉพาะเกี่ยวกับสิ่งที่ต้องทำเพื่อให้ไซต์สะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย ขั้นตอนนี้ถูกป้อนลงในระเบียบการ พิมพ์และวางไว้ในที่ที่หน่วยเลือกตั้งมองเห็นได้

รูปที่ 4 แสดงแผนผังพื้นที่งานไม้ และรูปที่ 3 แสดงภาพรวมพื้นที่หลังการทำความสะอาดตามระบบ 5ส หลังจากทบทวนแผนงานและรูปถ่ายเป็นที่ชัดเจนว่าระบบ 5ส ส่งผลให้สถานที่ทำงานสะอาดและเป็นระเบียบ ปรับปรุงการไหลของทางเข้าและทางออกและการจัดวางเซลล์เพื่อให้ง่ายต่อการควบคุมอุปกรณ์และตรวจสอบกระบวนการผลิต ทางเดินส่วนกลางถูกเคลียร์ซึ่งอำนวยความสะดวกในการเคลื่อนย้ายเกวียนขนส่งวัสดุอย่างอิสระ

ไม่กี่วันต่อมา ทีมงานทั้งหมดของบริษัทสังเกตเห็นว่าพื้นที่ทำงานไม้เปลี่ยนไป สะอาดขึ้นและเป็นระเบียบมากขึ้น ผลิตภาพแรงงานและวินัยแรงงานของคนงานในส่วนนี้ก็มีการเปลี่ยนแปลงไปในทางที่ดีขึ้นเช่นกัน ถึงเวลาอธิบายหลักการนี้ให้ทุกคนทราบ และเริ่มนำระบบ 5ส ไปใช้ในด้านอื่นๆ อย่างค่อยเป็นค่อยไป กระบวนการดำเนินไปอย่างราบรื่น มีการพัฒนาเค้าโครงใหม่สำหรับทุกพื้นที่ และใช้หลักการผลิตแบบลีนตลอดทั้งโครงการ เมื่อรวมกับการทำความสะอาดสถานที่ผลิตและพื้นที่โดยรอบอย่างครอบคลุม หลังจากผ่านไปหนึ่งเดือน องค์กรก็ดูแตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง บางคนบอกว่ามันเหมือนโรงงานที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง

ข้าว. 4. ปรับปรุงผังพื้นที่งานไม้

ข้าว. 5. การประยุกต์ระบบ 5ส ในพื้นที่งานไม้

เพื่อให้มั่นใจถึงการนำระบบ 5ส ไปใช้อย่างยั่งยืนและมีประสิทธิภาพ และตรวจสอบการทำงานในทุกพื้นที่ของโรงงานสำเร็จรูป จึงจำเป็นต้องจัดทำรายการตรวจสอบที่จะช่วยพิจารณาว่าสถานการณ์จริงสอดคล้องกับแผนการดำเนินงานระบบที่อธิบายไว้ข้างต้นได้ดีเพียงใด

ผลลัพธ์การควบคุมสำหรับแต่ละไซต์จะแสดงอยู่ในตารางสรุป (รูปที่ 6) รวมถึงในตารางที่พัฒนาแยกกันสำหรับแต่ละไซต์ ตารางดังกล่าวช่วยให้เห็นผลลัพธ์ที่ทำได้ - เส้นทางเทคโนโลยีที่ได้รับการปรับปรุง กระบวนการผลิตที่โปร่งใส และสะอาดและปลอดภัยยิ่งขึ้น สภาพแวดล้อมการผลิต- นอกจากนี้ เวิร์กช็อปยังได้ดำเนินการเพื่อเพิ่มพื้นที่ว่าง สร้างและติดป้ายกำกับพื้นที่จัดเก็บ ทำเครื่องหมายทางเดิน ปรับปรุงมาตรการด้านความปลอดภัย และรับรองว่ากระบวนการผลิตจะราบรื่น

ข้าว. 6. ผลการทดสอบ

บทสรุป

บทความนี้เป็นตัวอย่าง การประยุกต์ใช้จริงระบบ 5ส ที่โรงงานโครงสร้างสำเร็จรูป การผลิตบางด้านจำเป็นต้องมีการแทรกแซงในการปฏิบัติงานและปรับปรุงกระบวนการผลิต (การผสมผสานระหว่างการผลิตต่อหน่วยและการประกอบชิ้นส่วน) กระบวนการผลิตมีความซับซ้อนและซับซ้อนเนื่องจากความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ ความต้องการที่เพิ่มขึ้น การผลักดันกลยุทธ์การผลิต และการแปรรูปไม้และโลหะ เป็นผลให้โรงงานแห่งนี้กลายเป็นโกดังสำหรับเครื่องจักรสกปรกและวัสดุส่วนเกิน เศษการผลิต และชิ้นส่วนที่ต้องนำไปปรับปรุงใหม่ ซึ่งถูกเก็บไว้บนพื้นโรงงาน ครอบครองพื้นที่ทำงาน และสร้างอุปสรรคต่อกระบวนการผลิตตามปกติ ในสภาวะดังกล่าว ไม่สามารถบรรลุการปรับปรุง ใช้หลักการไคเซ็น และใช้ระบบเพื่อรับรองคุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ได้

ดังนั้นเป้าหมายหลักของโครงการคือการจัดระเบียบและลดความซับซ้อนของกระบวนการผลิต ระบบการผลิตแบบลีน 5ส ใช้เพื่อสร้างโครงสร้างพื้นฐานสำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ในส่วนหนึ่งของโครงการนี้ ระบบ 5S ถูกนำไปใช้เป็นเวลาสามเดือนใน 10 พื้นที่ของโรงงานโครงสร้างสำเร็จรูป เพื่อปรับปรุงและปรับปรุงกระบวนการผลิตในองค์กร แต่ละไซต์งานได้รับการทำความสะอาดอย่างละเอียด มีการพัฒนารูปแบบใหม่ และหลักการของการใช้ระบบ 5ส ได้รับการสรุปโดยใช้ตารางและคำแนะนำที่ชัดเจนและเข้าถึงได้ เป็นผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญในพื้นที่การประชุมเชิงปฏิบัติการ การเพิ่มขึ้นของผลิตภาพแรงงานและวินัยแรงงาน แนวทางนี้สามารถนำไปใช้ในอุตสาหกรรมอื่นๆ เช่นเดียวกับในสำนักงานและภาคบริการ