ลอจิสติกส์การผลิต ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับลอจิสติกส์การผลิต o o การผลิต

โลจิสติกส์
ไอดิน เอเลน่า วาเลรีฟนา

หัวข้อ #3:
"การผลิต
โลจิสติกส์"

เนื้อหาหัวข้อ #3:
สาระสำคัญของโลจิสติกส์การผลิต
แนวคิดในการจัดการจัดการการผลิต
หน้าที่ของโลจิสติกส์การผลิต
แบบจำลองระบบลอจิสติกส์รูปทรงกรวย
กฎลำดับความสำคัญในการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อ
ระบบควบคุมการผลักและดึง
การจัดการและการวางแผนองค์กร
การไหลของวัสดุ (การผลิต)

การไหลของวัสดุระหว่างทางจากปฐมภูมิ
แหล่งวัตถุดิบสู่ผู้บริโภคขั้นสุดท้าย
จำนวนหน่วยการผลิต
การจัดการการไหลของวัสดุในขั้นตอนนี้มีของตัวเอง
ความจำเพาะและเรียกว่าโลจิสติกส์การผลิต
โลจิสติกส์การผลิต (PL) –
นี่คือระบบย่อยของระบบโลจิสติกส์ขององค์กร
ซึ่งภายในมีการจัดการด้านวัสดุและ
การไหลของข้อมูลระหว่างทางจากโกดังวัสดุ
ทรัพยากรไปยังคลังสินค้า ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป- การผลิต
โลจิสติกส์แสดงถึงกฎระเบียบ
กระบวนการผลิตในพื้นที่และเวลา
เป้าหมายของโลจิสติกส์การผลิต:
ประสานกระบวนการผลิตได้อย่างแม่นยำและ
การดำเนินงานด้านลอจิสติกส์ที่เชื่อมโยงถึงกัน
หน่วยงานขององค์กร

ระบบลอจิสติกส์ที่พิจารณาโดยลอจิสติกส์การผลิตรวมทั้งเป็นเป้าหมายของการศึกษานั้นเรียกว่า
ระบบโลจิสติกส์ภายในการผลิต (ILS)
ซึ่งรวมถึง: วิสาหกิจอุตสาหกรรม; องค์กรค้าส่งมีสถานที่จัดเก็บ ศูนย์กลางการขนส่งสินค้า
ปม เมืองท่าฯลฯ
ในระดับมหภาคระหว่างการผลิต ระบบโลจิสติกส์ทำหน้าที่เป็นองค์ประกอบของระบบมหภาค พวกเขาถาม
จังหวะการทำงานของระบบเหล่านี้เป็นแหล่งกำเนิด การไหลของวัสดุ.
ในระดับจุลภาค ระบบโลจิสติกส์ภายในการผลิต
เป็นตัวแทนของระบบย่อยจำนวนหนึ่งที่อยู่ในความสัมพันธ์และการเชื่อมต่อ
ซึ่งกันและกันทำให้เกิดความสมบูรณ์ความสามัคคี ระบบย่อยเหล่านี้ (การจัดซื้อ คลังสินค้า สินค้าคงคลัง การบริการการผลิต การขนส่ง
ข้อมูล การขาย และบุคลากร) ให้ความมั่นใจในการเข้าของการไหลของวัสดุเข้าสู่ระบบ ทางเดินภายใน และออกจากระบบ
ตามแนวคิดด้านลอจิสติกส์ การสร้างเครือข่ายเหนือศีรษะควรจัดให้มีความเป็นไปได้ในการประสานงานและการปรับเปลี่ยนร่วมกันอย่างต่อเนื่อง
แผนและการดำเนินการของหน่วยการจัดหา การผลิต และการขาย
ภายในองค์กร ได้แก่ ข้อตกลงด้านลอจิสติกส์การผลิต
มีการบูรณาการการวางแผนการปฏิบัติงานและการจัดการการไหลของวัสดุในการผลิต

การยอมรับ การตัดสินใจของฝ่ายบริหารในลอจิสติกส์การผลิต
ดำเนินการบนพื้นฐานของข้อมูลเกี่ยวกับความคืบหน้าของการผลิต
คำสั่งซื้อข้อมูลเกี่ยวกับทรัพยากรและความต้องการของผู้บริโภค
ระยะเวลาของรอบการสั่งซื้อ
ระยะเวลา
การผลิต
วงจร
ราคา
ข้อมูลความคืบหน้า
การปฏิบัติตามคำสั่งซื้อ
ความเป็นไปได้
สหกรณ์
เสบียง
ข้อมูลเกี่ยวกับ
ทรัพยากร
ซัพพลายเออร์
การแบ่งประเภทและ
ระบบการตั้งชื่อ
คำสั่งซื้อ
ควบคุม
วัสดุ
ลำธาร
กำหนดเวลา
จัดส่ง
ใหม่
คำสั่งซื้อ
ข้อมูลเกี่ยวกับ
ผู้บริโภค
ในความต้องการ
ข้อมูลเกี่ยวกับ
ความต้องการของผู้บริโภค

ระบบควบคุม
การไหลของวัสดุ
ข้อมูลเกี่ยวกับ
ทรัพยากร
อวัยวะ
การจัดการ
แผน การตัดสินใจ
แก้ไข
ผลกระทบ
ข้อมูลเกี่ยวกับ
ความคืบหน้า
คำสั่งซื้อ
พร้อม
สินค้า
วัตถุดิบ
ตลาด
เสบียง
ข้อมูลเกี่ยวกับ
ผู้บริโภค
ในความต้องการ
วัตถุ
การจัดการ
ตลาด
ฝ่ายขาย

แนวคิดด้านลอจิสติกส์
องค์กรการผลิต
แนวคิดด้านลอจิสติกส์ (ยอมรับได้ในเงื่อนไข "ตลาดของผู้ซื้อ")
องค์กรการผลิตประกอบด้วยข้อกำหนดพื้นฐานดังต่อไปนี้:
บรรลุการบูรณาการระดับสูงภายในองค์กรและระหว่างองค์กร
ซัพพลายเออร์และผู้บริโภค
เพิ่มความยืดหยุ่นและความสามารถในการปรับตัวของการผลิตให้เข้ากับสภาวะตลาด
กำจัดสินค้าคงคลังส่วนเกิน
การปฏิเสธเวลาที่สูงเกินจริงในการดำเนินการขั้นพื้นฐานและการขนส่งและคลังสินค้า
ปฏิเสธที่จะผลิตชุดชิ้นส่วนที่ไม่มีคำสั่งซื้อจากลูกค้า
การกำจัดการหยุดทำงานของอุปกรณ์
จำเป็นต้องกำจัดข้อบกพร่อง
ขจัดการขนส่งภายในโรงงานอย่างไร้เหตุผล
แนวคิดดั้งเดิม (ยอมรับได้สำหรับ "ตลาดของผู้ขาย")
องค์กรการผลิตเกี่ยวข้องกับ:
ไม่เคยหยุดอุปกรณ์หลักและบำรุงรักษาไม่ว่าอย่างไรก็ตาม
ไม่ว่าจะเกิดอะไรขึ้น ค่าสัมประสิทธิ์สูงการใช้งาน;
ผลิตผลิตภัณฑ์ในปริมาณมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
มีสูงสุด หุ้นขนาดใหญ่ ทรัพยากรวัสดุ"เผื่อไว้"
เกิดขึ้น"

ฟังก์ชั่นการผลิต
โลจิสติกส์
1. การประสานงานการดำเนินการของผู้เข้าร่วมกระบวนการโลจิสติกส์ประกอบด้วยการกำหนดและนำเป้าหมายของการจัดการการไหลของวัสดุไป แผนกบุคคลในการประสานงานของเป้าหมายที่ระบุไว้กับเป้าหมายระดับโลกขององค์กรและ
สร้างความมั่นใจบนพื้นฐานนี้ในการประสานงานร่วมกันของทุกส่วนของโลจิสติกส์
โซ่
2. การจัดลำดับการไหลของวัสดุในการผลิตเกี่ยวข้องกับการก่อตัวและ
สร้างการเชื่อมต่อเชิงพื้นที่และเชิงเวลาระหว่างผู้เข้าร่วม
การหมุนเวียนสินค้าตลอดจนการสร้างระบบการจัดการการไหลของวัสดุสำหรับ
องค์กร
3. การวางแผนการไหลของวัสดุรวมถึงการดำเนินการตามฟังก์ชันย่อยดังกล่าว
ทั้งในด้านวิทยาศาสตร์ เทคนิค และ การพยากรณ์เศรษฐกิจ,การพัฒนาโปรแกรม
การดำเนินการและแผนโดยละเอียด ดังนั้นจึงทำหน้าที่ประมาณค่า
แนวโน้มในอนาคตในสถานะของระบบลอจิสติกส์ระหว่างการผลิต
การคาดการณ์ในการจัดการวัสดุสามารถทำได้ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับเป้าหมาย
แบ่งออกเป็นกลุ่มดังต่อไปนี้:
การคาดการณ์การพัฒนาด้านเทคนิคโดยมีวัตถุประสงค์คือการคาดการณ์ในภาคสนาม
วิธีสร้างผลิตภัณฑ์ประเภทใหม่และการเปลี่ยนแปลงเทคโนโลยีการผลิต
การเกิดขึ้นของวัสดุใหม่
การคาดการณ์ความต้องการสินค้าเพื่อทดแทนสินค้าที่ผลิตด้วยสินค้าใหม่หรือ
ลดปริมาณผลผลิต ระบุแนวโน้มในการกระจายความหลากหลายที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้น
การผลิต;
การคาดการณ์ทรัพยากรวัสดุโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อกำหนดความต้องการ
วัสดุโดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงที่เป็นไปได้ในนโยบายผลิตภัณฑ์ขององค์กร
มีการรวบรวมการคาดการณ์การเปลี่ยนแปลงราคาวัสดุเพื่อสร้างสต็อกของวัสดุเหล่านั้น
ประเภทของวัสดุราคามีแนวโน้มเพิ่มขึ้น

ฟังก์ชั่นการผลิต
โลจิสติกส์
4. ติดตามความคืบหน้ากระบวนการกระจายสินค้าภายในกรอบระบบลอจิสติกส์ระหว่างการผลิตในฐานะหน่วยงานบริหารจัดการ
การไหลของวัสดุจะดำเนินการผ่านช่องทางที่กำหนด
โครงสร้างองค์กรขององค์กรและประกอบด้วยความต่อเนื่อง
ติดตามความคืบหน้าของกระบวนการกระจายสินค้าตามที่กำหนด
พารามิเตอร์ เพื่อจุดประสงค์นี้ ข้อมูลจะถูกรวบรวมและประมวลผล
มีการระบุและวิเคราะห์เกี่ยวกับสถานะของการไหลของวัสดุ
การเบี่ยงเบนไปจากเป้าหมายที่วางแผนไว้สำหรับการดำเนินการผลิต
คำสั่งสรุปเกี่ยวกับระดับความสอดคล้องของงานที่ทำ
งานที่ได้รับมอบหมาย
5. การควบคุมความคืบหน้าของงานที่ทำรวมถึงการดำเนินการดังต่อไปนี้: การวิเคราะห์การละเมิดตารางงานสำหรับการดำเนินการตามคำสั่งผลิตและสาเหตุที่ทำให้เกิดการพัฒนาโปรแกรมเพื่อขจัดความเบี่ยงเบนและมาตรการเพื่อให้แน่ใจว่ามีการดำเนินการ

การจัดการวัสดุ
กระแสภายในระบบโลจิสติกส์ระหว่างการผลิต
โมเดลช่องทาง
ระบบโลจิสติกส์
การจัดการการไหลของวัสดุเข้า
สามารถดำเนินการผลิตโดยใช้
โมเดลช่องทาง "ช่องทาง" ทำหน้าที่ให้ง่ายขึ้น
คำอธิบายกระบวนการเคลื่อนย้ายวัสดุที่ไหลเข้า
ลิงก์ส่วนบุคคล ห่วงโซ่อุปทาน.
วัตถุที่แท้จริงของแบบจำลองอาจเป็น: การประชุมเชิงปฏิบัติการ
โครงเรื่อง, ที่ทำงาน,คลังสินค้าหรือระบบขนส่ง
ระบบ.

การรับคำสั่งซื้อ
ออเดอร์เข้า.
กำลังประมวลผล
สูงสุด
ด่าน
ความสามารถ
การกำจัดคำสั่งซื้อ
ความเข้มของแรงงาน
ทำงานชั่วโมง
โมเดลช่องทาง
ระบบโลจิสติกส์
ปล่อย
ระยะเวลา
วิ่งวน
คำสั่ง
ยังไม่เสร็จ
การผลิต
ปัญหา
ระยะเวลาเรียน
เวลา

คำอธิบายสำหรับกราฟ (รูป)
คำสั่งที่เข้าสู่ช่องทางจะแสดงเป็นลูกบอล
ขนาดต่างๆ ปริมาตรของลูกบอลสอดคล้องกับความเข้มของแรงงาน
คำสั่ง. ระบบมีปริมาณงานสูงสุด
(อำนาจ) ซึ่งบรรลุได้ขึ้นอยู่กับเหตุผล
การวางแผนการไหลของวัสดุ (การกระจายคำสั่งซื้อตาม
ส่วนของระยะเวลาการวางแผนและการจัดลำดับความสำคัญ
ประสิทธิภาพการทำงาน) ขั้นตอนการรับและจำหน่ายคำสั่งซื้อ
แสดงเป็นเส้นขาด "การเปิดตัว" หรือ "การเปิดตัว"
รอบเวลาการสั่งซื้อเฉลี่ย
กำหนดขึ้นตามปริมาณงานระหว่างดำเนินการและ
ปริมาณงานของระบบจริงตามสูตร:
ที่ไหน
เฉลี่ย c – ระยะเวลาเฉลี่ยของรอบการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อ
NP av – มูลค่าเฉลี่ยของงานระหว่างดำเนินการ
N avg – จำนวนเฉลี่ยของคำสั่งซื้อที่เสร็จสมบูรณ์
ต่อหน่วยเวลา

กฎลำดับความสำคัญใน
การดำเนินการตามคำสั่ง
กฎลำดับความสำคัญเพื่อลดเวลาการรอคอยและ
ระยะเวลารอบการเติมเต็มคำสั่งซื้อโดยเฉลี่ยคือ:
FIFO: “เข้าก่อนออกก่อน” เช่น ลำดับความสำคัญสูงสุด
กำหนดให้กับลำดับที่เข้าสู่ระบบเร็วกว่าคนอื่น
LIFO: "เข้าหลังออกก่อน" เช่น สูงสุด
ลำดับความสำคัญจะมอบให้กับคำสั่งซื้อที่ได้รับบริการล่าสุด
กฎข้อนี้มักใช้ในระบบจัดเก็บข้อมูลในสิ่งเหล่านั้น
กรณีที่มีการจัดวางวัสดุในลักษณะที่สามารถเข้าถึงได้
จากด้านบนเท่านั้น
SPT: “กฎการดำเนินการที่สั้นที่สุด” ลำดับความสำคัญสูงสุดจะมอบให้กับคำสั่งซื้อที่มีเวลาดำเนินการสั้นที่สุดในลิงก์ที่กำหนด
ในกรณีที่วัตถุประสงค์ของการจัดการการไหลของวัสดุคือเพื่อให้แน่ใจว่ามีเวลาการส่งมอบที่กำหนดไว้ จะมีการใช้กฎต่างๆ
การควบคุมที่คำนึงถึงข้อมูลเกี่ยวกับเวลาในการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อ
MST: “Minimum Slack Time” ลำดับความสำคัญสูงสุดจะมอบให้กับคำสั่งซื้อที่มี Slack Time น้อยที่สุด เวลาสำรอง –
คือความแตกต่างระหว่างวันที่สั่งซื้อเสร็จสมบูรณ์และกำหนดเวลาสั่งซื้อ
สามารถทำได้หากไม่มีการติดตามผลระหว่างการผ่าตัด
EDD: “วันครบกำหนดเร็วที่สุด” เช่น ลำดับความสำคัญสูงสุด
กำหนดให้กับคำสั่งซื้อโดยมีวันที่เสร็จสิ้นเร็วที่สุด

วิธีการควบคุม
การไหลของวัสดุเข้า
ภายในกรอบของการผลิต
ระบบโลจิสติกส์
การจัดการวัสดุภายใน
ระบบโลจิสติกส์ระหว่างการผลิตสามารถทำได้
ดำเนินการโดยสองคนที่แตกต่างกันโดยพื้นฐาน
วิธี: โดยการ "ผลัก" หรือ "ดึง"
คำสั่ง.
ดังนั้น:
วิธีแรกคือ “ระบบผลักออก”
(“ระบบพุช”);
วิธีที่สองคือ “ระบบดึง”
(“ระบบดึง”)

ดันระบบออก
(ระบบพุช)
ระบบการจัดการวัสดุแบบ "พุช"
จากการพยากรณ์ขนาดสต็อควัตถุดิบ วัตถุดิบ
ชิ้นส่วนสำหรับแต่ละลิงค์ในห่วงโซ่อุปทาน ตามการคาดการณ์นี้ กระบวนการหลายขั้นตอนทั้งหมดได้รับการจัดการ
การผลิตโดยรับรองปริมาณวัสดุที่เหมาะสม
สต็อกในแต่ละขั้นตอนของการประมวลผล
ด้วยระบบการจัดการการไหลของวัสดุ วัตถุด้านแรงงานจะถูกย้ายจากพื้นที่หนึ่งไปอีกพื้นที่หนึ่ง (ถัดไป
กระบวนการทางเทคโนโลยี) โดยไม่คำนึงถึงความพร้อมในการประมวลผล
และข้อกำหนดสำหรับชิ้นส่วนเหล่านี้ ได้แก่ โดยไม่มีคำสั่งที่สอดคล้องกัน การไหลของวัสดุถูก “ผลัก” ไปยังผู้รับตามคำสั่ง
มาจากระบบควบคุมการผลิตส่วนกลาง
วิธีการจัดการการไหลของวัสดุนี้ช่วยให้ได้
เชื่อมโยงกลไกการผลิตที่ซับซ้อนเข้ากับ ระบบแบบครบวงจรและ
ใช้พนักงานและอุปกรณ์ในการผลิตให้เกิดประโยชน์สูงสุด
อย่างไรก็ตาม ในกรณีที่ความต้องการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว การใช้ระบบ "ผลักดัน" จะนำไปสู่การสร้างสินค้าคงคลังส่วนเกินและ
“สต๊อกสินค้าเกินสต็อก” เนื่องจากไม่มีความเป็นไปได้ในการจัดกำหนดการใหม่"
การผลิตในแต่ละขั้นตอน

ดันระบบออก
(ระบบพุช)
โมเดลการควบคุมการไหลแบบ "พุช" เป็นแบบฉบับของแบบดั้งเดิม
วิธีการใหม่ในการจัดการการผลิตสำหรับองค์กรจัดซื้อจัดจ้างและ
สถานประกอบการที่ผลิตสินค้าที่ได้มาตรฐาน
ในทางปฏิบัติ มีการใช้ตัวเลือกต่างๆ สำหรับระบบ "ผลักดัน"
ซึ่งรวมถึงแนวคิด RP (MRP - อภิปรายในการบรรยายครั้งที่ 1)
ระบบกลาง
การควบคุมคลาส RP
คลังสินค้า
วัตถุดิบ
การประชุมเชิงปฏิบัติการครั้งที่ 1
...
การประชุมเชิงปฏิบัติการครั้งที่
โกดังเสร็จแล้ว
สินค้า
การไหลของวัสดุ
การไหลของข้อมูล

ระบบดึง
(ระบบดึง)
ระบบ "ดึง" เกี่ยวข้องกับการรักษาระดับสินค้าคงคลังขั้นต่ำในแต่ละขั้นตอนของการผลิตและการเคลื่อนย้ายคำสั่งซื้อ
จากส่วนถัดไปไปยังส่วนก่อนหน้า ส่วนต่อมา
สั่งซื้อวัสดุให้เป็นไปตามบรรทัดฐานและเวลาการบริโภคผลิตภัณฑ์
ที่นี่ระบบควบคุมส่วนกลางไม่รบกวนการแลกเปลี่ยน
วัสดุไหลระหว่างพื้นที่ต่างๆ
สถานประกอบการไม่ได้กำหนดมาตรฐานการผลิตในปัจจุบันสำหรับพวกเขา
งาน โปรแกรมการผลิตเทคโนโลยีที่แยกจากกัน
ลิงค์จะถูกกำหนดโดยขนาดการสั่งซื้อของลิงค์ที่ตามมา
ระบบควบคุมส่วนกลางกำหนดงานเฉพาะสำหรับ
การเชื่อมโยงสุดท้ายในห่วงโซ่เทคโนโลยีการผลิต กระบวนการ
เกิดขึ้นในทิศทางตรงกันข้ามกับการเคลื่อนที่ของวัสดุ
ไหล.
ดังนั้นด้วยระบบนี้จึงมีเพียงสิ่งเหล่านั้นเท่านั้น
รายละเอียดที่จำเป็นจริงๆ และเฉพาะเมื่อจำเป็นเท่านั้น
มีความต้องการเกิดขึ้น

ระบบดึง
(ระบบดึง)
ระบบ "ดึง" มีพื้นฐานมาจากแนวคิด "Just in"
กำหนดเวลา" (JIT) แนวคิดนี้เน้นเป็นหลัก
สำหรับความต้องการที่มั่นคง ทำงานกับระดับสินค้าคงคลังขั้นต่ำ หรือ
ไม่มีการสำรองเลย ซึ่งหมายความว่ามูลค่ามีความผันผวนอย่างมาก
ความต้องการนำไปสู่การขาดแคลนและความล้มเหลวของระบบ
ระบบกลาง
การควบคุมคลาส JIT
คลังสินค้า
วัตถุดิบ
การประชุมเชิงปฏิบัติการครั้งที่ 1
...
การประชุมเชิงปฏิบัติการครั้งที่
โกดังเสร็จแล้ว
สินค้า
การไหลของวัสดุ
การไหลของข้อมูล

ตัวอย่างของระบบดึง
พิจารณากลไกการทำงานของระบบดึง
การจัดการการไหลของวัสดุ สมมติว่าบริษัทได้รับคำสั่งซื้อ
สำหรับการผลิตจำนวน 10 คัน สินค้า. ระบบควบคุมจะส่งคำสั่งนี้ไปยังเวิร์กช็อป
แอสเซมบลี ร้านประกอบขอชิ้นส่วน 10 ชิ้นจากร้านหมายเลข 1 เพื่อดำเนินการตามคำสั่งซื้อ
หลังจากโอนชิ้นส่วน 10 ชิ้นออกจากสต็อค โรงงานหมายเลข 1 เพื่อเติมสต็อค
สั่งซื้อช่องว่าง 10 ชิ้นจากเวิร์กช็อปหมายเลข 2 ต่อไปเวิร์กช็อปครั้งที่ 2 โอนช่องว่าง 10 ช่อง
สั่งซื้อวัสดุจากคลังสินค้าวัตถุดิบเพื่อผลิตช่องว่างจำนวนเท่ากันเพื่อจุดประสงค์ในการคืนสต๊อกด้วย ดังนั้น,
การไหลของวัสดุจะถูก "ดึงออก" โดยแต่ละลิงก์ที่ตามมา
คลังสินค้า
การประชุมเชิงปฏิบัติการครั้งที่ 2
สั่งซื้อสำหรับ
วัสดุ
การประชุมเชิงปฏิบัติการครั้งที่ 1
สั่งซื้อสำหรับ
10 ช่องว่าง
ร้านค้า
แอสเซมบลี
สั่งซื้อสำหรับ
10 ส่วน
10 ยูนิต
สินค้า
ทีมงานผลิต 10 คัน สินค้า
10
รายละเอียด
10
ช่องว่าง
วัสดุ
ระบบควบคุม
ตลาดการขาย
สั่ง10เครื่อง. สินค้า

ระบบดึง
(ระบบดึง)
เพื่อขจัดข้อบกพร่องทั้งหมดเมื่อนำแนวคิดไปใช้
“ทันเวลา” จะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดที่เข้มงวด:
สร้างการประสานงานกับซัพพลายเออร์และผู้บริโภคโดยใช้ วิธีการที่ทันสมัยการสื่อสาร;
นำมาใช้ วิธีการที่ทันสมัยเทคโนโลยีการผลิตและอุปกรณ์อุตสาหกรรม
ปฏิบัติตามกำหนดเวลาการส่งมอบและระดับคุณภาพอย่างเคร่งครัด
แนะนำความทันสมัย ระบบสารสนเทศการจัดการ.
ในทางปฏิบัติเพื่อ "ดึง" โลจิสติกส์ภายในการผลิต
ได้แก่ระบบ “KANBAN” (แปลจากภาษาญี่ปุ่นเป็นบัตร)
พัฒนาและดำเนินการโดยโตโยต้า (ญี่ปุ่น)
ระบบ KANBAN ไม่ต้องการการใช้คอมพิวเตอร์ในการผลิตทั้งหมด แต่ต้องมีระเบียบวินัยด้านอุปทานสูง เช่นเดียวกับ
ความรับผิดชอบสูงของบุคลากร เนื่องจากการควบคุมแบบรวมศูนย์ของกระบวนการโลจิสติกส์ภายในการผลิตนั้นมีจำกัด
ไม่มีกำหนดการผลิตที่เข้มงวด และการผลิตทั้งหมดก็เป็นไปตามนั้น
สถานที่ทำงานแต่ละแห่งถูกสร้างขึ้นตามคำสั่งที่ได้รับ
จากสถานที่ทำงานต่อไป

องค์กรและการจัดการ
การไหลของวัสดุ
การจัดระเบียบการไหลของวัสดุและการจัดการ
ที่องค์กรนั้นเชื่อมโยงถึงกันอย่างแยกไม่ออกและ
สร้างระบบ
ในกระบวนการขององค์กรจะเกิดการรวมเป็นหนึ่งเดียว
กระแสและเงื่อนไขเบื้องต้นถูกสร้างขึ้นเพื่อ
การทำงานที่มีประสิทธิภาพของการผลิต
ระบบโลจิสติกส์
การจัดการวัสดุให้
ติดตามความคืบหน้าอย่างต่อเนื่อง
สั่งผลิตและจัดหาสิ่งจำเป็น
ส่งผลกระทบต่อระบบโลจิสติกส์เพื่อที่จะ
รักษาพารามิเตอร์ให้อยู่ภายในขอบเขตที่กำหนด
บรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้สำหรับองค์กร

เพื่อระบุลักษณะเฉพาะด้านเวลาของการจัดระเบียบวัสดุ
สตรีมใช้แนวคิดต่อไปนี้:
- วงจรการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อมีความซับซ้อนในลักษณะใดลักษณะหนึ่ง
กระแสเบื้องต้นจัดตามเวลาที่เกิดขึ้นเมื่อใด
ดำเนินการด้านโลจิสติกส์ในกระบวนการส่งเสริมการสั่งซื้อด้วย
ช่วงเวลาที่ได้รับจนถึงการดำเนินการ
- ช่วงเวลาที่รับคำสั่งซื้อจะระบุลักษณะของจุดรับสินค้า
การขอผลิตสินค้าประเภทและวัตถุประสงค์เฉพาะ
- ทันทีที่คำสั่งซื้อเสร็จสมบูรณ์หมายความว่าสินค้ามาถึงร้านค้าปลีก
เครือข่าย – สำหรับสินค้าอุปโภคบริโภคส่วนบุคคลหรือไปยังคลังสินค้าขององค์กรของลูกค้า
– สำหรับผลิตภัณฑ์เพื่อการอุตสาหกรรม
- ระยะเวลารอบการสั่งซื้อคือช่วงปฏิทินในระหว่างนั้น
การดำเนินการทั้งหมดเพื่อให้คำสั่งซื้อเสร็จสมบูรณ์ได้รับการดำเนินการ และมีการคำนวณดังต่อไปนี้:
ที่ไหน
Tooz – เวลาในการดำเนินการและสั่งซื้อ
Ttp – เวลาเตรียมการทางเทคนิค
Tz – เวลาในการจัดซื้อวัสดุ
Тпз – เวลาเตรียมตัวสำหรับการเปิดตัว;
Tpts – ระยะเวลาของวงจรการผลิต
ท็อป – เวลาการส่งมอบ;
Tper – เวลาของการหยุดชะงักที่เกิดขึ้นเนื่องจาก
ไม่ตรงกันของแต่ละขั้นตอนของวงจร

ตัวอย่างโครงสร้างที่เป็นทางการ
รอบการสั่งซื้อเสร็จสมบูรณ์สำหรับ PLUS
ขั้นตอนของวงจร
รับออเดอร์
เทคนิค
การตระเตรียม
จัดหา
วัสดุ
การตระเตรียม
ที่จะเปิดตัว
การผลิต
คำสั่ง
จัดหา
คำสั่ง
กลุ่มปฏิบัติการ
การบัญชี การประมวลผล และการสั่งซื้อ
การพัฒนาเทคโนโลยีการออกแบบและการผลิต
การเตรียมองค์กร
การพัฒนา
องค์กรของการเปลี่ยนแปลงไปสู่การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่
การก่อตัวของคำสั่งซื้อ
การคัดเลือกซัพพลายเออร์
การรับและวางวัสดุในคลังสินค้า
กำลังรับช่องว่าง
การเลือกอุปกรณ์เทคโนโลยีที่จำเป็น
ดำเนินการซิงโครไนซ์เบื้องต้น P
การพัฒนากำหนดการเปิดตัวผลิตภัณฑ์
การดำเนินงานด้านเทคโนโลยี
การควบคุมการผลิตทางเทคโนโลยี
การขนส่ง
กำลังจัดส่ง
คลังสินค้าของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
เสร็จสิ้นการสั่งซื้อ
จัดส่งคำสั่งซื้อไปยังผู้บริโภค

จำนวนทั้งสิ้น วิธีการทางเทคนิคซึ่งสร้างโอกาส
การไหลของวัสดุ และที่ตั้งของพื้นที่การผลิตและคลังสินค้า
(ขับเคลื่อน) ที่เกี่ยวข้องกับมัน แสดงโดยระบบที่มั่นคง
การเชื่อมต่อเป็นรูปแบบหนึ่งของการจัดการเคลื่อนไหวของวัสดุ
ลำธาร
รูปแบบขององค์กรเพื่อการเคลื่อนย้ายวัสดุ:
1. รูปแบบการจัดองค์กรแบบสะสมมีลักษณะเฉพาะคือสำหรับ
การดำเนินงานปกติของระบบโลจิสติกส์ในองค์ประกอบของพวกเขาให้ไว้
คลังสินค้าที่ซับซ้อน
ซึ่งรวมถึง: คลังสินค้าโลหะและเหล็กแท่ง; คลังสินค้าชิ้นส่วนระหว่างไซต์
หน่วยและส่วนประกอบ คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ห้องเก็บของ
อุปกรณ์เทคโนโลยี วัสดุเคลื่อนออกจากคลังสินค้า
โลหะและช่องว่างผ่านคลังสินค้าระดับกลางไปยังไซต์การผลิตและ
จากนั้นไปที่คลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
ข้อดีของแบบฟอร์มนี้คือมีความเป็นไปได้ที่จะสะสมจำนวนมาก
ปริมาณของวัสดุที่อินพุตและเอาต์พุตของระบบ ซึ่งรับประกันในด้านหนึ่ง
ความน่าเชื่อถือในการรับชิ้นส่วนที่จำเป็น ช่องว่าง ส่วนประกอบต่างๆ
ในทางกลับกันการผลิตรับประกันการปฏิบัติตามคำร้องขอเร่งด่วน
ผู้บริโภคผลิตภัณฑ์
ข้อเสียของรูปแบบการเคลื่อนที่สะสมของวัสดุก็คือ
การมีระบบเส้นทางคมนาคมที่กว้างขวางและคลังสินค้าจำนวนมาก
ทำให้ยากต่อการจัดการการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุและการควบคุมสินค้าคงคลัง
นอกจากนี้ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับการตรึงเงินทุนเข้า
วัสดุและความจำเป็น เงินลงทุนเพื่อสร้างระบบ
คลังสินค้า

รูปแบบขององค์กร
2. รูปแบบการขนส่งสะสมขององค์กรสันนิษฐานว่ามีอยู่
ระบบขนส่งและคลังสินค้าแบบผสมผสาน (TCS) ซึ่งรวมสถานที่ทำงาน (พื้นที่) จำนวนหนึ่งเข้าด้วยกันโดยสร้างการสื่อสารระหว่างพนักงานแต่ละคน
สถานที่ (ไซต์) กับสิ่งอื่นใดผ่านข้อมูลและวัสดุ
ลำธาร
ในเวลาเดียวกัน กระบวนการตัดเฉือน (การประกอบ) การควบคุม การเตรียมการผลิต การจัดเก็บ และการควบคุมวัสดุจะถูกรวมเข้าด้วยกันโดยใช้ TSS ให้เป็นกระบวนการผลิตเดียว มีการควบคุมการเคลื่อนที่ของการไหลของวัสดุ
ตามโครงการ: ค้นหาชิ้นงานที่ต้องการในคลังสินค้า - การขนส่งไปยังเครื่องจักร - การประมวลผล - การส่งคืนชิ้นส่วนไปยังคลังสินค้า การสะสมของวัสดุจะดำเนินการใน
คลังสินค้ากลางหรือกระจายอำนาจไปยังพื้นที่ทำงานของแต่ละบุคคล
ในกรณีแรก คลังสินค้าให้บริการแก่แผนกการผลิตหลายแห่งและ
ใช้เป็นอุปกรณ์เก็บข้อมูลสำรองระหว่างจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของการประมวลผลชิ้นส่วน ในกรณีที่สอง คลังสินค้าจะถูกสร้างขึ้นในพื้นที่แยกจากกัน และทำหน้าที่ชดเชยการเบี่ยงเบนของเวลาระหว่างการขนส่งและการประมวลผลชิ้นส่วน ในบางกรณี จะใช้ TSS แบบผสม ซึ่งสันนิษฐานว่ามีทั้งคลังสินค้ากลางและพื้นที่จัดเก็บข้อมูลสำรองในพื้นที่ทำงาน
ข้อดีของแบบฟอร์มนี้คือ: การลดปริมาณสินค้าคงคลังสำหรับคนงาน
ท้องถิ่นผ่านการจัดตั้ง TSS; ลดเวลากระบวนการผลิต
โดยกำจัดการแตกระหว่างส่วนประกอบของวงจรการผลิต การควบคุมสินค้าคงคลังอย่างต่อเนื่อง การมีระบบการจัดการที่มีการจัดการอย่างดี
การเคลื่อนย้ายวัสดุ
ข้อเสีย: รูปแบบการจัดเก็บการขนส่งมีประสิทธิภาพสำหรับกลุ่มของชิ้นส่วนที่มีโครงสร้างและเทคโนโลยีที่เป็นเนื้อเดียวกันซึ่งประการแรกทำให้พื้นที่แคบลง
ประการที่สอง จำเป็นต้องมีความซับซ้อน งานเตรียมการ; แบบฟอร์มนี้กำหนดให้มี การลงทุนที่สำคัญในการสร้างสรรค์ ระบบอัตโนมัติการจัดการความคืบหน้าการผลิต

รูปแบบขององค์กร
3. รูปแบบขององค์กรของสต็อกเป็นศูนย์เกี่ยวข้องกับการสร้างการรวมบัญชี
ลูปควบคุมตามหน่วยการผลิตที่ปกครองตนเองแบบอิสระ แกนกลางของวงจรคือการเชื่อมต่อคลังบัฟเฟอร์ (ที่เก็บข้อมูล)
แยกพื้นที่การผลิตระหว่างกัน แต่ละส่วนสามารถติดต่อกันผ่านไดรฟ์ที่เกี่ยวข้อง คุณสมบัติ
วงควบคุมแบบบูรณาการคือการก่อตัวของแนวนอน
การเชื่อมต่อตลอดห่วงโซ่เทคโนโลยีทั้งหมด ซึ่งช่วยให้สามารถเชื่อมโยงการผลิตได้
เป็นอิสระและมีปฏิสัมพันธ์ระหว่างกันโดยตรง
การนำชิ้นส่วนเข้าสู่การผลิตและการแปรรูปจะดำเนินการในปริมาณน้อย
เป็นชุดตามออร์เดอร์ที่ได้รับ หลังจากเสร็จสิ้นการดำเนินการแล้ว
การดำเนินงานภายในโมดูลการผลิตเดียว ชิ้นส่วนจะมาถึงคลังสินค้าและ
คงอยู่ที่นั่นจนกว่าจะได้รับใบสมัครจากไซต์ถัดไป
กำลังประมวลผล.
ซัพพลายเออร์ไซต์
คำสั่งซื้อที่เสร็จสมบูรณ์
จัดส่งและสั่งผลิต
ที่เก็บของแบบพับได้
ผู้บริโภคในพื้นที่
คำสั่งซื้อที่เสร็จสมบูรณ์
ข้อดีของแบบฟอร์มนี้คือความเป็นไปได้ในการใช้ระบบการจัดการการไหลของวัสดุแบบดึงออก ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ถึงสินค้าคงคลังการผลิตมาตรฐานขั้นต่ำ
ข้อเสีย: การใช้งานในสถานประกอบการในประเทศเป็นเรื่องยากเนื่องจาก
การใช้คอมพิวเตอร์ในการจัดการการผลิตในระดับต่ำและขาด
ระบบการจัดหาวัสดุที่จำเป็นอย่างยั่งยืน

วิธีการคำนวณการเดินทางที่วางแผนไว้
การผลิตพร้อมการดำเนินงาน
การวางแผน:
วิธี
เนื้อหา
ออกแบบมาเพื่อกำหนดวันผลิตโดยเฉพาะ
การผลิต (การเปิดตัว การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ ฯลฯ) ของแต่ละรายการ
วิธี
ผลิตภัณฑ์ที่วางแผนไว้ วิธีการปฏิทินจะขึ้นอยู่กับ
nia (คล้ายกับการกำหนดวงจรการผลิตของผลิตภัณฑ์และถูกนำมาใช้
เพื่อสร้างโปรแกรมการผลิตรายเดือน
รฟม.1)
รับประกันการประสานงานกำหนดเวลาและปริมาณพร้อมกัน
ของงานที่ทำในระบบการผลิตที่เป็นไปได้
ปริมาตร ปริมาณงานหน่วยการผลิตใน
ปฏิทินโดยรวมตลอดระยะเวลาที่พิจารณา โอเค
วิธี
พร้อมด้วยการคำนวณรอบการผลิตของผลิตภัณฑ์และ
ปริมาณโหลดตามแผนของแต่ละหน่วยการผลิตตามประเภท
การวิจัย (OKM) ได้ผล
และ
ใช้
ที่
การก่อตัว
ประจำเดือน
โปรแกรมการผลิต
OCM มักใช้ในระบบ MRP II
เป็นซีรีส์ที่ล้ำหน้าที่สุดในการพิจารณา
ปริมาตรช่วยให้คุณคำนึงถึงจังหวะ ปริมาณ และไดนามิกของบัญชีไปพร้อมๆ กัน
การผลิตงานแบบไดนามิกตามวิธีการ nomenk ที่วางแผนไว้
อัตราการปล่อยและใช้ประโยชน์จากสิ่งอำนวยความสะดวกการผลิตที่มีอยู่ (ODM) อย่างเต็มที่มากขึ้น
ทรัพยากรหลอดเลือดดำ
คุณสามารถทำความคุ้นเคยกับวิธีนี้โดยละเอียดได้ในผลงาน
ยู.ยู. ไนมาร์กา.

โลจิสติกส์

ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับลอจิสติกส์การผลิต

ความผันผวนและความไม่แน่นอนของความต้องการของตลาดทำให้การสร้างและรักษาสินค้าคงคลังเป็นไปไม่ได้

ในเวลาเดียวกัน ผู้ผลิตไม่มีสิทธิ์พลาดคำสั่งซื้อแม้แต่รายการเดียว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีโรงงานผลิตที่ยืดหยุ่นซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการที่เกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว

ความจำเป็นในการรับรองความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์ในสถานการณ์ตลาดนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับทุกหน่วยธุรกิจ

วัตถุประสงค์ของโลจิสติกส์การผลิต

การจัดองค์กรการจัดการการไหลของวัสดุและข้อมูลภายในระบบโลจิสติกส์และภายในกระบวนการผลิต

การเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุภายในองค์กรที่สร้างสินค้าวัสดุหรือให้บริการด้านวัสดุ หลีกเลี่ยงความล้มเหลวในการผลิต

คุณลักษณะเฉพาะของวัตถุการศึกษาด้านลอจิสติกส์การผลิตคือความกะทัดรัดในอาณาเขต

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการไหลของวัสดุเข้าสู่ระบบ ผ่านและออกจากระบบย่อยต่อไปนี้

ระบบลอจิสติกส์การผลิตผสมผสานการไหลของวัสดุและกำหนดจังหวะการทำงานของระบบย่อยอื่นๆ ทั้งหมด เพื่อกำหนดความเป็นไปได้ในการปรับตัวให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงสภาพแวดล้อม

แนวทางลอจิสติกส์ในการจัดการการผลิตประกอบด้วย:

กำจัดสินค้าคงคลังส่วนเกิน

การปฏิเสธเวลาที่สูงเกินจริงในการดำเนินการขั้นพื้นฐานและการขนส่งและคลังสินค้า

ปฏิเสธที่จะผลิตชุดชิ้นส่วนที่ไม่มีคำสั่งซื้อจากลูกค้า

การกำจัดการหยุดทำงานของอุปกรณ์

จำเป็นต้องกำจัดข้อบกพร่อง

การกำจัดการขนส่งระหว่างการผลิตอย่างไร้เหตุผล

เปลี่ยนซัพพลายเออร์จากฝ่ายตรงข้ามให้เป็นพันธมิตรที่มีเมตตา

การจัดการการไหลของวัสดุภายในระบบลอจิสติกส์การผลิตสามารถดำเนินการได้สองวิธี:

1) โดยใช้ “ระบบพุช”

2) โดยใช้ “ระบบดึง”

ระบบกด

วัตถุของแรงงานที่จัดหาให้กับ สถานที่ผลิตโดยตรงจากส่วนนี้จากลิงค์เทคโนโลยีก่อนหน้าไม่ได้ถูกสั่ง

การไหลของวัสดุจะถูก “ผลัก” ไปยังผู้รับตามคำสั่งจากระบบการจัดการการผลิตส่วนกลาง

ข้อเสียเปรียบหลักของระบบผลักดันมีความเกี่ยวข้องกับความจำเป็นในการสร้างและบำรุงรักษาสต็อกบัฟเฟอร์ที่สำคัญระหว่างหน่วยการผลิตและขั้นตอนของวงจรเทคโนโลยี

ตัวเลือกระบบพุช

MRP (การวางแผนความต้องการวัสดุ) เป็นองค์กรด้านอุดมการณ์ เทคโนโลยี และการจัดการที่เป็นที่ยอมรับโดยทั่วไป สถานประกอบการอุตสาหกรรม

ระบบ MRP ใช้ฟังก์ชันหลักดังต่อไปนี้:

กฎระเบียบปัจจุบันและการควบคุมสินค้าคงคลังอุตสาหกรรม

แบบเรียลไทม์ ประสานงานและปรับแผนและการดำเนินการของบริการต่าง ๆ ขององค์กรทันที - การจัดหา การผลิต การขาย

พารามิเตอร์ของการไหลของวัสดุที่ "ผลัก" ไปยังไซต์งานนั้นเหมาะสมที่สุดในขอบเขตที่ระบบควบคุมสามารถนำมาพิจารณาและประเมินปัจจัยทั้งหมดที่มีอิทธิพลต่อสถานการณ์การผลิตที่ไซต์นี้

ยิ่งมีปัจจัยสำหรับแต่ละพื้นที่ขององค์กรที่ระบบควบคุมต้องคำนึงถึงมากขึ้นเท่าใด ซอฟต์แวร์ ข้อมูล และการสนับสนุนทางเทคนิคก็ควรมีความก้าวหน้าและมีราคาแพงมากขึ้นเท่านั้น

คำอธิบายการนำเสนอเป็นรายสไลด์:

1 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิตชุดการบรรยายโดยอาจารย์ Lamtev N.V. หัวข้อ 2.4. โลจิสติกส์การผลิต

2 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

เงื่อนไข ลอจิสติกส์การผลิต - การควบคุมกระบวนการผลิตในพื้นที่และเวลา ได้แก่ การวางแผนและการจัดการการไหลของวัสดุ การจัดระบบการขนส่งภายในการผลิต การบัฟเฟอร์ (คลังสินค้า) และการบำรุงรักษาสต็อก (งานค้าง) ของวัตถุดิบ วัสดุ และงานระหว่างดำเนินการ กระบวนการผลิตในขั้นตอนการจัดหา แปรรูป และประกอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

3 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

เงื่อนไข เป้าหมายของโลจิสติกส์การผลิตคือการเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุภายในองค์กร การจัดการวัสดุ-กระบวนการ ผลกระทบที่กำหนดเป้าหมายไปยังหน่วยการผลิตที่มีส่วนร่วมในการส่งเสริมการไหลของวัสดุและข้อมูลจากจุดผลิตไปยังจุดบริโภคผลิตภัณฑ์ 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต NATA - null

4 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

วัตถุประสงค์ของโลจิสติกส์การผลิต: รับประกันการผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง ทันเวลา และครบถ้วน การลดวงจรการผลิต การหาเหตุผลเข้าข้างตนเองของต้นทุนการผลิต

5 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

เครื่องมือในการวางแผนลอจิสติกส์การผลิต การจัดลำดับการไหลของวัสดุ การจัดการการปฏิบัติงาน 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

6 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

ตัวอย่างระบบลอจิสติกส์อุตสาหกรรม ได้แก่ วิสาหกิจอุตสาหกรรม กิจการค้าส่ง; ศูนย์กลางการขนส่งสินค้า ท่าเรือ ฯลฯ

7 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

วงจรการผลิต: ระยะเวลาระหว่างการเริ่มต้นและสิ้นสุดกระบวนการผลิตที่เกี่ยวข้อง ผลิตภัณฑ์เฉพาะภายในกรอบของระบบโลจิสติกส์ วงจรการผลิตของผลิตภัณฑ์เป็นชุดที่ได้รับคำสั่งของกระบวนการทั้งหมดที่ผลิตภัณฑ์ผ่านตั้งแต่ต้นจนจบการผลิต

8 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

หลักกระบวนการผลิต ความต่อเนื่องของหลักการผลิต หลักการผลิตตามสัดส่วน หลักการความเท่าเทียมและการไหลทางตรงของการผลิต

สไลด์ 9

คำอธิบายสไลด์:

ระยะเวลาของวงจรการผลิตของผลิตภัณฑ์คือช่วงปฏิทินตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงสิ้นสุดการผลิตของผลิตภัณฑ์โดยรวม รวมถึงส่วนประกอบทั้งหมดด้วย 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * วิธีการจัดกระบวนการผลิตในช่วงเวลาหนึ่งลักษณะและเงื่อนไขการใช้งานหัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

10 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

วิธีการจัดระเบียบกระบวนการผลิตเมื่อเวลาผ่านไป ลักษณะและเงื่อนไขการใช้งาน ชุดผลิตภัณฑ์คือกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกันที่เปิดตัวในกระบวนการผลิตพร้อมกัน เราจะพิจารณา วิธีต่างๆองค์กรในเวลาของกระบวนการผลิตชุดผลิตภัณฑ์ ระยะเวลาของวงจรการดำเนินงานสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์คือช่วงเวลาตั้งแต่จุดเริ่มต้นจนถึงช่วงเวลาที่เสร็จสิ้นการผลิตชุดผลิตภัณฑ์ในการดำเนินการทางเทคโนโลยีครั้งเดียว 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

11 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

วิธีการจัดกระบวนการผลิตในช่วงเวลาหนึ่งลักษณะและเงื่อนไขการใช้งาน ระยะเวลาของรอบการทำงานหลายรอบสำหรับการผลิตชุดผลิตภัณฑ์คือระยะเวลาตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงสิ้นสุดการผลิตชุด ผลิตภัณฑ์สำหรับชุดการดำเนินงานที่กำหนด ประเภทของการจัดระเบียบของวงจรปฏิบัติการหลายรอบในช่วงเวลาหนึ่ง: ตามลำดับ; ขนาน; ซีรีย์ขนาน 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

12 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทของการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุในวงจรการผลิต: ตามลำดับ - วงจรการดำเนินการหลายรายการสำหรับการผลิตชุดผลิตภัณฑ์ ซึ่งการดำเนินการแต่ละรอบต่อมาของวงจรจะเริ่มต้นหลังจากการประมวลผลชุดงานทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์ในการดำเนินการก่อนหน้าเท่านั้น ข้อดี: ไม่มีการหยุดชะงักในการทำงานของพนักงานและอุปกรณ์ในการดำเนินงานทั้งหมด ความเรียบง่ายขององค์กร ข้อเสีย: อายุการเก็บรักษาที่ยาวนานและงานระหว่างดำเนินการจำนวนมาก ระยะเวลาที่สำคัญเนื่องจากขาดความเท่าเทียมในการประมวลผลผลิตภัณฑ์ 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

สไลด์ 13

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทของการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุในวงจรการผลิต: ขนาน - วิธีการจัดวงจรการทำงานแบบหลายขั้นตอนซึ่งการประมวลผลของชุดการถ่ายโอนแต่ละชุดในการดำเนินการครั้งต่อไปจะเริ่มทันทีหลังจากเสร็จสิ้นการดำเนินการก่อนหน้า อุปกรณ์ทำงานอย่างต่อเนื่องระหว่างการทำงานที่ยาวนานที่สุด (หลัก) โครงสร้างของวงจรดังกล่าวเป็นชุดลำดับของรอบการปฏิบัติงานสำหรับการประมวลผลชุดการถ่ายโอน โดยซ้อนทับกันมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในแต่ละคู่ของการดำเนินการที่อยู่ติดกัน วงจรการปฏิบัติงานหลายขั้นตอนแบบขนานมีลักษณะเฉพาะคือแต่ละส่วนของชุดต้องผ่านการประมวลผลอย่างต่อเนื่องในการปฏิบัติงานทั้งหมด 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

สไลด์ 14

คำอธิบายสไลด์:

ข้อดี: ระยะเวลาน้อยที่สุดของรอบการทำงานหลายรอบ ไม่มีการจัดเก็บภายในการปฏิบัติงาน ผลิตภัณฑ์จะอยู่เฉพาะในการดำเนินการครั้งแรก รอคำสั่งของการประมวลผล และสุดท้าย รอการส่งมอบ จังหวะที่เด่นชัดของกระบวนการ ข้อเสีย: การหยุดชะงักในการทำงานของอุปกรณ์ในการดำเนินงานทั้งหมดยกเว้นการดำเนินงานหลักทำให้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์และคนงานลดลง (พื้นที่ทั้งหมดถูกครอบครอง) ความยากลำบากในการวางแผนและประสานงานการทำงานของการดำเนินงานทางเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง การประมวลผลชิ้นส่วนที่มีราคาค่อนข้างแพงด้วยระยะเวลาการดำเนินงานที่ยาวนาน รวมถึงสายการผลิตอย่างต่อเนื่องที่การปฏิบัติงานมีความสอดคล้องกันเป็นอย่างดี (โดยหลักการแล้ว Ti ทั้งหมดจะเท่ากัน) 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * ประเภทของการไหลของวัสดุในวงจรการผลิต: หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

15 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทของการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุในวงจรการผลิต: ขั้นตอนการสร้างกำหนดการคือกำหนดการสำหรับการประมวลผลส่วนแรกของชุดงานอย่างต่อเนื่องในการดำเนินงานทั้งหมด การดำเนินการหลักถูกกำหนดไว้เช่น การดำเนินการด้วยมาตรฐานเวลาสูงสุด (ในตัวอย่างนี่คือการดำเนินการครั้งที่ 2) จะมีการสร้างลำดับของการประมวลผลอย่างต่อเนื่องของส่วนที่เหลือของแบทช์ในการดำเนินการหลักตามกำหนดเวลาที่สร้างขึ้นสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนแบทช์ในการดำเนินการหลัก การดำเนินงาน ตารางการประมวลผลสำหรับส่วนที่เหลือของแบทช์จะเสร็จสมบูรณ์สำหรับการดำเนินงานทั้งหมด ยกเว้นการดำเนินงานหลัก 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

16 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทของการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุในวงจรการผลิต: ลำดับคู่ขนาน - วิธีการจัดวงจรการดำเนินงานหลายขั้นตอนโดยการโอนชุดการถ่ายโอนแต่ละชุดไปยังการดำเนินการครั้งต่อไปจะดำเนินการเมื่อเสร็จสิ้นการประมวลผลในการดำเนินการก่อนหน้า อุปกรณ์ทำงานอย่างต่อเนื่องระหว่างการทำงานแต่ละครั้ง โครงสร้างของวงจรดังกล่าวคือโครงสร้างของวงจรตามลำดับ ซึ่งตารางการประมวลผลสำหรับชุดผลิตภัณฑ์ในแต่ละคู่ของการดำเนินการที่อยู่ติดกันจะทับซ้อนกันตรงเวลามากที่สุด 25/02/2557 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

สไลด์ 17

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทของการเคลื่อนย้ายการไหลของวัสดุในวงจรการผลิต: ข้อดี: กำจัดการหยุดชะงักในการทำงานของอุปกรณ์ในการดำเนินงานทั้งหมด ยกเว้นการดำเนินการหลัก ทำให้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์และคนงานลดลง (มีผู้ครอบครองพื้นที่ทั้งหมด) ไม่มีการติดตามภายในการปฏิบัติงาน ผลิตภัณฑ์อยู่ในการดำเนินการครั้งแรกเท่านั้นโดยรอคำสั่งของการประมวลผลและในการดำเนินการสุดท้ายเพื่อรอการส่งมอบ จังหวะที่เด่นชัดของกระบวนการ ข้อเสีย: เพิ่มระยะเวลาของรอบการทำงานหลายรอบ ความซับซ้อนของการวางแผนและการประสานงานการดำเนินงานด้านเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง 02/25/2014 หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต * หัวข้อ 2.4 โลจิสติกส์การผลิต

18 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

สไลด์ 19

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทการผลิต: กำหนดเอง; อนุกรม (ขนาดเล็ก อนุกรม และขนาดใหญ่); มโหฬาร.

20 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

ทิศทางสำหรับการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี: การปรับปรุง (เพิ่มผลผลิต) ของการดำเนินงานส่วนบุคคล การหาเหตุผลเข้าข้างตนเองของการเคลื่อนที่ของการไหลของวัสดุ

21 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

องค์ประกอบของแนวคิดด้านลอจิสติกส์ขององค์กรการผลิต: การปฏิเสธสินค้าคงคลังส่วนเกิน การปฏิเสธเวลาที่สูงเกินจริงในการดำเนินการขั้นพื้นฐานและการขนส่งและคลังสินค้า ปฏิเสธที่จะผลิตชุดชิ้นส่วนที่ไม่มีคำสั่งซื้อจากลูกค้า การกำจัดการหยุดทำงานของอุปกรณ์ จำเป็นต้องกำจัดข้อบกพร่อง การกำจัดการขนส่งระหว่างการผลิตอย่างไร้เหตุผล เปลี่ยนซัพพลายเออร์จากฝ่ายตรงข้ามให้เป็นพันธมิตรที่มีเมตตา

22 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

หลักการดั้งเดิมและลอจิสติกส์ของการจัดการการผลิต: ปริมาณสูงสุดที่เป็นไปได้ “เผื่อไว้”; ช่วยให้รอบการผลิตเพิ่มขึ้นหากลดต้นทุนการผลิต ลดช่วงของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตให้เหลือน้อยที่สุด ปล่อยในปริมาณมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์จะลดลงและหลีกเลี่ยงได้อย่างเหมาะสม กำจัดสินค้าคงคลังส่วนเกิน หลีกเลี่ยงการเพิ่มรอบการผลิตหากสิ่งนี้นำไปสู่การลดลง ประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจ- การจัดตั้งระบบการตั้งชื่อตามคำสั่งที่ยอมรับ การปฏิเสธที่จะปล่อยผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้รับการยืนยันจากคำสั่งซื้อ มีการวางแผนระดับการหยุดทำงานเพื่อสร้างการสำรองกำลังการผลิต

สไลด์ 23

คำอธิบายสไลด์:

หลักการดั้งเดิมและลอจิสติกส์ของการจัดการการผลิต: อนุญาตให้มีข้อบกพร่องในระดับที่สมเหตุสมผลทางเทคโนโลยี การขนส่งภายในโรงงานดำเนินการตามองค์กรที่ยอมรับในกระบวนการผลิต คุณสมบัติจะเพิ่มขึ้นภายในขอบเขตแคบๆ โดยมีเป้าหมายเพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพการทำงานสูงสุด การแต่งงานเป็นสิ่งที่ยอมรับไม่ได้หากอาจทำให้ประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจลดลง การขนส่งภายในโรงงานอย่างไร้เหตุผลจะถูกกำจัด กระบวนการผลิตได้รับการจัดระเบียบใหม่ คุณสมบัติต่างๆ ได้รับการขยายออกไป โดยมีเป้าหมายสูงสุดในการทำให้เป็นสากล เพื่อให้มั่นใจถึงความยืดหยุ่นในการผลิตคุณภาพสูง

24 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

ความยืดหยุ่นของระบบการผลิตและลอจิสติกส์: ความยืดหยุ่นของระบบเครื่องมือกล (ระยะเวลาและต้นทุนในการเปลี่ยนไปสู่การผลิตชิ้นส่วนถัดไป) ความยืดหยุ่นในการแบ่งประเภท (ความสามารถในการอัปเดตผลิตภัณฑ์, ต้นทุนในการเตรียมการผลิตชิ้นส่วนประเภทใหม่) ความยืดหยุ่นทางเทคโนโลยี (การใช้ตัวเลือกต่างๆ กระบวนการทางเทคโนโลยีเพื่อลดความเบี่ยงเบนที่เป็นไปได้จากตารางการผลิตที่พัฒนาไว้ล่วงหน้า) ความยืดหยุ่นของปริมาณการผลิต (ความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนอย่างมีเหตุผลในเงื่อนไขของขนาดชุดการเปิดตัวแบบไดนามิกขนาดชุดขั้นต่ำที่ทำให้การทำงานของระบบสะดวก) ความยืดหยุ่นในการขยายระบบ (ความเป็นไปได้ในการขยายระบบเพิ่มเติม)

25 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

แนวคิดหลัก การผลิตแบบลีน: หากกิจกรรม การดำเนินการ หรือกระบวนการไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์จากมุมมองของลูกค้า กิจกรรม การดำเนินการ หรือกระบวนการนั้นจะถือว่าเป็นของเสีย (muda)

26 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

สไลด์ 27

คำอธิบายสไลด์:

ประเภทของการสูญเสียประเภทที่สอง: การผลิตมากเกินไป; สินค้าคงคลังส่วนเกิน การแต่งงาน; การดำเนินการและการเคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป็นในที่ทำงาน การประมวลผลมากเกินไป; การหยุดทำงาน; การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น สูญเสียความคิดสร้างสรรค์ในหมู่พนักงาน

28 สไลด์

คำอธิบายสไลด์:

หลักการผลิตรูปแบบใหม่: การทำงานเป็นทีม- การแลกเปลี่ยนข้อมูลอย่างเปิดเผยอย่างเข้มข้น การใช้งานที่มีประสิทธิภาพทรัพยากรและการกำจัดความสูญเสีย การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (ไคเซ็น)

ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับลอจิสติกส์การผลิต o o ความผันผวนและความไม่แน่นอนของความต้องการของตลาดทำให้การสร้างและรักษาสินค้าคงคลังเป็นไปไม่ได้ ในเวลาเดียวกัน ผู้ผลิตไม่มีสิทธิ์พลาดคำสั่งซื้อแม้แต่รายการเดียว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีโรงงานผลิตที่ยืดหยุ่นซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการที่เกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว ความจำเป็นในการรับรองความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์ในสถานการณ์ตลาดนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับทุกหน่วยธุรกิจ

โลจิสติกส์การผลิต – o รับประกันการผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง ทันเวลา และครบถ้วนตามสัญญาทางธุรกิจ ลดวงจรการผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนการผลิต

วัตถุประสงค์ของโลจิสติกส์การผลิต o องค์กรการจัดการการไหลของวัสดุและข้อมูลภายในระบบโลจิสติกส์และภายในกระบวนการผลิต การเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุภายในองค์กรที่สร้างสินค้าวัสดุหรือให้บริการวัสดุ หลีกเลี่ยงความล้มเหลวในการผลิต

o o o คุณลักษณะเฉพาะวัตถุประสงค์ของการศึกษาด้านลอจิสติกส์การผลิตและความแน่นของอาณาเขต รับประกันการเข้าสู่การไหลของวัสดุเข้าสู่ระบบ ทางเดินภายใน และทางออกไปยังระบบย่อยต่อไปนี้ ระบบลอจิสติกส์การผลิตจะรวมการไหลของวัสดุและกำหนดจังหวะการทำงานของระบบย่อยอื่นๆ ทั้งหมด กำหนดความเป็นไปได้ของการปรับตัวให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงสภาพแวดล้อม

แนวทางลอจิสติกส์เพื่อจัดระเบียบการผลิตประกอบด้วย: o o o การปฏิเสธสินค้าคงคลังส่วนเกิน การปฏิเสธเวลาที่สูงเกินจริงในการดำเนินการขั้นพื้นฐานและการขนส่งและคลังสินค้า ปฏิเสธที่จะผลิตชุดชิ้นส่วนที่ไม่มีคำสั่งซื้อจากลูกค้า การกำจัดการหยุดทำงานของอุปกรณ์ จำเป็นต้องกำจัดข้อบกพร่อง การกำจัดการขนส่งระหว่างการผลิตอย่างไร้เหตุผล เปลี่ยนซัพพลายเออร์จากฝ่ายตรงข้ามให้เป็นพันธมิตรที่มีเมตตา

การจัดการการไหลของวัสดุภายในระบบลอจิสติกส์การผลิตสามารถดำเนินการได้สองวิธี: 1) การใช้ "ระบบผลัก" 2) การใช้ "ระบบดึง"

ระบบผลักดัน o o o วัตถุของแรงงานที่มาถึงไซต์การผลิตไม่ได้ถูกสั่งโดยตรงจากไซต์นี้จากลิงก์เทคโนโลยีก่อนหน้านี้ การไหลของวัสดุจะถูก “ผลัก” ไปยังผู้รับตามคำสั่งจากระบบการจัดการการผลิตส่วนกลาง ข้อเสียเปรียบหลักของระบบผลักดันมีความเกี่ยวข้องกับความจำเป็นในการสร้างและบำรุงรักษาสต็อกบัฟเฟอร์ที่สำคัญระหว่างหน่วยการผลิตและขั้นตอนของวงจรเทคโนโลยี

ตัวเลือกสำหรับระบบพุช o MRP (การวางแผนความต้องการวัสดุ) เป็นอุดมการณ์ เทคโนโลยี และองค์กรการจัดการขององค์กรอุตสาหกรรมที่เป็นที่ยอมรับโดยทั่วไป ระบบ MRP ใช้งานฟังก์ชันหลักดังต่อไปนี้: การควบคุมในปัจจุบันและการควบคุมสินค้าคงคลังทางอุตสาหกรรม แบบเรียลไทม์ ประสานงานและปรับแผนและการดำเนินการของบริการต่าง ๆ ขององค์กรทันที - การจัดหา การผลิต การขาย

o o พารามิเตอร์ของการไหลของวัสดุที่ "ผลัก" ไปยังไซต์งานนั้นเหมาะสมที่สุดในขอบเขตที่ระบบควบคุมสามารถนำมาพิจารณาและประเมินปัจจัยทั้งหมดที่มีอิทธิพลต่อสถานการณ์การผลิตที่ไซต์นี้ ยิ่งมีปัจจัยสำหรับแต่ละพื้นที่ขององค์กรที่ระบบควบคุมต้องคำนึงถึงมากขึ้นเท่าใด ซอฟต์แวร์ ข้อมูล และการสนับสนุนทางเทคนิคก็ควรมีความก้าวหน้าและมีราคาแพงมากขึ้นเท่านั้น

ระบบการดึง o ชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจะถูกป้อนเข้าสู่การดำเนินการทางเทคโนโลยีที่ตามมาจากการดำเนินการครั้งก่อนตามความจำเป็น โปรแกรมการผลิตของลิงค์เทคโนโลยีแต่ละรายการจะถูกกำหนดโดยขนาดการสั่งซื้อของลิงค์ถัดไป

o "ระบบดึง" . ด้วยวิธีนี้ ระบบส่วนกลางจะไม่รบกวนการแลกเปลี่ยนการไหลของวัสดุระหว่างส่วนต่างๆ ขององค์กร และไม่ได้กำหนดงานการผลิตในปัจจุบันให้กับพวกเขา ระบบดึงมีข้อได้เปรียบเหนือระบบดัน เนื่องจากบุคลากรในโรงงานสามารถพิจารณาปัจจัยเฉพาะที่กำหนดขนาดได้มากกว่า ลำดับที่เหมาะสมที่สุดกว่าระบบควบคุมส่วนกลาง

ข้อดีของระบบดึง: o o การปฏิเสธสินค้าคงคลังส่วนเกิน การแทนที่ด้วยข้อมูลเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการจัดซื้อวัสดุอย่างรวดเร็ว หรือความพร้อมของกำลังการผลิตสำรองเพื่อตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงความต้องการอย่างรวดเร็ว แทนที่นโยบายการขายสินค้าที่ผลิตด้วยนโยบายการผลิตสินค้าที่ขาย งานในการใช้กำลังการผลิตอย่างเต็มประสิทธิภาพแทนที่ด้วยการลดเวลาที่ต้องใช้เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ผ่านกระบวนการทางเทคโนโลยี การลดชุดทรัพยากรและชุดการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุด ลดการหยุดทำงานทุกประเภทและการขนส่งภายในโรงงานที่สิ้นเปลือง

ตัวเลือกสำหรับระบบการดึง o o KANBAN ข้อได้เปรียบหลักของระบบไมโครโลจิสติกส์ KANBAN คือความสามารถในการรับประกันการทำงานที่ราบรื่นของแผนกการผลิตทั้งหมดของบริษัท โดยประสานงานกับความต้องการ ช่วยให้สามารถลดลงได้อย่างมาก สินค้าคงเหลือ

ประสิทธิภาพของ KANBAN นั้นรับประกันได้โดยการปฏิบัติตามกฎหลายข้อ: 1) ขั้นตอนต่อไปจะดึงผลิตภัณฑ์ที่จำเป็นจากขั้นตอนก่อนหน้ามาสู่ ปริมาณที่ต้องการและตามเวลาที่กำหนดโดยเคร่งครัด 2) ในพื้นที่การผลิตที่แปรรูป ไม่สามารถผลิตชิ้นส่วนใดได้จนกว่าจะได้รับบัตรการผลิตที่อนุญาตให้ผลิต 3) จำนวนบัตรคัมบังจะต้องสอดคล้องกับจำนวนผลิตภัณฑ์อย่างเคร่งครัด 4) ไม่มีการผลิตชิ้นส่วนเว้นแต่จะมีบัตรการผลิต 5) ต้องผลิตชิ้นส่วนต่างๆ ตามลำดับที่ได้รับการ์ด 6) ไม่ควรส่งผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องไปยังส่วนถัดไป 7) จำนวนการ์ดควรเป็น d.b. น้อยที่สุดเพราะมันสะท้อนถึงอุปทานสูงสุดของชิ้นส่วน สิทธิ์ในการเปลี่ยนแปลงจำนวนบัตรเป็นของผู้บริหารระดับกลาง 8) สำหรับแต่ละคอนเทนเนอร์จะมีบัตรขนส่ง 1 ใบและบัตรการผลิต 1 ใบ จำนวนตู้จะคำนวณโดยผู้จัดการฝ่ายผลิต 9) ใช้เฉพาะภาชนะมาตรฐานเท่านั้นที่สามารถรองรับชิ้นส่วนได้จำนวนหนึ่ง

ข้อเสียของระบบ KANBAN o o ไม่มีประสิทธิผลในองค์กรที่มีการผลิตไม่สม่ำเสมอ ระยะเวลาของวงจรการผลิตที่แตกต่างกัน เนื่องจากอาจนำไปสู่การหยุดชะงักในการทำงานแบบสุ่ม การสูญเสียผลผลิต การใช้กำลังการผลิตไม่เพียงพอ และผลกระทบด้านลบอื่น ๆ ที่ระบบต้องการ มีระเบียบวินัยในการจัดหาสินค้าสูง ตลอดจนความรับผิดชอบของพนักงานสูง

ระบบ Just-in-Time o ช่วยให้คุณระบุปัญหาที่มองไม่เห็นเนื่องจากสินค้าคงคลังส่วนเกินและบุคลากรส่วนเกิน แนวคิดของระบบคือการผลิตและส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปให้ทันเวลาสำหรับการขาย แยกชิ้นส่วนเมื่อประกอบชิ้นส่วน หน่วยและส่วนประกอบในขณะที่ประกอบผลิตภัณฑ์โดยรวม

ข้อดีของระบบ JT “ทันเวลาพอดี”: o o ช่วยลดขนาดของชิ้นส่วนที่ประมวลผลเป็นชุด; ลดงานค้าง; ลดระดับสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด

o o เงื่อนไขการใช้ระบบ “J T”: ระบบอัตโนมัติระดับสูง, การประสานกระบวนการผลิต, วัฒนธรรมการผลิตในระดับสูง คุณภาพสูงสินค้าให้ผลผลิตสูงเลิกกิจการ สิ่งอำนวยความสะดวกการจัดเก็บแทบจะเป็นไปไม่ได้เลยหากไม่มีการลดเวลาในการเปลี่ยนอุปกรณ์ลงอย่างมาก

ระบบ ORT (เทคโนโลยีการผลิตที่ปรับให้เหมาะสม) - ปรับให้เหมาะสม เทคโนโลยีการผลิต o เป็นตัวอย่างของการสังเคราะห์ในการผลิตองค์ประกอบสำคัญของ MRP และ KANBAN โดยใช้ข้อมูลและเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์สมัยใหม่ o อยู่ในกลุ่มของระบบจุลภาคแบบ "ดึง" ที่บูรณาการกระบวนการจัดหาและการผลิต

o วัตถุประสงค์ของระบบ ORT คือเพื่อระบุในการผลิต คอขวดหรือในศัพท์เฉพาะของผู้สร้าง “ทรัพยากรที่สำคัญ” ได้แก่ วัตถุดิบ วัสดุ เครื่องจักร อุปกรณ์ กระบวนการทางเทคโนโลยี และบุคลากร

o o ผลกระทบของระบบ ORT จากมุมมองของลอจิสติกส์คือ การลดต้นทุนการผลิตและการขนส่ง ลดสินค้าคงคลังของงานระหว่างดำเนินการ ลดเวลารอบการผลิต ลดความต้องการคลังสินค้าและพื้นที่การผลิต เพิ่มจังหวะในการจัดส่งผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไปยังผู้บริโภค

ระบบ “เซเว่น 0” o o o o การปรับเปลี่ยนระบบ JIT คุณสมบัติ: ข้อบกพร่อง 0 รายการ (คุณภาพสูง) เวลาหยุดทำงาน 0 ครั้ง (เวลาการตั้งค่าขั้นต่ำเมื่อเปลี่ยนผลิตภัณฑ์) 0 ขนาดล็อตในที่ทำงาน 0 การเสียเวลาและค่าใช้จ่ายในการขนส่ง ผลิตภัณฑ์ส่วนเกิน 0 รายการ เวลาหยุดทำงาน 0 ครั้งเมื่อแก้ไขปัญหา 0 รอบเวลา (รวมจาก 6 รายการแรก คะแนน) 0 ไม่ได้หมายถึงการลดให้เหลือศูนย์สัมบูรณ์ แต่เป็นการย่อให้เล็กสุดซึ่งเป็นสิ่งที่เรามุ่งมั่น

ระบบ TQM (Total Quality Management) o o o เป็นแนวทางการจัดการในทุกองค์ประกอบของระบบโลจิสติกส์โดยมุ่งเน้นไปที่งานปรับปรุงคุณภาพโดยอาศัยการมีส่วนร่วมในการแก้ปัญหานี้ของทีมงานองค์กรทั้งหมดในขั้นตอนการผลิตและการส่งเสริมผลิตภัณฑ์ ( บริการ) ช่วยให้บรรลุความสำเร็จในระยะยาวโดยตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคและโดยผลประโยชน์ร่วมกันของทั้งสมาชิกแต่ละรายขององค์กรและสังคมโดยรวม

o o ความยืดหยุ่น - ความสามารถของระบบการผลิตและลอจิสติกส์ในการปรับตัวให้เข้ากับสภาพการปฏิบัติงานที่เปลี่ยนแปลงไปอย่างรวดเร็ว ต้นทุนขั้นต่ำและไม่มีการสูญเสีย ระบบการผลิตและลอจิสติกส์ที่ยืดหยุ่นมีคุณสมบัติในการเปลี่ยนแปลงอัตโนมัติในระหว่างการผลิตผลิตภัณฑ์ในช่วงที่กำหนดหรือการให้บริการการผลิต ช่วยให้สามารถขจัดการใช้แรงงานคนได้เกือบทั้งหมดในระหว่างการขนถ่าย การขนถ่าย และการขนส่งการจัดเก็บ และเพื่อเปลี่ยนไปสู่เทคโนโลยีที่มีผู้คนจำนวนน้อย

o o ระบบการผลิตและลอจิสติกส์มีคุณสมบัติดังต่อไปนี้: ความยืดหยุ่นของระบบเครื่องจักร (ความยืดหยุ่นของอุปกรณ์) ความยืดหยุ่นในการแบ่งประเภท ความยืดหยุ่นทางเทคโนโลยี ความยืดหยุ่นของปริมาณการผลิต ความยืดหยุ่นในการขยายระบบ ความคล่องตัวของระบบมีลักษณะเฉพาะด้วยชิ้นส่วนที่หลากหลาย (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) ที่สามารถประมวลผลได้ในระบบการผลิตและลอจิสติกส์ที่ยืดหยุ่น

ความยืดหยุ่นของระบบเครื่องจักร (ความยืดหยุ่นของอุปกรณ์) สะท้อนถึงระยะเวลาและต้นทุนของการเปลี่ยนไปสู่การผลิตชิ้นส่วนถัดไป (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) ภายในช่วงที่กำหนดให้กับ PLS ที่ยืดหยุ่น ตัวบ่งชี้ความยืดหยุ่นนี้ถือเป็นจำนวนรายการของชิ้นส่วนที่ผลิตในช่วงเวลาระหว่างการปรับเปลี่ยน ความยืดหยุ่นในการเลือกสรร สะท้อนถึงความสามารถของ PLC ในการอัปเดตผลิตภัณฑ์ ลักษณะสำคัญคือระยะเวลาและต้นทุนในการเตรียมการผลิตชิ้นส่วนประเภทใหม่ (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) หรือการดำเนินการด้านลอจิสติกส์ชุดใหม่ ตัวบ่งชี้ความยืดหยุ่นในการจัดประเภทคือค่าสัมประสิทธิ์สูงสุดของการต่ออายุผลิตภัณฑ์หรือความซับซ้อนของการดำเนินงานด้านลอจิสติกส์ ซึ่งการทำงานของระบบ PLC ยังคงคุ้มค่า ความยืดหยุ่นทางเทคโนโลยี นี่คือความยืดหยุ่นด้านโครงสร้างและองค์กร ซึ่งสะท้อนถึงความสามารถของ PLC ในการใช้ตัวเลือกกระบวนการต่างๆ เพื่อลดความเบี่ยงเบนที่เป็นไปได้จากกำหนดการผลิตก่อนการพัฒนา ความยืดหยุ่นของปริมาณการผลิต มันแสดงให้เห็นในความสามารถของ PLS ในการผลิตชิ้นส่วน (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) อย่างมีเหตุผลในเงื่อนไขของขนาดชุดการเปิดตัวแบบไดนามิก ตัวบ่งชี้หลักของความยืดหยุ่นของปริมาณการผลิตคือขนาดแบทช์ขั้นต่ำ (การไหลของวัสดุ) ซึ่งการทำงานของระบบนี้ยังคงคุ้มค่า ความยืดหยุ่นในการขยายระบบ มิฉะนั้นจะเรียกว่าความยืดหยุ่นในการออกแบบของ PLS มันสะท้อนให้เห็นถึงความเป็นไปได้ของการปรับระบบนี้และการพัฒนาในภายหลัง (การขยาย) ด้วยความช่วยเหลือของความยืดหยุ่นในการออกแบบทำให้สามารถรวมระบบย่อยหลายระบบเข้าไว้ในคอมเพล็กซ์เดียวได้ ตัวบ่งชี้ความยืดหยุ่นในการออกแบบคือจำนวนชิ้นอุปกรณ์สูงสุดที่สามารถใช้ใน PLS ที่ยืดหยุ่นได้ ในขณะที่ยังคงรักษาโซลูชันการออกแบบขั้นพื้นฐานสำหรับระบบโลจิสติกส์ (การขนส่งและคลังสินค้า) และระบบการจัดการ ความคล่องตัวของระบบ ประเภทนี้ความยืดหยุ่นนั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยชิ้นส่วนต่างๆ (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) ที่สามารถนำไปแปรรูปใน PLS ที่ยืดหยุ่นได้ การประเมินความเป็นสากลของระบบคือจำนวนที่คาดการณ์ไว้ของการดัดแปลงชิ้นส่วน (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป) ซึ่งจะถูกประมวลผลใน PLS ที่ยืดหยุ่นตลอดระยะเวลาการดำเนินงาน