ตัดเซาะร่อง. เครื่องมือกลึงร่อง - มาตรฐานของรัฐ, พันธุ์, ผู้ผลิต การตัดร่องและการประมวลผลร่อง

หัวกัดเซาะร่องเป็นเครื่องมืออเนกประสงค์ที่ใช้สร้างร่องบนพื้นผิวทรงกระบอกด้านในและด้านนอก พวกเขาให้ ระดับที่ต้องการความแข็งระหว่างการทำงาน ซึ่งสำคัญมากสำหรับการกลึงในแนวรัศมี ด้วยความช่วยเหลือของพวกเขายังสามารถทำร่องตามแนวแกนได้ ด้วยเหตุนี้ ผู้ผลิตจึงไม่จำเป็นต้องมีหลายรุ่นเพื่อดำเนินการต่างๆ อีกทั้งยังไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยๆ

หัวกัดเซาะร่องช่วยให้คุณเร่งกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์ที่มีรูปทรงซับซ้อนเนื่องจากความสามารถรอบด้าน เมื่อเทียบกับชนิดไม่มีรูปทรง หัวกัดเซาะร่องให้คุณภาพการประมวลผลที่ดีกว่ามาก เมื่อทำการกลึงร่องกว้าง จะไม่มีปัญหาเนื่องจากรูปทรงเรขาคณิตของเครื่องมือช่วยให้คุณสร้างร่องที่มั่นคงด้วย กระจายสม่ำเสมอความพยายามทั่วทั้งจาน ดังนั้นการสึกหรอของพื้นผิวจึงเกิดขึ้นอย่างสม่ำเสมอและไม่มีการผสมระหว่างการทำงานที่ยาวนานและการผ่านงานซ้ำๆ ทำให้ควบคุมตัวยึดชิปได้ง่ายขึ้น หัวกัดเซาะร่องผลิตขึ้นตามมาตรฐาน GOST 18885-73

ประเภทของเครื่องตัดเซาะร่อง

หัวกัดกลึงสำหรับร่องมีสองประเภท สำหรับผิวนอกและผิวใน ดังนั้น สำหรับงานแต่ละประเภท จึงจำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือ ดังนั้นเมื่อต้องทำงานกับหลายส่วน พวกเขาจึงประมวลผลพื้นผิวด้านหนึ่งบนชิ้นส่วนทั้งหมดก่อน แล้วจึงทำงานในส่วนอื่นๆ หัวกัดเซาะร่องภายในและหัวกัดเซาะร่องภายในมีการออกแบบให้เปลี่ยนเม็ดมีดได้

ในการตัดเฉือนภายนอก การใช้เครื่องมือคาร์ไบด์บนเม็ดมีดนั้นไร้ประโยชน์จริง เนื่องจากไม่ได้ให้ผลลัพธ์ที่จำเป็น และค่าใช้จ่ายสูงเกินไป เมื่อพูดถึงการประมวลผลภายใน ปัญหาของความแข็งแกร่งและเส้นผ่านศูนย์กลางต่ำสุดของชิ้นงานจะอยู่ในแนวหน้า เนื่องจากไม่เช่นนั้นหัวกัดเซาะร่องอาจไม่พอดีกับรู ดังนั้นหัวกัดเซาะร่องภายในจึงต้องแข็งและบางขึ้นเพื่อให้ใช้งานได้หลากหลาย

ขนาดและวัสดุหลัก

หัวกัดกลึงสำหรับร่องภายในผลิตด้วยเม็ดมีดคาร์ไบด์:

รูปถ่าย: ขนาดเครื่องมือเซาะร่องสำหรับร่องภายนอก

หัวกัดเซาะร่องสำหรับร่องภายนอกผลิตจากเม็ดมีดประสานคาร์ไบด์:

ความสูงมม	ความกว้าง มม	ความยาวในการทำงาน mm	ช่วงความกว้างของชิ้นงาน mm
16	10	100	2-10
20	12	120
25	16	140
25	20	140
32	20	270
50	32	200

เมื่อเลือกหัวกัดสำหรับร่อง พารามิเตอร์ที่สำคัญมากในนั้นก็คือมุมคาย ซึ่งมีอิทธิพลอย่างมากต่อความต้านทานการสั่นสะเทือนของเครื่องมือ ยิ่งมุมเล็กลงเท่าใด ความเสถียรก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ตัวเลือกที่ดีที่สุดคือค่าในช่วง 15 ถึง 25 องศา มุมด้านหลังควรอยู่ระหว่าง 8 ถึง 12 องศา

คมตัดต้องสม่ำเสมอ มิฉะนั้น จะได้ร่องที่ไม่สม่ำเสมอ เมื่อพิจารณาถึงความจริงที่ว่าหัวกัดเซาะร่องมักทำจากวัสดุคาร์ไบด์ มันค่อนข้างยากที่จะลับคม และที่นี่ เศษจะไม่ถูกแบ่งออกเป็นสองส่วน แต่จะไปในทิศทางเดียวเท่านั้น ผลิตภัณฑ์มีมุมลับคมเพียงมุมเดียวซึ่งแตกต่างจากประเภทอื่น

รูปถ่าย: รูปทรงเรขาคณิตของเครื่องมือเซาะร่อง

การเลือกเครื่องมือเซาะร่อง

เพื่อให้เครื่องมือเซาะร่องมีอายุการใช้งาน ระยะยาวและมีประสิทธิภาพในการใช้งานควรเลือกใช้ความรับผิดชอบค่อนข้างมาก ก่อนอื่นคุณควรใส่ใจกับ microgeometry ของจาน ความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดเมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนประมาณ 0.025 มม. รูปทรงของเม็ดมีดตัดมีหลายรูปแบบ ซึ่งเป็นผลมาจากรูปร่างของร่องในอนาคตขึ้นอยู่กับ เนื่องจากอาจไม่เรียบเสมอกัน เม็ดมีดอเนกประสงค์บางชนิดมีคมตัดโค้งเพื่อให้ด้านล่างนูนออกมา

ต้องเลือกรูปทรงเรขาคณิตของขอบอย่างแม่นยำ เนื่องจากหากมีการกระจายโหลดไม่สม่ำเสมอ การสึกหรอจะแตกต่างกันไปในทุกส่วนของผลิตภัณฑ์ และเป็นผลให้ไม่สามารถใช้งานได้อีกต่อไป สถานการณ์เดียวกันนี้เกิดขึ้นเมื่อใบมีดเริ่มพังหลังจากนั้นจะต้องเปลี่ยนทันที

โหมดการตัด

ความกว้างของการตัดในหนึ่งรอบจะต้องตรงกับความลึกที่กำหนด ป้อนเครื่องตัดร่องด้วยมือ ควรทำภายในขอบเขตขั้นต่ำ ประมาณ 0.1 มม. ต่อ 1 รอบ ความเร็วในการตัดถูกตั้งค่าไว้ต่ำกว่าอย่างเห็นได้ชัด น้อยกว่าเมื่อทำงานกับหัวกัดอื่นๆ ประมาณ 20%

มีร่องหลายประเภทซึ่งทำในลักษณะต่างๆ:

• รูปทรงกระบอกขนาดเล็กผลิตขึ้นในเครื่องเดียว เครื่องตัดจะถูกวางไว้ในระยะห่างที่กำหนดไว้ จากนั้นให้สัมผัสกับพื้นผิว จากนั้นมีการเคลื่อนไหวเพียงครั้งเดียวซึ่งเป็นผลมาจากการประมวลผลผลิตภัณฑ์
• ร่องบนหิ้งและปลายทำด้วยเทคนิคที่คล้ายกัน เฉพาะที่นี่เท่านั้นที่รักษาความลึกตามแขนขาการเคลื่อนไหวตามยาวและเส้นผ่านศูนย์กลาง - ตามแขนขาตามขวาง
• ร่องขนาดใหญ่ยากต่อการประมวลผลในครั้งเดียว ดังนั้นจึงต้องทำสองขั้นตอน ประการแรก รูปทรงสี่เหลี่ยมจะถูกวาดจนถึงความลึกที่ต้องการทั้งหมด หลังจากนั้นเครื่องตัดจะเปลี่ยนและโลหะที่เหลือจากด้านข้างจะถูกลบออกด้วยเครื่องตัดโปรไฟล์
• ร่องกว้างรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้ายังทำหลายรอบอีกด้วย ที่นี่ทั้งในการผ่านครั้งแรกและครั้งต่อ ๆ ไปคุณต้องค่อยๆตัดผ่านโลหะไม่ให้ลึกเต็มที่ เมื่อถึงระดับความลึกที่ต้องการแล้ว คุณต้องทำความสะอาดด้านล่าง

เครื่องหมายคัตเตอร์

การใช้หัวกัด T5K10 เป็นตัวอย่าง เราสามารถพิจารณาหลักการทำเครื่องหมายผลิตภัณฑ์เหล่านี้ได้ ตัวอักษร "T" หมายความว่าเป็นของโลหะผสมแข็งของกลุ่มไทเทเนียมทังสเตนและในขณะเดียวกันก็มีไททาเนียมคาร์ไบด์ 5% (หมายเลข "5" ในเครื่องหมาย) และโคบอลต์ ("K") - 10 % (ตัวเลขสุดท้าย).

ผู้ผลิต

• โรงงานเครื่องมืออุตสาหกรรม (ยูเครน, Dnepropetrovsk);
• โรงงานเครื่องมือ;
• Ukrmetiz (ยูเครน);
• เซนิเทค (สวิตเซอร์แลนด์);
• Proma (สาธารณรัฐเช็ก);
• Itertool (จีน)

เครื่องมือเซาะร่องคว้าน:วิดีโอ

ร่องแคบถูกประมวลผลด้วยหัวกัดแบบเจาะรู รูปร่างของคมตัดของหัวกัดจะสอดคล้องกับรูปร่างของร่องที่กำลังทำการตัดเฉือน ฟันหน้าแบบ Slotted มีลักษณะตรงและโค้งงอ ซึ่งจะแบ่งออกเป็นขวาและซ้าย ส่วนใหญ่มักใช้ฟันกรามแบบ slotted ขวาตรงและงอซ้าย ในรูปด้านขวา: a) - ซ้ายตรง b) - ขวาตรง c) - งอซ้าย d) - งอขวา

ความแข็งแกร่งของชิ้นส่วนไม่อนุญาตให้มีร่องตัดที่มีความกว้างที่กำหนดในหนึ่งรอบของหัวกัดเสมอไป เมื่อจำเป็นต้องตัดเฉือนร่องกว้างกว่า 5 มม. ในส่วนที่ไม่แข็ง ให้ทำหลายรอบของหัวกัดด้วยอัตราป้อนตามขวาง (รูปด้านขวา) ที่ปลายและตามเส้นผ่านศูนย์กลางของร่อง เหลือค่าเผื่อ 0.5-1 มม. สำหรับการตกแต่ง ซึ่งดำเนินการโดยหัวกัดหรือหัวกัดเซาะร่องเดียวกันที่มีขนาดคมตัดเท่ากับขนาดร่องที่ระบุ

ชิ้นงานและชิ้นส่วนถูกตัดออกด้วยเครื่องมือตัด ความกว้างของคมตัดของเครื่องมือตัดขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่ตัดและมีค่าเท่ากับ 3 สี่; ห้า; 6; 8 และ 10 มม. ความยาว L ของหัวกัดควรมากกว่าครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลาง D ของแท่งที่ตัดชิ้นงานเล็กน้อย (L>0.5D) หัวกัดทำเป็นชิ้นเดียวเช่นเดียวกับเม็ดมีดที่ทำจากเหล็กความเร็วสูงหรือโลหะผสมแข็ง เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างหัวกัดกับวัสดุที่ถูกตัด หัวกัดจะเรียวไปที่แกนที่มุม 1-2 องศา (ที่แต่ละด้านของหัวกัด) มุม φ=0 มุมหลบ α=12 องศา (รูปด้านล่าง : ง,ก). ในหัวกัด มุมเสริมในแผนต้องน้อยกว่ามุมหลบเสริม อัตราส่วนที่ไม่ถูกต้องของค่าของมุมเหล่านี้สามารถนำไปสู่แรงเสียดทานที่เพิ่มขึ้นของพื้นผิวเสริมด้านหลังของเครื่องตัดบนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตัดเฉือน และส่งผลให้เครื่องมือสึกหรอหรือแตกหักเพิ่มขึ้น

ควรติดตั้งหัวกัดที่มุมฉากกับแกนของชิ้นงานที่จะตัดเฉือน (รูป ข) การตั้งค่าคมตัดของหัวกัดให้อยู่เหนือแกนของชิ้นงานที่ตัดเฉือน (แม้จะอยู่ที่ 0.1-0.2 มม.) ก็สามารถนำไปสู่ แตกหัก และเมื่อคมตัดของเครื่องตัดตั้งอยู่ใต้แกนของชิ้นงานโดยส่วนปลายของชิ้นส่วนยังคงเป็นส่วนที่ยื่นออกมาที่ไม่ได้ตัดเฉือน ระยะห่าง o จากส่วนท้ายของอุปกรณ์สำหรับยึดเหล็กเส้นกับส่วนท้ายของเหล็กเส้นที่กลึงแล้วควรจะน้อยที่สุดและไม่เกินเส้นผ่านศูนย์กลางของเหล็กเส้นที่ตัด (รูป a)

เมื่อตัดวัสดุที่เปราะบาง ชิ้นงานจะขาดออกก่อนที่หัวกัดจะมาถึงศูนย์กลางของชิ้นงาน ทำให้เกิดหิ้ง (ตัวนูน) เหลืออยู่ที่ส่วนท้ายของชิ้นงาน เพื่อให้ได้ปลายที่เรียบ คมตัดของคัตเตอร์จะทำมุม 5-10 องศา (รูปที่ e) หลังจากตัดชิ้นส่วนออกแล้ว การป้อนกากบาทจะไม่ปิดลง และบอสจะถูกตัดออกจากชิ้นงาน คุณสามารถตัดชิ้นส่วนด้วยเครื่องมือตัดแบบโค้ง: "Goose" รูป c) ในขณะที่แกนหมุนต้องหมุนตามเข็มนาฬิกา เพื่อลดความหยาบของพื้นผิวหลังจากการตัด จะมีการลบมุมกว้าง 1-2 มม. บนพื้นผิวเสริมด้านหลังของเครื่องตัด ฟีดข้ามระหว่างการเซาะร่อง - 0.05-0.3 มม. / รอบ (สำหรับชิ้นส่วนเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 100 มม.) ความเร็วในการตัดเมื่อทำการเซาะร่องและแยกส่วนชิ้นงาน 25-30 ม./นาที (สำหรับดอกกัด HSS) และ 125-150 ม./นาที (สำหรับดอกกัดคาร์ไบด์)

การตรวจสอบขอบภายนอก ปลาย และร่อง

วัดความลึกของร่องบนพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนด้วยไม้บรรทัด รูปด้านขวา a) เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ รูปด้านขวา b) คาลิปเปอร์ รูปด้านขวา c) และ a สเต็ปเกจ รูปด้านขวา ง) ความกว้างของพื้นที่ตัดเฉือนถึงหิ้งวัดด้วยไม้บรรทัด หากไม่ต้องการความแม่นยำในการวัดสูง ด้วยข้อกำหนดที่สูงขึ้นสำหรับความแม่นยำในการวัด ควรใช้คาลิปเปอร์และในการผลิตชิ้นส่วนจำนวนมาก - แม่แบบสเต็ปเกจ ด้านที่ผ่านของแม่แบบ (PR) - เมื่อวัดควรติดกับพื้นผิวทรงกระบอกที่กลึงของชิ้นส่วนและด้านที่ไม่ผ่าน (NOT) - กับพื้นผิวทรงกระบอกด้านนอกของชิ้นส่วน

เครื่องตัดเซาะร่อง. สำหรับเครื่องมือเซาะร่อง รูปร่างของคมตัดต้องสร้างโปรไฟล์ของร่องอย่างถูกต้อง ดอกเซาะร่อง ก็เรียก สล็อต.

เนื่องจากความกว้างของร่องมักจะเล็ก คมตัดของหัวกัดร่องจึงถูกทำให้แคบลงด้วย (รูปที่ 147) ซึ่งทำให้เสี่ยงต่อการแตกหัก อันตรายนี้เพิ่มมากขึ้นจากการที่หัวกัดแคบเข้าหาแกนข้างละ 1-2 ° (รูปที่ 148) เพื่อลดแรงเสียดทานของพื้นผิวด้านข้างกับผนังของร่อง เพื่อเพิ่มความแข็งแรงของหัวกัดแบบ slotted ความสูงของหัวจะสูงกว่าความกว้างของคมตัดหลายเท่า เพื่อจุดประสงค์เดียวกันหัวจะได้รับมุมคายเล็ก ๆ หรือทำการลับคมรัศมี (เส้นโค้ง)

คัตติ้งคัตเตอร์. สำหรับการตัดจะใช้หัวกัดที่คล้ายกับหัวกัด แต่มีหัวที่ยาวกว่า (รูปที่ 149) เพื่อลดการสูญเสียของวัสดุระหว่างการตัด เครื่องมือตัดทำด้วยคมตัดที่แคบที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ความยาวของหัวตัดควรมากกว่าครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งหรือชิ้นงานที่กำลังตัดเล็กน้อย

หัวกัดเซาะร่องและหัวกัดมักจะประกอบกัน (ดูรูปที่ 149): ตัวจับ 2 ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอน แผ่น 1 เชื่อมหรือบัดกรีเข้ากับตัวจับ ทำจากเหล็กความเร็วสูงหรือโลหะผสมแข็ง

เครื่องตัดของผู้สร้างนวัตกรรมการผลิต. Speed ​​​​turners ใช้เครื่องมือตัดที่มีแผ่นโลหะผสมแข็งได้สำเร็จ บนมะเดื่อ 150 แสดงเครื่องมือตัดคาร์ไบด์ที่ออกแบบโดย Comrade Mekhontsev ผู้ริเริ่มช่างกลึง หัวกัดมีร่องที่พื้นผิวด้านหน้าซึ่งช่วยให้เศษไหลได้สะดวก: วางชิดขอบ เศษจะแตกออกเป็นครึ่งวงและลอยออกจากร่อง

ช่างเทคนิค D. Ryzhkov พัฒนาหัวกัดกลึงด้วยการยึดเชิงกลของแผ่นโลหะผสมแข็ง (รูปที่ 151) สำหรับการตัดชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 80 มม.

ตัวหัวกัดประกอบด้วยตัวจับแบบแท่งปริซึม 4 และหัวแคบ 5 ร่องถูกกัดที่หัวเนื่องจากส่วนบนของมันสปริงและเมื่อขันสกรู 3 ให้กดแผ่นคาร์ไบด์ 1 แผ่นคาร์ไบด์ มีการติดตั้ง 2 ไว้ในหัวซึ่งทำหน้าที่ม้วนงอและหักชิป เพื่อป้องกันแผ่น 1 จากการขยับ มีรอยหยักที่พื้นผิวด้านล่าง ลอนเดียวกันมีอยู่ในส่วนหัว

V. Godyaev ผู้คิดค้นนวัตกรรมของโรงงาน Krasnoye Sormovo เสนอการออกแบบที่ดีขึ้นของหัวกัดคาร์ไบด์การตัด (รูปที่ 152) ในหัวกัดนี้ แผ่นคาร์ไบด์ได้จากการเจียรรูปทรงลิ่มที่มีมุม 60° รูปทรงลิ่มเดียวกันนั้นเกิดจากการกัดที่ร่องของตัวจับยึด รูปร่างเชิงมุมของแผ่นและร่องเพิ่มพื้นที่บัดกรีแผ่น 1.5 เท่าและก่อให้เกิดการยึดที่แข็งแรงซึ่งป้องกันไม่ให้แผ่นเคลื่อนที่ภายใต้การกระทำของแรงด้านข้าง ซึ่งช่วยให้สามารถตัดเฉือนด้วยสภาวะการตัดเฉือนที่สูงขึ้นได้ ความเร็วตัดระหว่างการตัดสูงถึง 100 ม./นาที และอัตราป้อนงานอยู่ที่ 0.4-0.5 มม./รอบ

การติดตั้งเครื่องตัดแบบ slotted และแบบถอดได้ เมื่อกลึงแยกหรือเซาะร่องลึก ความสนใจเป็นพิเศษจำเป็นต้องให้ความสนใจกับการติดตั้งที่แน่นอนและการยึดใบมีดที่ดีในตัวจับเครื่องมือเนื่องจากข้อผิดพลาดเล็กน้อยระหว่างการติดตั้ง (การเอียงของใบมีด) ทำให้เกิดการเสียดสีของผนังร่องบนพื้นผิวด้านข้างของใบมีด ในกรณีนี้การแต่งงานและการแตกหักของคัตเตอร์เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้

ในการตรวจสอบการติดตั้งเครื่องตัดที่ถูกต้อง จะใช้ชิ้นส่วนทรงกระบอกที่ตัดเฉือนแล้วของชิ้นส่วน และเมื่อตัดออกจากชิ้นงาน จะมีการติดตั้งลูกกลิ้งกลึงอย่างแม่นยำที่กึ่งกลาง จากนั้นใช้สี่เหลี่ยมจัตุรัสทั้งสองด้านของเครื่องตัด ในขณะเดียวกัน ควรมองเห็นช่องว่างเชิงมุมอย่างน้อย 1 °ทั้งสองด้านและตลอดความยาวทั้งหมดของหัวกัด (ดูรูปที่ 148)

ต้องติดตั้งหัวกัดเซาะร่องและหัวกัดตามความสูงของศูนย์กลางเครื่องจักรอย่างเคร่งครัด นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งเมื่อทำงานกับหัวกัดแบบถอดได้ ตำแหน่งที่อยู่เหนือหรือใต้แกนของจุดศูนย์กลางอาจทำให้ฟันหน้าหักได้ง่าย

2. เทคนิคการเซาะร่องและการตัด

ตัดร่องแคบ. สำหรับการกลึงร่อง มีการติดตั้งชิ้นส่วนไว้ในหัวจับหรือตัวจับตรงกลาง หรือในหัวจับที่มีตัวหนุนตรงกลาง

ตำแหน่งที่ควรทำการกลึงร่องหรือตัดชิ้นส่วนโดยใช้ไม้บรรทัดวัด ร่องแคบจะถูกตัดเฉือนในรอบเดียวของหัวกัด

ตัดร่องกว้าง. มีการกลึงร่องกว้างหลายรอบ ขั้นตอนการกลึงร่องกว้างมีดังนี้:
1. ขั้นแรกให้ทำเครื่องหมายขอบของผนังด้านขวาของร่องด้วยไม้บรรทัดหรือแม่แบบและใส่ที่จับเครื่องมือพร้อมคัตเตอร์ (รูปที่ 153, a) เมื่อตั้งหัวกัดถูกต้องแล้ว จะมีการเคลื่อนตามขวางจนถึงความลึกของร่องลบ 0.5 มม. ต่อการเก็บผิวละเอียด
2. จากนั้นเลื่อนคัตเตอร์ไปทางซ้ายดังแสดงในรูป 153, b, ขยายร่องในขณะที่ก่อนผ่านครั้งสุดท้าย (รูปที่ 153, c) ทำเครื่องหมายที่ขอบของผนังด้านซ้ายของร่องด้วยไม้บรรทัด
3. การตัดรอบสุดท้ายของเครื่องตัดจะแสดงในรูปที่ 153, e: ขั้นแรก ป้อนหัวกัดไปตามขอบของสกรูป้อนตามขวางจนสุดความลึกของร่อง จากนั้นให้หัวกัดเคลื่อนตามยาวจากซ้ายไปขวาและร่องจะเสร็จสิ้น

ตัดออก เมื่อทำการตัด แท่งจะถูกสอดเข้าไปในรูแกนหมุนและยึดเข้ากับหัวจับเพื่อให้ความยาวที่เหลืออยู่หลังจากการตัดไม่เกินเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่ง (รูปที่ 154) เมื่อทำการตัด ต้องไม่ให้สิ่วหรือชิ้นงานสั่น เพราะในกรณีนี้สิ่วอาจหักได้

ชิ้นส่วนที่ติดตั้งอยู่ตรงกลางหรือในหัวจับที่มีปลายรองรับโดยศูนย์กลางด้านหลังไม่สามารถตัดจนสุดได้ เว้นแต่ปลายที่จะตัดจะอยู่นิ่ง มิฉะนั้นแท่งที่บางมากอาจก่อตัวขึ้นที่ตำแหน่งของการตัดซึ่งภายใต้แรงกดของใบมีดและน้ำหนักของชิ้นส่วนที่ตัดออกจะแตกออก คัตเตอร์จะถูกบีบและการแตกหักจะเกิดขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

หากคมตัดของเครื่องมือตัดมีความคมขนานกับแกนของจุดกึ่งกลาง ชิ้นส่วนที่จะตัดออกอาจหักในขณะที่หัวกัดยังไปไม่ถึงจุดศูนย์กลาง ในกรณีนี้ส่วนที่ยื่นออกมา (ในรูปของเจ้านาย) จะยังคงอยู่ในส่วนที่ถูกตัดออก ซึ่งจะต้องถูกตัดออก อย่างไรก็ตาม หากใช้เครื่องมือตัดสำหรับการตัด โดยที่มุมขวาของคมตัดอยู่ข้างหน้าด้านซ้าย (รูปที่ 155) การตัดจะเกิดขึ้นที่กึ่งกลาง

หัวหน้าด้านซ้ายทางด้านขวาของชิ้นงานจะถูกตัดออกด้วยเครื่องตัดคะแนนในระหว่างการประมวลผลที่ตามมา

เมื่อตัดชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ ต้องใช้คัตเตอร์ที่มีหัวยาว เพื่อลดความกระวนกระวายใจ ขอแนะนำให้: 1) ตัดด้วยการหมุนย้อนกลับของแกนหมุนโดยใช้เครื่องมือตัดแบบโค้งซึ่งติดตั้งโดยให้คมตัดอยู่ด้านล่าง (รูปที่ 156) 2) ขันลิ่มของคาลิปเปอร์ให้แน่นและขันสกรูแคลมป์คาลิปเปอร์ให้แน่นจากการเลื่อนตามยาว 3) เพิ่มฟีดเป็นค่าสูงสุดที่อนุญาต 4) ใช้ความเย็นมาก

3. เงื่อนไขการตัดสำหรับการเซาะร่องและการแยกส่วน

เมื่อทำการเซาะร่องและตัดออก ความกว้างของการตัดจะถือเป็นความลึกของการตัด t (ดูรูปที่ 148) และฟีด s ถือเป็นปริมาณการเคลื่อนที่ของใบมีดที่ตั้งฉากกับแกนของชิ้นส่วนในหนึ่งในนั้น การปฏิวัติ

เนื่องจากความแข็งต่ำของหัวกัดและสภาวะการกระจายความร้อนที่ไม่ดีระหว่างการเซาะร่องและการตัด จึงใช้อัตราป้อนและความเร็วตัดต่อไปนี้:

ที่ทำงาน เครื่องตัดความเร็วสูงสำหรับเหล็กกล้าที่มีความแข็งปานกลางอัตราการป้อนจะอยู่ที่ 0.07 ถึง 0.2 มม. / รอบและความเร็วตัดอยู่ในช่วง 15-30 ม. / นาที

ที่ทำงาน เครื่องตัดคาร์ไบด์สำหรับเหล็กกล้าที่มีความแข็งปานกลาง อัตราการป้อนจะอยู่ที่ 0.07 ถึง 0.1 มม. / รอบ และความเร็วตัดอยู่ที่ 150-180 ม. / นาที ดังนั้น ผลผลิตของการกัดร่องคาร์ไบด์และหัวกัดจึงสูงกว่า 5-6 เท่าเมื่อเทียบกับหัวกัดที่ทำจากเหล็กความเร็วสูง

4. การวัดร่อง

การเซาะร่องทำได้โดยใช้ฟีดกากบาทโดยใช้แป้นหมุนของสกรูป้อนกากบาท

เส้นผ่านศูนย์กลางของร่องที่หันนั้นวัดด้วยคาลิปเปอร์ (รูปที่ 157) แน่นอนถ้าร่องกว้างกว่าขาของคาลิปเปอร์ บ่อยครั้งที่พวกเขาไม่ได้วัดเส้นผ่านศูนย์กลางของร่อง แต่วัดความลึกโดยใช้ไม้บรรทัดวัด แม่แบบ (รูปที่ 158) คาลิปเปอร์หรือคาลิปเปอร์

วัดความกว้างของร่องด้วยไม้บรรทัด คาลิปเปอร์ แม่แบบ เกจ

5. การแต่งงานระหว่างการเซาะร่องและการตัดและมาตรการป้องกัน

เมื่อเซาะร่องและตัดออก การแต่งงานประเภทต่อไปนี้เป็นไปได้:
1) ตำแหน่งของร่องไม่ถูกต้องตามความยาวของชิ้นส่วน
2) ความกว้างของร่องไม่ถูกต้อง (มากหรือน้อยกว่าที่กำหนด);
3) ความลึกของร่องไม่ถูกต้อง (มากหรือน้อยกว่าที่กำหนด);
4) ความยาวของส่วนที่ตัดไม่ถูกต้อง
5) ความสะอาดไม่เพียงพอของพื้นผิวของร่องหรือส่วนปลายของส่วนที่ตัดออก

1. การแต่งงานประเภทแรกได้มาจากการทำเครื่องหมายสถานที่สำหรับร่องไม่ถูกต้องหรือการติดตั้งเครื่องตัดไม่ถูกต้องและเป็นผลมาจากความประมาทของช่างกลึง การแต่งงานเป็นสิ่งที่แก้ไขไม่ได้ คุณสามารถป้องกันการแต่งงานได้โดยการทำเครื่องหมายร่องอย่างระมัดระวัง ตรวจสอบเครื่องหมายที่ใช้ และตั้งใบมีดให้ถูกต้องตามความยาวของชิ้นส่วน

2. ความกว้างของร่องมีขนาดใหญ่หรือเล็กกว่าที่กำหนด หากเลือกความกว้างของหัวกัดไม่ถูกต้อง การแต่งงานจะแก้ไขไม่ได้เมื่อความกว้างของร่องมากกว่าที่กำหนด หากความกว้างของร่องน้อยกว่าที่กำหนด สามารถแก้ไขได้โดยการกลึงเพิ่มเติม

3. ได้ความลึกของร่องมากกว่าที่กำหนดโดยมีความยาวตัดไม่ถูกต้อง ชีวิตสมรสพังทลาย

4. ได้รับความยาวที่ไม่ถูกต้องของชิ้นส่วนที่ตัดเนื่องจากการทำงานที่ไม่ตั้งใจของคนงาน การแต่งงานไม่สามารถแก้ไขได้หากความยาวของส่วนที่ตัดน้อยกว่าที่กำหนด

5. ความสะอาดไม่เพียงพอของพื้นผิวของร่อง รวมทั้งส่วนปลายของส่วนที่ตัดออก มาจากเหตุผลที่ระบุไว้ข้างต้น (หน้า 158) สำหรับการแต่งงานประเภทเดียวกัน นอกจากนี้ สาเหตุอาจเกิดจากการติดตั้งเครื่องตัดไม่ถูกต้อง สัมผัสกับขอบด้านข้างของพื้นผิวที่ตัดเฉือนแล้ว

คำถามทดสอบ 1. คุณสมบัติการออกแบบของเครื่องมือเซาะร่องคืออะไร?
2. ทำไมหัวของคัตเตอร์เจาะรูจึงเรียวไปทางเพลา
3. ความแตกต่างระหว่างใบมีดตัดและใบมีดเจาะรูคืออะไร?
4. มีการติดตั้งเครื่องตัดและเครื่องตัด slotting อย่างไร?
5. เครื่องมือตัดสำหรับการตัดระหว่างการหมุนแกนหมุนย้อนกลับเป็นอย่างไร (ดูรูปที่ 156)
6. ตำแหน่งของร่องกลึงบนชิ้นส่วนวัดได้อย่างไรและด้วยอะไร?
7. ความกว้างและความลึกของร่องที่ทำการตรวจสอบเป็นอย่างไร?
8. ระบุประเภทหลักและสาเหตุการแต่งงานระหว่างการเซาะร่องและการตัดออก

ร่องแคบจะถูกตัดเฉือนด้วยดอกกัดแบบเจาะรูหรือแบบมีร่อง(ดูรูปที่ 6.9 ง) รูปร่างของคมตัดของหัวกัดต้องสอดคล้องกับโปรไฟล์ของร่องที่กำลังทำการกลึง ความแข็งแกร่งของชิ้นงานไม่อนุญาตให้ทำการตัดร่องในครั้งเดียวเสมอไป ตัวอย่างเช่น ร่องที่มีความกว้างมากกว่า 5 มม. ในชิ้นงานที่ไม่แข็ง (ถือว่าชิ้นงานไม่แข็ง ซึ่งอัตราส่วนของระยะทางจากแกนหมุนถึงร่องตัดต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน มากกว่า 5) มีการกลึงหลายรอบของหัวกัดเซาะร่อง (ส่วนตัด) ด้วยอัตราป้อนตามขวาง ในเวลาเดียวกันค่าเผื่อ 0.5 ... 1.0 มม. จะอยู่ที่ปลายและตามเส้นผ่านศูนย์กลางสำหรับการตกแต่ง เก็บผิวสำเร็จด้วยหัวกัดเดียวกันหรือด้วยหัวกัดที่มีความกว้างของคมตัดตรงกับความกว้างของร่อง

ตัดช่องว่างจากแถบดำเนินการตัดใบมีด (รูปที่ 6.12) ความกว้างของคมตัดของเครื่องมือตัดจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่จะตัด มีขนาด 3.4, 5, 6, 8 และ 10 มม. ความยาวของหัวตัดควรมากกว่าครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งที่ตัดชิ้นงานเล็กน้อย เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างหัวกัดกับวัสดุที่ถูกตัด หัวของหัวกัดระหว่างการลับคมจะแคบลงถึงแกนข้างละ 1 ... 2 °

ควรติดตั้งเครื่องเซาะร่อง (ตัด) และใบมีดตัดในตัวจับเครื่องมือที่มุมฉากกับแกนของชิ้นงานที่กำลังดำเนินการ

คมตัดของหัวกัดและหัวกัดร่องจะต้องตั้งตรงกับเส้นกึ่งกลาง เนื่องจากการตั้งค่าหัวกัดเหนือเส้นกึ่งกลางแม้แต่ 0.1 ... 0.2 มม. ก็สามารถนำไปสู่การแตกหักได้ และเมื่อติดตั้งหัวกัดด้านล่างกึ่งกลาง ส่วนที่ยื่นออกมาที่ไม่ได้ตัดเฉือนยังคงอยู่ที่ส่วนท้ายของชิ้นงาน

ระยะตัดจากจุดยึด (ปลายปากจับของหัวจับดอกแบบสามขา) ถึงหัวตัดไม่ควรเกินเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานที่จะตัด

เมื่อตัดชิ้นงานจากวัสดุที่บอบบางจะแตกออกก่อนที่หัวกัดจะเข้าใกล้จุดศูนย์กลาง ดังนั้นเพื่อให้ได้ปลายที่เรียบ คมตัดของหัวกัดจึงทำมุม 5 ... 10 ° (รูปที่ 6.12, b)

การควบคุมการประมวลผลของชิ้นส่วนทรงกระบอกจะดำเนินการระหว่างการประมวลผลและเมื่อเสร็จสิ้น ในระหว่างการกัดหยาบของชิ้นงาน ความถูกต้องของการกำจัดโลหะในค่าเผื่อจะถูกควบคุม และโดยการตกแต่ง จะมีการตรวจสอบความสอดคล้องของขนาดและคุณภาพของชิ้นส่วนที่ตัดเฉือนตามข้อกำหนดของแบบร่างหรือ ข้อมูลจำเพาะ(ความต้องการ). การควบคุมขนาดเชิงเส้นดำเนินการโดยใช้คาลิปเปอร์หรือไมโครมิเตอร์ (ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการประมวลผล) สามารถควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนสำเร็จรูปได้โดยใช้ขายึดเกจ

การตรวจสอบร่องจะตรวจสอบความลึกและความกว้าง สามารถวัดความลึกของร่องได้ด้วยไม้บรรทัด คาลิเปอร์พร้อมเกจวัดความลึก หรือเกจวัดความลึก ตรวจสอบความกว้างด้วยไม้บรรทัดหรือคาลิปเปอร์ เพื่อควบคุมความกว้างและความลึกของร่อง คุณสามารถใช้แม่แบบได้ (รูปที่ 6.13)

หัวกัดเซาะร่อง (เรียกอีกอย่างว่าหัวกัดเซาะร่อง) ด้วยคุณสมบัติการออกแบบ จัดเป็นเครื่องมืออเนกประสงค์ที่คุณสามารถสร้างร่องบนชิ้นงานรูปทรงกระบอกและทรงกรวยได้ การดำเนินการทางเทคโนโลยีดังกล่าว (โดยเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับการกลึงในแนวรัศมี) นั้นมีลักษณะเฉพาะของโหลดที่สำคัญซึ่งถ่ายโอนสำเร็จโดยหัวกัดประเภทนี้ซึ่งมีความแข็งแกร่งของโครงสร้างสูง ยิ่งไปกว่านั้น หัวกัดเซาะร่องยังใช้สำหรับการกลึงตามแนวแกนและการกลึงปาดหน้า ทำให้เป็นเครื่องมือกลึงอเนกประสงค์

เครื่องมือเซาะร่องสำหรับการเซาะร่องภายในและภายนอกด้วยเม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้ทางกล

ขอแนะนำให้ใช้ร่องเพื่อรับส่วนหนึ่งของการกำหนดค่าที่ซับซ้อน ความสามารถรอบด้านของหัวกัดประเภทนี้ในกรณีดังกล่าวช่วยลดจำนวนเครื่องมือที่ใช้และลดเวลาในการเปลี่ยนอุปกรณ์ เป็นที่น่าสังเกตว่าการใช้หัวกัดเซาะร่องเมื่อดำเนินการทางเทคโนโลยีหลายอย่างทำให้สามารถสร้างพื้นผิวที่มีลักษณะคุณภาพสูงกว่าเมื่อใช้แบบธรรมดา เครื่องมือกลึง.

ความสำเร็จเป็นพิเศษคือการใช้หัวกัดเซาะร่องเมื่อสร้างร่องกว้างบนพื้นผิวของชิ้นงาน เมื่อดำเนินการทางเทคโนโลยีนี้ เครื่องมือดังกล่าวจะแสดงให้เห็นถึงความทนทานเป็นพิเศษ การสึกหรอของเม็ดมีดจะเกิดขึ้นอย่างสม่ำเสมอแม้ในขณะที่กำลังดำเนินการ จำนวนมากทางเดิน สิ่งที่สำคัญคือ เมื่อใช้หัวกัดเซาะร่อง กระบวนการควบคุมเศษจะได้รับการควบคุมอย่างดี

ข้อกำหนดสำหรับหัวกัดแบบร่องซึ่งมีให้เลือกหลายขนาดเป็นไปตามข้อกำหนดของ GOST 18874-73

GOST 18885-73 และ 18874-73 เกี่ยวกับหัวกัดเซาะร่อง

เนื้อหาของ GOST 18874-73 "การกลึงหัวกัดร่องและหัวกัดจาก" และ GOST 18885-73 "การกลึงหัวกัดเกลียวพร้อมเม็ดมีดคาร์ไบด์" อยู่ด้านล่าง:

GOST 18874-7

GOST 18885-73

ประเภทของเครื่องตัดเซาะร่อง

ในบรรดาเครื่องมือกลึงสำหรับการขึ้นรูปร่อง มีดสำหรับการประมวลผลภายในและภายนอกนั้นมีความโดดเด่น ทั้งชิ้นที่หนึ่งและชิ้นที่สองสามารถทำจากวัสดุคาร์ไบด์ทั้งหมดหรือมีส่วนตัดที่เปลี่ยนได้ หัวกัดคาร์ไบด์เป็นเครื่องมือที่มีราคาค่อนข้างแพง ดังนั้นการใช้งานจึงควรคำนึงถึงความคุ้มค่าทางเศรษฐศาสตร์ เมื่อทำงานกลางแจ้ง มักจะใช้ผลิตภัณฑ์ที่มีเม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้ จึงไม่สมเหตุสมผลที่จะใช้หัวกัดเซาะร่องคาร์ไบด์ในกรณีเช่นนี้

สถานการณ์แตกต่างกันมากสำหรับการกลึงร่องใน ที่นี่จำเป็นต้องคำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่จะใส่คัตเตอร์รวมถึงความแข็งแกร่งของเครื่องมือ เครื่องมือเซาะร่องคาร์ไบด์เท่านั้นที่ตรงตามข้อกำหนดที่ว่าหัวกัดต้องมีตัวจับยึดขนาดต่ำสุดและมีความแข็งแกร่งเพียงพอที่จะดำเนินการแปรรูปโลหะ

โดยธรรมชาติแล้ว เมื่อเงื่อนไขการตัดเฉือนและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของชิ้นงานเอื้ออำนวย การใช้เครื่องมือราคาไม่แพงพร้อมเม็ดมีดแบบถอดเปลี่ยนได้เพื่อสร้างร่องภายนอกและภายในจะเหมาะสมกว่า

รูปทรงและขนาดของหัวกัดเซาะร่อง

เนื่องจากหัวกัดแบบร่องต้องรับภาระหนักระหว่างการประมวลผล ซึ่งเป็นตัวกำหนดความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับความแข็งแกร่ง จึงทำด้วยเม็ดมีดประสานคาร์ไบด์ ซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะที่ระบุไว้ใน GOST 2209-82 ข้อกำหนดสำหรับตัวตัดตามที่กล่าวไว้ข้างต้นนั้นกำหนดไว้ใน GOST 18874-73

คุณสมบัติหลักของรูปทรงเรขาคณิตของหัวกัดประเภทร่องคือรูปร่างของส่วนตัดต้องตรงกับรูปร่างของร่องที่วางแผนไว้ว่าจะหาได้จากความช่วยเหลือ ตามกฎแล้วร่องที่สร้างขึ้นบนพื้นผิวของชิ้นงานมีความกว้างเล็กน้อย ดังนั้นส่วนตัดของเครื่องมือที่ใช้ขึ้นรูปจึงค่อนข้างแคบซึ่งทำให้เกิดความเสียหายทางกลได้ง่าย นอกจากนี้ หัวทำงานในแต่ละด้านยังมีมุมแคบเข้าหาตัวจับ (ประมาณ 1–2 องศา) การลดลงของด้านข้างของส่วนตัดเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อลดแรงเสียดทานกับผนังของร่องที่เกิดขึ้น

เพื่อเพิ่มความแข็งแรงให้กับหัวตัดของเครื่องมือกลึงร่อง ความสูงของเครื่องมือจึงสูงกว่าความกว้างมาก นอกจากนี้ยังต้องใช้มุมคายเล็กน้อยและการลับคมของคมตัดด้วยรัศมีขนาดเล็ก (ความโค้ง) มุมตัดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับหัวกัดเซาะร่องคือ 15–25 0 (ด้านหน้า), 8–12 0 (ด้านหลัง)

ความกว้างของส่วนการทำงานของเครื่องมือเซาะร่อง ซึ่งตามข้อกำหนดของ GOST 18874-73 นั้นสามารถเปลี่ยนแปลงได้ในช่วงกว้าง โดยขึ้นอยู่กับความกว้างของร่องที่จะขึ้นรูปบนพื้นผิวด้านนอกหรือด้านในของ ชิ้นงาน.

กฎการเลือก

สิ่งแรกที่คุณควรได้รับคำแนะนำเมื่อเลือกเครื่องมือกลึงร่องคือภาพวาดของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ซึ่งแสดงทั้งขนาดและรูปร่างของร่องและค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับความถูกต้องของพารามิเตอร์ทางเรขาคณิต โดยธรรมชาติแล้ว วัสดุที่ใช้ทำชิ้นงานจะมีอิทธิพลต่อการเลือกหัวกัดและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของมัน

เมื่อสร้างร่องบนชิ้นส่วนขนาดเล็ก สิ่งสำคัญอย่างยิ่งคือการรักษาแรงตัดให้ต่ำ ซึ่งจะช่วยลดการเสียรูปที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดเฉือน ความต้องการนี้รับประกันได้โดยการลับเครื่องมือเซาะร่องให้คม ซึ่งอย่างไรก็ตาม อาจทำให้แตกหักได้หากเลือกวัสดุของเม็ดมีดคาร์ไบด์และสภาวะการตัด - ความเร็วของการหมุนของชิ้นงานและปริมาณการป้อน - ไม่ถูกต้อง

เมื่อเลือกหัวกัดเซาะร่อง ควรคำนึงถึงรูปร่างของคมตัดด้วย ซึ่งสามารถตรงและลับคมได้ด้วยรัศมีขนาดเล็ก โดยธรรมชาติแล้ว คุณไม่ควรเลือกผลิตภัณฑ์ที่มีคมตัดโค้ง หากด้านล่างของร่องตามภาพวาดที่ให้ไว้ควรเป็นแนวตรง

คุณสมบัติของการกลึงโดยใช้เครื่องตัดเซาะร่อง

โหมดการตัดเมื่อใช้หัวกัดแบบร่องมีความแตกต่างบางประการจากโหมดการประมวลผลชิ้นงานด้วยเครื่องมือกลึงประเภทอื่นๆ ดังนั้น ค่าที่เท่ากับความกว้างของร่องที่เกิดขึ้นจะถูกใช้เป็นความลึกของการตัด และอัตราป้อนเครื่องมือต่อรอบของชิ้นส่วนจะถูกวัดในทิศทางที่ตั้งฉากกับแกนของมัน อัตราการป้อน ขึ้นอยู่กับวัสดุที่ใช้ทำส่วนตัดของเครื่องมือเซาะร่อง โดยเลือกในช่วง 0.07–0.2 มม./รอบ และความเร็วตัดคือ 15–180 ม./นาที

สามารถรับร่องได้หลายประเภทบนพื้นผิวของชิ้นงาน

• ร่องแคบ ความกว้างที่สอดคล้องกับความกว้างของส่วนตัดของเครื่องมือทำในหนึ่งรอบของหัวกัดซึ่งป้อนด้วยตนเอง ก่อนหน้านั้นตำแหน่งที่แน่นอนของร่องจะถูกกำหนดบนพื้นผิวของชิ้นส่วนจากนั้นวางคัตเตอร์ไว้ตรงข้ามสถานที่นี้และป้อนเข้า
• ร่องบนหิ้งและปลายของชิ้นส่วนทำตามหลักการเดียวกัน เส้นผ่านศูนย์กลางถูกกำหนดโดยใช้ปุ่มหมุนป้อนตามขวางและตั้งค่าความลึกตามปุ่มหมุนตามยาวของคาลิปเปอร์
• ร่องกว้างทำหลายรอบตามรูปแบบต่อไปนี้ ขั้นแรก กำหนดตำแหน่งของขอบด้านขวาของร่องและวางตรงข้ามกัน สถานที่นี้คัตเตอร์. เมื่อใช้ฟีดตามขวาง หัวกัดจะถูกตัดเข้าไปในชิ้นส่วนให้มีความลึกน้อยกว่าความลึกของร่องที่ตัด 0.5 มม. (ค่าเผื่อนี้เหลือไว้สำหรับการเก็บผิวละเอียด) จากนั้นใช้ฟีดตามยาว เครื่องมือเซาะร่องจะเริ่มเคลื่อนไปที่ขอบด้านซ้ายของร่องที่ถูกตัด ซึ่งขอบเขตของร่องจะถูกทำเครื่องหมายไว้ก่อนหน้านี้ หลังจากเกิดร่องขรุขระแล้ว ด้านล่างของร่องจะถูกตัดเฉือนให้สะอาด - ตามความลึกที่ต้องการ โดยการป้อนหัวกัดตามแนวยาวจากซ้ายไปขวา ในกรณีที่จำเป็นต้องสร้างร่องที่มีตำแหน่งที่แม่นยำมากของขอบด้านซ้ายและด้านขวา สามารถเว้นระยะเผื่อไว้ได้ในระหว่างการกัดหยาบ ซึ่งจะถูกลบออกโดยใช้การป้อนตามขวางของเครื่องมือเซาะร่องหรือให้คะแนน