Shtëpi › Blerja e apartamenteve › Një metodë për të analizuar llojet dhe pasojat e defekteve të mundshme. Të dhënat fillestare për analizën FMEA. Fusha e zbatimit të analizës FMEA

Një metodë për të analizuar llojet dhe pasojat e defekteve të mundshme. Të dhënat fillestare për analizën FMEA. Fusha e zbatimit të analizës FMEA

Të gjitha metodat e analizës së rrezikut mund të ndahen në metoda eksperte dhe llogaritëse.

Metodat e ekspertëve- këto janë metoda për përcaktimin e karakteristikave të rrezikut relativ (rrezik të ulët, të mesëm ose të lartë) nga një grup specialistësh.

Metodat e llogaritjes- këto janë metoda për llogaritjen e rrezikut në karakteristikat e probabilitetit të shkaktimit të dëmit të një lloji të caktuar (për shembull, rreziku i një rezultati fatal, rreziku i helmimit nga ushqimi).

Metodat e ekspertëve përdoren më gjerësisht. Kjo shpjegohet me thjeshtësinë e tyre më të madhe, gjë që bën të mundur përfshirjen në analizat e sigurisë praktikuesit të cilët nuk kanë formim të veçantë në fushën e teorisë së probabilitetit dhe statistikave matematikore. Përveç kësaj, përdorimi i një numri metodat e ekspertëve diktuar standardet ndërkombëtare në fushën e sistemeve të menaxhimit të krijuara në lidhje me produktet e automobilave, produktet ushqimore dhe pajisjet mjekësore. Metodat e llogaritjes përdoren kryesisht në projektimin e produkteve industriale.

Për këtë arsye, ky tutorial mbulon vetëm metodat e ekspertëve.

Metoda për analizimin e llojeve dhe pasojave të defekteve të mundshme

Në literaturë, kjo metodë njihet si metoda FMEA (në transkriptimin anglisht) dhe është përcaktuar në standardin GOST 51184.2-2001 (2.14). Ideja themelore e përcaktimit të rrezikut është të merren parasysh tre karakteristika:

1) rëndësia e defektit të mundshëm;
2) probabiliteti i shfaqjes së një defekti;
3) probabiliteti i zbulimit të një defekti.

Në bazë të tre karakteristikave llogaritet tregues kompleks rreziku i defektit - Numri i rrezikut prioritar (PRN)). Bazuar në madhësinë e PPR, merret një vendim për nevojën për të përmirësuar procesin e projektimit dhe (ose) të prodhimit.

Për çdo karakteristikë të objektit teknik të analizuar (njësia strukturore, funksionimi i procesit të prodhimit), ekspertët caktojnë pikë (gjobë) që variojnë nga 1 në 10 në shkallën përkatëse të rekomanduar nga standardi.

Le të japim shembuj të vlerësimit të secilës prej tre karakteristikave duke përdorur shembullin e analizës së përbërësve strukturorë të një makine.

Rezultati i rëndësisë së defektit të mundshëm (S)është vendosur në 10 për një pasojë të quajtur "paralajmërim rreziku". Nëse nuk ka pasoja, jepet 1 pikë.

Rezultati i probabilitetit të defektit(O) është vendosur në 10 për një probabilitet shumë të lartë (defekti është pothuajse i pashmangshëm): me një frekuencë 1 në 2. Për një probabilitet të ulët (më pak se 1 në 1,500,000) jepet një pikë 1.

Rezultati i zbulimit të defektit (D)është vendosur në 10 për pasiguri absolute. Në këtë rast, kontrolli i projektuar nuk zbulon shkak i mundshëm dhe defekti pasues. Nëse kategorisë i jepet përkufizimi "pothuajse me siguri", jepet një pikë 1, kontrolli i projektuar pothuajse me siguri zbulon shkakun e mundshëm dhe llojin pasues të defektit.

Pas marrjes së tre grupeve të vlerësimeve të ekspertëve - S, O, D- llogaritni numrin prioritar të PCR duke përdorur formulën:

PCHR = S × O × D.

Vlera e PPR varion nga 0 në 1000.

Për PHR, një kufi kritik është vendosur paraprakisht - PHRgr që varion nga 100 në 125. Sipas gjykimit të shërbimit të marketingut dhe shërbimeve të tjera të ndërmarrjes, vlera e PHRgr mund të vendoset në më pak se 100. Një rënie në PHRgr korrespondon me krijimin e objekteve dhe proceseve më cilësore dhe më të besueshme.

Përgjegjësia e shërbimeve përkatëse të ndërmarrjes është të përpilojnë një listë të defekteve/shkaqeve për të cilat vlera e PPR e kalon PPRgr. Është për ta që procesi i projektimit dhe (ose) prodhimit duhet të rafinohet.

Në tabelë 7.1 tregon një fragment të protokollit për analizimin e dizajnit të mekanizmit për rregullimin e pozicionit të kolonës së drejtimit të një makine të lehtë. Fillimisht, dizajni i propozuar përfshinte aplikimin e pikave në aeroplanët e çiftëzimit (mbajtësit e kllapave dhe kolonave) për të rregulluar në mënyrë të sigurt kolonën. Por një tepricë e konsiderueshme e vlerës së lejuar të PPR (200, 700) tregoi nevojën për të marrë masa më efektive për të përmirësuar dizajnin e njësisë.

Tabela 7.1

Fragment i protokollit për analizimin e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të defekteve të mundshme

Paraqitja e punës suaj të mirë në bazën e njohurive është e lehtë. Përdorni formularin e mëposhtëm

Studentët, studentët e diplomuar, shkencëtarët e rinj që përdorin bazën e njohurive në studimet dhe punën e tyre do t'ju jenë shumë mirënjohës.

Postuar në http://www.allbest.ru/

Ministria e Arsimit dhe Shkencës

Federata Ruse

BUXHETI I SHTETIT FEDERAL

INSTITUCIONI ARSIMOR I LARTË

ARSIMI PROFESIONAL

"SAMARA STATE AEROSHAPS

UNIVERSITETI me emrin e AKADEMIKUT S.P. MBRETËRESHTË

(UNIVERSITETI KËRKIMOR KOMBËTAR)"

Fakulteti avion

Departamenti i prodhimit të avionëve dhe

menaxhimi i cilësisë në inxhinieri mekanike

Puna e kursit

në disiplinën "Mjetet dhe metodat e menaxhimit të cilësisë"

me temë: “Metodë për analizimin e llojeve dhe pasojave të defekteve të mundshme

(Dizajnet FMEA)"

Plotësuar nga studenti gr. 1511 Smirnova M.A.

Kontrolluar nga Vashukov Yu.A.

Samara 2012

ANALIZA FMEA, APPARATUS ABORBIMI APE-120-I, EKIPI I EKSPERTËVE, NUMRI I PËRPARËSISË SË RREZIQEVE, RENDI I RËNDËSISHMËRISË (S), RAPORTI I NDODHJES (O), GRANDA E ZBULIMIT (D)

Objekti i studimit - marshi i tërheqjes APE - 120 - I

Qëllimi i kësaj pune është të nxjerrë në pah metodat FMEA për analizimin e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme të projektimit.

Në procesin e punës, u përdor metoda e analizës së projektimit FMEA.

Si rezultat i punës, u krye një analizë e dizajnit të ingranazhit të projektimit, u identifikuan defekte të mundshme dhe u zhvilluan veprime të rekomanduara për të eliminuar defektin.

HYRJE

1. Përshkrimi i shoqërisë aksionare të hapur "Kuznetsov"

2. Konceptet dhe parimet bazë të analizës FMEA

2.1 Qëllimet, objektivat dhe llojet e analizës FMEA

2.2 Parimet e analizës FMEA

2.3 Teknologji për kryerjen e analizave FMEA

2.3.2 Të dhënat fillestare për analizën FMEA

3. Kryerja e analizës FMEA të ingranazhit të projektimit APE-120-I

PËRFUNDIM

APLIKACIONI

HYRJE

Një nga objektivat kryesore të sistemit të menaxhimit të cilësisë është të sigurojë identifikimin e mospërputhjeve (defekteve) të mundshme dhe parandalimin e shfaqjes së tyre në të gjitha fazat. cikli jetësor produkteve. Metoda më e rëndësishme për zgjidhjen e këtij problemi është analiza e llojeve dhe pasojave të moskonformiteteve të mundshme (FMEA). Aktualisht, të paktën 80% e zhvillimeve produkte teknike dhe teknologjitë kryhen duke përdorur analizën e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme (metodologjia FMEA).

Analiza e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme përdoret gjerësisht nga shumë kompani globale si për zhvillimin e modeleve dhe teknologjive të reja, ashtu edhe për analizat dhe planifikimin cilësor. proceset e prodhimit dhe produkteve. Metodologjia FMEA ju lejon të vlerësoni rreziqet dhe dëmet e mundshme të shkaktuara nga mospërputhjet e mundshme të projektimit dhe proceset teknologjike në fazën më të hershme të projektimit dhe krijimit të produktit të përfunduar ose përbërësve të tij.

Fusha e aplikimit të metodës mbulon të gjitha fazat e ciklit jetësor të produktit dhe çdo proces teknologjik ose biznesi Efekti më i madh merret nga përdorimi i FMEA në fazat e projektimit dhe zhvillimit të procesit, megjithatë, në prodhimin ekzistues, metoda mund të. të përdoret në mënyrë efektive për të eliminuar mospërputhjet dhe shkaqet e tyre që nuk janë identifikuar gjatë zhvillimit ose janë shkaktuar nga faktorë të ndryshueshmërisë së proceseve të prodhimit.

1. Përshkrimi i hapjes shoqëri aksionare"Kuznetsov"

menaxhim ekspert i cilësisë

1.1 Aktivitetet prodhuese

OJSC Kuznetsov është një kompani inxhinierike ruse dhe një ndërmarrje e prodhimit të motorëve të aviacionit dhe hapësirës me të njëjtin emër. Kompania është e vendosur në Samara.

Kompania u themelua në 1912 në Moskë Kompani franceze"Gnome" ishte fabrika e parë e specializuar në Rusi për prodhimin e motorëve të avionëve Gnome.

Në maj 1977, uzina u shndërrua në Kuibyshevskoye shoqata e prodhimit("KMPO") me emrin. M.V. Frunze”. Në tetor 1991, KMPO mori emrin. M.V. Frunze” u quajt “SMPO im. M.V. Frunze”.

Bazuar në vendimin e Komitetit të Menaxhimit të Pronës Shtetërore Samara, Motorostroitel OJSC u krijua përmes transformimit ndërmarrje shtetërore"Shoqata e Prodhimit të Ndërtimit të Motorëve Samara me emrin. M.V. Frunze” dhe regjistruar nga Administrata e Qarkut Industrial të Samara me Rezolutën nr. 1222, datë 23 maj 1994.

Nga 21 Prill 2010, Motorostroitel OJSC, me vendim të jashtëzakonshëm mbledhjen e përgjithshme aksionarëve u riemërua OJSC KUZNETSOV.

OJSC "KUZNETSOV" është ndërmarrja e vetme e kompleksit ushtarak-industrial rus, ku dy teknologjitë kryesore rëndësi strategjike:

Prodhimi i motorëve të automjeteve lëshuese Soyuz për të gjitha programet hapësinore të drejtuar nga Federata Ruse.

Zhvillimi, modernizimi, prodhimi serik, mbështetje teknike në shërbim dhe të gjitha llojet e riparimeve të të gjithë familjes së motorëve për avionët strategjikë të aviacionit me rreze të gjatë të Forcave Ajrore dhe të Marinës si Tu-95MS, Tu-142, Tu-22M3, Tu-160.

OJSC "KUZNETSOV" në këto kompetenca, si dhe në prodhimin e motorëve për mjetet e lëshimit në hapësirë në interes të Ministrisë së Mbrojtjes së Federatës Ruse, është zbatuesi kryesor i urdhrit të mbrojtjes shtetërore.

Për të zbatuar këto fusha, ndërmarrja ka kapaciteti prodhues, personel specialist i trajnuar, përdor një bazë unike eksperimentale dhe zhvillimore të krijuar më parë, një kompleks testimi, i cili nuk ka analoge në Rusi dhe CIS.

Motorët e prodhuar nga SHA KUZNETSOV dallohen për besueshmëri të lartë operacionale, efikasitet të lartë dhe karakteristika të shkëlqyera teknike.

Llojet kryesore të produkteve:

motorë me turbina me gaz për aviacion;

motorë raketash të lëngëta për mjete lëshuese;

motorët me turbina me gaz për njësitë e pompimit të gazit tubacionet kryesore të gazit, termocentrale bllok-modulare.

SHA KUZNETSOV ka prodhuar modifikime të ndryshme të motorëve të raketave për dekada. Nisjet me njerëz janë kryer duke përdorur këta motorë. anije kozmike si "Vostok", "Voskhod", "Soyuz", anije kozmike për transport mallrash "Progress" dhe stacione automatike në Mars, Hënë, Venus.

Për më shumë se 30 vjet, SHA KUZNETSOV ka prodhuar motorë me turbina me gaz për industrinë e pompimit të gazit. SHA "KUZNETSOV" është e para që përdor motorët e avionëve për përdorim në tokë. Kompania prodhon një gamë të gjerë motorësh me fuqi nga 6.3 në 25 MW. Gjatë kësaj kohe, produktet kanë gjetur aplikim dhe kanë marrë njohje të lartë jo vetëm në Rusi, por edhe jashtë saj. Motorët e prodhuar nga kompania funksionojnë me sukses në Argjentinë, Bullgari, Poloni, Turkmenistan, Uzbekistan dhe vende të tjera.

Së bashku me përdorimin e motorëve me turbina me gaz si pjesë e njësive të pompimit të gazit, po zhvillohet intensivisht drejtimi i përdorimit të tyre si disqe për termocentralet. Është zotëruar prodhimi i termocentraleve bllok-modular të kapaciteteve të ndryshme.

Llojet kryesore të prodhimit dhe aktiviteteve tregtare:

Prodhimi i motorëve të raketave për mjetet lëshuese Soyuz dhe Soyuz-2

Në këtë industri, OJSC Kuznetsov zë një pozicion monopol. Kërkesa për produkte në këtë industri varet tërësisht nga porositë e qeverisë, veçanërisht nga program shtetëror eksplorimi i hapësirës.

Motorët e prodhuar nga uzina u instaluan në mënyrë serike në automjetet e lëshimit Soyuz, përfshirë atë që nisi anijen kozmike Vostok në orbitë me kozmonautin e parë në botë Yuri Gagarin.

Riparimi i motorëve për aviacionin strategjik të Forcave Ajrore Ruse (Tu-95, Tu-22M3, Tu-160) Motorostroitel OJSC është gjithashtu një monopolist në këtë segment. Ky lloj aktiviteti është një nga më të rëndësishmit për ndërmarrjen për shkak të ritmit të lartë të rritjes së porosive të qeverisë për këto shërbime.

Prodhimi dhe mirëmbajtjen motorët e pompimit të gazit Ky treg karakterizohet nga një konkurrencë mjaft e fortë dhe në rritje. Përveç OJSC Kuznetsov, në këtë segment veprojnë NPO Saturn, OJSC Perm Motors dhe OJSC Kazan Engine Production Association. Edhe pse gama e motorëve të prodhuar ndryshon (përsa i përket fuqisë), në përgjithësi kompanitë janë konkurrentë të drejtpërdrejtë. Ky treg është tërësisht i fokusuar në nevojat e klientit të vetëm - RAO Gazprom. Një nga avantazhet e OJSC Kuznetsov është historia e gjatë e bashkëpunimit me industrinë e gazit -- sistemi i tubacioneve vendet janë pajisur me motorë nga OJSC Kuznetsov që nga viti 1976.

Prodhimi dhe riparimi i centraleve bllok-modulare (BME) për prodhimin e energjisë elektrike dhe ngrohjes me kapacitet 10 dhe 25 MW.

1.2 Sistemi i menaxhimit të cilësisë

Një sistem i menaxhimit të cilësisë është një grup i strukturës organizative, procedurave, proceseve dhe burimeve të nevojshme për zbatimin e menaxhimit të cilësisë dhe është një mjet për të siguruar konkurrencën e një ndërmarrje. Figura 1 tregon strukturën organizative të menaxhimit të Shërbimit të Cilësisë (Drejtoria e Cilësisë).

Figura 1 - Struktura organizative Shërbime cilësore të OJSC "KUZNETSOV"

Qëllimi kryesor i krijimit të një sistemi të cilësisë është të kënaqë nevojat e brendshme të menaxhmentit në arritjen e rezultateve të suksesshme të performancës. Sistemi efikas Menaxhimi i cilësisë duhet të projektohet dhe operohet në atë mënyrë që të përmbushen nevojat dhe pritshmëritë e konsumatorëve dhe vetë organizatës. Kënaqësia e kërkesave dhe pritjeve të konsumatorëve sigurohet nga ruajtja e vazhdueshme e nivelit të vendosur të cilësisë.

QMS e ndërmarrjes vlen për:

Krijimi kushtet e nevojshme për të siguruar përputhjen me kërkesat e konsumatorëve për cilësinë e produktit;

Krijimi i kushteve të nevojshme për përdorim efektiv burime financiare dhe burime të tjera;

Rritja e efikasitetit të sigurimit të cilësisë së produktit në fazat e ciklit të tij jetësor për të parandaluar devijimet nga kërkesat e specifikuara;

Ulja e rrezikut për konsumatorët gjatë vendosjes dhe përmbushjes së një porosie;

Sigurimi i reputacionit të kompanisë si një përmbushës i besueshëm i porosive.

Objektivat kryesore të SMC të ndërmarrjes janë:

Rritja vjetore ose mirëmbajtja në një nivel të lartë (të paktën 97%) e shkallës së kënaqësisë së konsumatorit me treguesit e performancës së ndërmarrjes në projektimin, zhvillimin, prodhimin, riparimin dhe mirëmbajtjen e produkteve;

Rritja vjetore ose mirëmbajtja në një nivel të lartë (të paktën 0.95) të koeficientit të efikasitetit të proceseve të sistemit të menaxhimit të cilësisë (koeficienti i efikasitetit të proceseve SMC llogaritet sipas STP 7512619.01.022).

Përmirësimi i vazhdueshëm i performancës së ndërmarrjes në tërësi shihet si qëllim i përhershëm. Politika përcakton duke ndjekur rregullat, zbatimi i të cilave çon në përmirësim të vazhdueshëm:

Përditësimi dhe zhvillimi i standardeve të ndërmarrjes;

Vlerësimi i efektivitetit të proceseve të sistemit të menaxhimit të cilësisë;

Monitorimi i përputhshmërisë me kërkesat e klientëve dhe dokumentacionin rregullator dhe teknik në fuqi në ndërmarrje;

Vlerësimi i cilësisë së punës dhe produktit;

Zhvillimi dhe zbatimi i masave për parandalimin dhe eliminimin e mospërputhjeve cilësore;

vlerësimi i kënaqësisë së klientit;

Optimizimi i proceseve të sistemit të menaxhimit të cilësisë;

Zbatimi teknologjive të avancuara, pajisjet dhe standardet e cilësisë;

Përmirësimi i vazhdueshëm i kualifikimeve të interpretuesve, inxhinierëve dhe kompetencës profesionale të menaxhmentit.

Politika e cilësisë së Kompanisë korrespondon me qëllimet dhe objektivat e Kompanisë, përfshin një angazhim për të përmbushur kërkesat dhe për të përmirësuar vazhdimisht efektivitetin e SMC, dhe krijon bazën për përcaktimin dhe analizimin e qëllimeve të cilësisë.

Të gjithë punonjësit e Kompanisë janë të njohur me politikën e cilësisë. Pas anëtarësimit, çdo punonjës studion Politikën dhe nënshkruan Formularin e Angazhimit të Politikës. Politika e cilësisë përditësohet çdo vit. Çdo punonjës njihet me politikën e përditësuar të cilësisë pas nënshkrimit.

Për të përmirësuar shërbimet dhe për të arritur sukses në aktivitetet e saj, OJSC KUZNETSOV udhëhiqet nga parimet e mëposhtme:

të përmbushë kërkesat dhe pritshmëritë e konsumatorëve duke u ofruar atyre shërbime konsulence të sigurta, në kohë dhe duke monitoruar dhe analizuar vazhdimisht cilësinë e shërbimeve të ofruara;

menaxhmenti i lartë, duke qenë lider në zhvillimin e SMC, merr vendime të bazuara në fakte, siguron funksionimin e tij me të gjitha llojet e burimeve dhe përdor aftësitë e sistemit për të ulur kostot dhe për të zvogëluar humbjet gjatë kryerjes së shërbimeve;

arrini qëllimet tuaja duke krijuar kushte për zhvillimin profesional punonjësit e tyre dhe duke u ofruar atyre një nivel të lartë motivimi. Punonjësit e kompanisë, si klientë dhe furnizues për kolegët e tyre, përmbushin me përgjegjësi detyrat e tyre dhe kontribuojnë në arritjen e suksesit të përbashkët;

plotësojnë kërkesat e palëve të interesuara, duke zbatuar parimet e hapjes dhe bashkëpunimit afatgjatë;

të zbatojë një qasje procesi për të menaxhuar vazhdimisht proceset SMC në mënyrë që të rritet efikasiteti dhe të përmirësohet vazhdimisht performanca e kompanisë;

të punojë me furnitorë të dëshmuar, të krijojë partneritete me ta dhe t'i përfshijë ata në procesin e përmirësimit të vazhdueshëm të cilësisë së shërbimit.

Sistemi i menaxhimit të cilësisë është një pjesë integrale sistemi i përbashkët menaxhimin e aktiviteteve të kompanisë.

2. Konceptet dhe parimet bazë të analizës FMEA

Një metodë për të analizuar llojet dhe pasojat e defekteve të mundshme është një metodë mjet efektiv përmirësimi i cilësisë së objekteve teknike të zhvilluara, me qëllim parandalimin e defekteve ose zvogëlimin e pasojave negative të tyre. Kjo arrihet nëpërmjet parashikimit të defekteve dhe/ose defekteve dhe analizës së tyre të kryer në fazën e projektimit të strukturës dhe proceseve të prodhimit.

Metoda FMEA ju lejon të analizoni defektet e mundshme, shkaqet dhe pasojat e tyre, të vlerësoni rreziqet e shfaqjes dhe moszbulimit të tyre në ndërmarrje dhe të merrni masa për të eliminuar ose zvogëluar gjasat e dëmtimit nga shfaqja e tyre. Kjo është një nga më metoda efektive rafinimi i dizajnit të objekteve teknike dhe proceseve të prodhimit të tyre në faza të tilla kritike të ciklit jetësor të produktit si zhvillimi dhe përgatitja e tij për prodhim.

Futja e metodës së projektimit FMEA do të përmirësojë nivelin teknik të cilësisë së ingranazheve tërheqëse.

2.1 Qëllimet, objektivat dhe llojet e analizës së analizës FMEA

Metoda e Analizës së Efekteve të Moskonformitetit (FMEA) është një grup sistematik i aktiviteteve të kryera me qëllim që:

Identifikoni mospërputhjet e produkteve dhe proceseve, si dhe pasojat e këtyre mospërputhjeve, dhe përcaktoni sasinë e tyre;

Krijoni një listë të renditur të llojeve dhe shkaqeve të mospërputhjeve për planifikimin e veprimeve korrigjuese dhe parandaluese;

Identifikimi i veprimeve korrigjuese dhe parandaluese që mund të eliminojnë ose zvogëlojnë gjasat e mospërputhjeve;

Dokumentoni të dhënat nga rezultatet e analizës për akumulim në bazën e njohurive.

Përdorimi i FMEA është një kërkesë e detyrueshme e standardit ISO/TU 16949 (nënseksionet 7.3, 8.5) dhe standardeve të tjera të industrisë së automobilave, hapësirës ajrore dhe aviacionit.

Qëllimi i aplikimit të metodës është të studiojë shkaqet dhe mekanizmat e mospërputhjeve dhe të parandalojë mospërputhjet (ose të minimizojë pasojat e tyre negative), dhe për këtë arsye të përmirësojë cilësinë e produktit dhe të zvogëlojë kostot për eliminimin e mospërputhjeve në fazat pasuese të ciklit të jetës së produktit.

Afati në kohë është kushti më i rëndësishëm për efektivitetin e metodës për analizimin e llojeve dhe pasojave të moskonformiteteve. FMEA duhet të kryhet ose përpara shfaqjes së një moskonformiteti, ose menjëherë pas identifikimit të moskonformitetit ose arsyeve që çojnë në shfaqjen e tij, në mënyrë që të parandalohen pasojat ose të minimizohet rreziku i tyre. Kostot e analizës dhe zbatimit të veprimeve korrigjuese/parandaluese gjatë zhvillimit të procesit dhe përgatitjes së prodhimit janë dukshëm më të ulëta se kostot e veprimeve të ngjashme në prodhimin masiv të kryera pas zbulimit të mospërputhjeve.

Ekzistojnë dy lloje kryesore të analizës: FMEA - analiza e projektimit (FMEA - struktura) dhe FMEA - analiza e procesit (FMEA - proces (teknologji)). FMEA - dizajni merr parasysh rreziqet që lindin për konsumatorin e jashtëm, dhe FMEA - procesi - për konsumatorin e brendshëm.

FMEA - dizajni kryhet si për strukturën e zhvilluar ashtu edhe për atë ekzistuese. Qëllimi i analizës është të identifikojë defektet e mundshme të produktit që shkaktojnë rrezikun më të madh për konsumatorin dhe të bëjë ndryshime në dizajnin e produktit që do të reduktonin një rrezik të tillë.

Gjithashtu kryhet FMEA - analiza e procesit të përdorimit të produktit nga konsumatori. Qëllimi i një analize të tillë është të formulojë kërkesat për dizajnin e një produkti që sigurojnë sigurinë dhe kënaqësinë e klientit, domethënë përgatitja e të dhënave fillestare si për procesin e zhvillimit të dizajnit ashtu edhe për dizajnin pasues FMEA.

2.2 Parimet e analizës FMEA

Zbatimi i metodës për analizimin e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme bazohet në parimet e mëposhtme: Puna ekipore. FMEA kryhet nga një ekip ekspertësh multifunksional i përzgjedhur posaçërisht. Efektiviteti i analizës varet drejtpërdrejt nga niveli profesional, përvoja praktike dhe qëndrueshmëria e veprimeve të specialistëve.

Hierarkia. Për produktet komplekse, proceset dhe proceset për prodhimin e objekteve komplekse teknike, analizohen si produkti/procesi në tërësi ashtu edhe përbërësit e tij (pjesët/operacionet).

Iterativiteti. Analiza kryhet në mënyrë të përsëritur; rifillon kur identifikohen faktorë të rinj dhe çdo ndryshim sjell një ndryshim në pasojat dhe rreziqet e tyre.

Regjistrimi i të dhënave. Duhet të dokumentohet një analizë e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme dhe rezultatet e saj.

2.3 Teknologji për kryerjen e analizave FMEA

2.3.1 Formimi i një ekipi ekspertësh

Përbërja bazë (minimumi i kërkuar) i një ekipi specialistësh duhet të përbëhet nga gjashtë persona: menaxher grupi i punës, inxhinier procesi përgjegjës për zhvillimin e një procesi teknologjik, inxhinier procesi përgjegjës për zhvillimin e një procesi të ngjashëm teknologjik, inxhinier projektimi; përfaqësues i departamentit të marrëdhënieve me klientët, përfaqësues i shërbimit të prodhimit/kontrollit.

FMEA - ekipi është formuar nga specialistë me të lartë kualifikimet profesionale të cilët kanë përvojë të konsiderueshme praktike me produkte dhe teknologji të ngjashme në të kaluarën. Në çdo ekip, në varësi të analizës, zgjidhet një drejtues. Çdo anëtar i ekipit të FMEA që njihet nga të tjerët si lider dhe profesionist në zgjidhjen e detyrës së përmirësimit të dizajnit dhe (ose) teknologjisë së propozuar, mund të zgjidhet si drejtues.

Figura 2 tregon përbërjet e mundshme të ekipeve për testimin e dizajnit dhe teknologjisë, përkatësisht. Ekipe të tilla fillojnë të punojnë në fazat e hershme të zhvillimit të dizajnit dhe teknologjisë. Komandat funksionojnë duke përdorur " stuhi mendimesh” 3-6 orë në ditë në dhoma dhe kushte më të favorshme për aktivitet krijues.

Thelbi i punës së ekipit të FMEA është të analizojë dhe të përsosë projektin ose teknologjinë e propozuar. Në këtë rast, për secilin element të modelit strukturor të objektit, përpilohet një listë e defekteve të mundshme. Defekte të tilla zakonisht shoqërohen ose me dështimin e një elementi funksional (shkatërrimin e tij, thyerjen, etj.), ose me performancën e gabuar të elementit të funksioneve të tij të dobishme (dështim i saktësisë, performancës, etj.), ose me një sekuencë të pasaktë të procesi i formimit të komponentëve (kapërcimi i një operacioni, kryerja e gabuar e tij, etj.). Si hap i parë, rekomandohet rishikimi i rezultateve të FMEA-së së mëparshme - analiza ose analiza e problemeve që u shfaqën gjatë periudhës së garancisë. Është gjithashtu e nevojshme të merren parasysh defektet e mundshme që mund të lindin gjatë transportit, ruajtjes dhe gjithashtu kur ndryshojnë kushtet e jashtme.

2.3.2 Të dhënat fillestare për analizën FMEA

Përpara kryerjes së FMEA, një ekip ekspertësh mbledh dhe studion të dhënat burimore. Të dhënat fillestare për analizimin e FMEA të një procesi duhet të përmbajnë informacion në lidhje me procesin dhe produktin, kërkesat për sistemin në tërësi dhe përbërësit e tij individualë, faktorët mjedisi, duke ndikuar në rezultatet. Materialet dhe të dhënat për analiza të mëtejshme mund të përfshijnë vizatime, dokumente teknologjike dhe dokumente të tjera.

Studimi i proceseve teknologjike duhet të përfshijë jo vetëm studimin e dokumentacionit, por edhe analizën e proceseve teknologjike në vendin e punës.

Proceset teknologjike (operacionet, tranzicionet) për analizën e mëvonshme të llojeve, pasojave dhe shkaqeve të mospërputhjeve të mundshme zgjidhen sipas kritereve të caktuara. Kur zgjidhni proceset teknologjike (operacionet, tranzicionet), është e nevojshme të merren parasysh jo vetëm kërkesat për produktin, por edhe tiparet e procesit teknologjik.

Kur zgjidhni proceset teknologjike për FMEA, mund të përdoren kriteret e mëposhtme:

Procesi teknologjik është i ri (më shumë se 50% e operacioneve të reja);

Gjatë procesit teknik, formohen parametra që ndikojnë në sigurinë e produktit;

Procesi teknik përdor pajisje/mjete/mjete të reja ose të modernizuara;

Ka pasur ndryshime në teknologji, përfshirë. ndryshimi i metodave të kontrollit në procesin teknik;

Ndryshime ka pasur në oraret për riparimin dhe mirëmbajtjen e pajisjeve të përdorura në procesin teknik dhe për verifikimin, kalibrimin, certifikimin dhe riparimin e instrumenteve matëse të përdorura në procesin teknik.

Çdo defekt në produktin (ose montimin) në fjalë mund të karakterizohet plotësisht nga vetëm tre tregues (kritere):

rëndësia, e matur në termat e ashpërsisë së pasojave të një të dhënë

refuzimi (S);

frekuenca relative (probabiliteti) i ndodhjes (O);

frekuenca relative (probabiliteti) i zbulimit të një defekti të caktuar ose shkaku i tij (D).

Parametri i rëndësisë (ashpërsia e pasojave për konsumatorin) S është një vlerësim ekspert i dhënë në një shkallë prej 10 pikësh; nota më e lartë jepet për rastet kur pasojat e një të mete sjellin përgjegjësi ligjore. Një shembull i kritereve të vlerësimit për parametrin S është dhënë në Tabelën 1 bazuar në dizajnin FMEA.

Tabela 1 - Kriteri për vlerësimin e rëndësisë së një defekti - parametri S

Kriteret e vlerësimit (ndikimi tek konsumatori)	Pikat e vlerësimit
Nuk ka gjasa që defekti të ketë ndonjë efekt të dukshëm në funksionimin e sistemit. Konsumatori ndoshta nuk do ta vërejë defektin
Defekti është i parëndësishëm dhe vështirë se do të shqetësojë konsumatorin
Defekti i ashpërsisë së moderuar, shkakton pakënaqësi te konsumatori
Defekt i rëndë, e zemëron konsumatorin
Një defekt me ashpërsi ekstreme, ose kur bëhet fjalë për sigurinë dhe/ose shkeljet në përputhje me kërkesat ligjore

Parametri i frekuencës së defektit O është një vlerësim ekspert i dhënë në një shkallë me 10 pikë; Rezultati më i lartë jepet kur incidenca e vlerësuar është? dhe më lart. Një shembull i kritereve të vlerësimit për parametrin O është dhënë në tabelën 2 bazuar në dizajnin FMEA.

Parametri D i zbulimit të defektit është gjithashtu një vlerësim ekspert 10 pikësh; nota më e lartë jepet për defektet e “fshehura” që nuk mund të identifikohen përpara se të ndodhin pasojat.

Një shembull i kritereve të vlerësimit për parametrin D është dhënë në Tabelën 3 bazuar në dizajnin FMEA.

Tabela 2 - Kriteret për vlerësimin e probabilitetit të shfaqjes së një defekti - parametri O

Kriteret e vlerësimit	Pikat e vlerësimit	Probabiliteti i mundshëm i defektit
Probabiliteti është shumë i ulët. Nuk ka gjasa që të ndodhë një defekt		Më pak se 1/20000
Probabiliteti është i ulët. Në përgjithësi, dizajni është në përputhje me modelet e mëparshme për të cilat janë identifikuar relativisht pak defekte
Probabiliteti është i ulët. Në përgjithësi, dizajni korrespondon me projektet e mëparshme në të cilat defektet u zbuluan aksidentalisht, por jo në numër të madh.
Probabiliteti është i lartë. Në përgjithësi, dizajni është në përputhje me projektet që kanë paraqitur gjithmonë vështirësi në të kaluarën
Probabiliteti është shumë i lartë. Është pothuajse e sigurt që defektet do të ndodhin në sasi të mëdha

Tabela 3 - Kriteret për vlerësimin e probabilitetit të zbulimit të një defekti - parametri D

Për çdo defekt nga lista e përpiluar bëhet një “hap djathtas” dhe një “hap majtas”. Një hap në të djathtë është gjysmë pasojë këtë refuzim(të vlerësuara në shkallën e duhur), mund të ketë disa prej tyre, por mjafton të merret vetëm më "e rëndë", domethënë pasoja më domethënëse për sa i përket pikës së rëndësisë. Hapi në të majtë - këto janë arsyet që çojnë (ose potencialisht çojnë) në këtë defekt. Të gjitha arsyet duhet të konsiderohen veçmas dhe për secilën shpeshtësia e shfaqjes duhet të vlerësohet në shkallën (tabelën) e duhur për vlerësimet e ekspertëve. Kur merret parasysh teknologjia e prodhimit të një produkti, bëhet një vlerësim ekspert bazuar në kriterin për zbulimin e një defekti të caktuar ose shkakun e tij përgjatë gjithë zinxhirit teknologjik.

Pas kësaj, për çdo defekt jepet një vlerësim i përgjithësuar në formën e një produkti të tre parametrave të veçantë sipas kritereve përkatëse. Vlerësimi i përgjithësuar zakonisht quhet numri i rrezikut prioritar - PPR.

Numri i rrezikut prioritar është një karakteristikë sasiore e përgjithësuar e objektit të analizës. PPR përcaktohet pas marrjes së vlerësimeve të ekspertëve të komponentëve - gradave të rëndësisë, shfaqjes dhe zbulimit, duke i shumëzuar ato. Objektet e analizës janë renditur në rend zbritës të vlerave PPR.

Për çdo zonë aplikimi, duhet të vendoset një vlerë kufitare e PPR - PChRgr. Nëse vlera aktuale e PPR tejkalon PPRgr, bazuar në rezultatet e analizës, duhet të zhvillohen dhe zbatohen veprime korrigjuese/parandaluese për të reduktuar ose eliminuar rrezikun e pasojave. Nëse vlera aktuale nuk e kalon PHRgr, atëherë konsiderohet se objekti i analizës nuk është burim rreziku domethënës dhe nuk kërkohen veprime korrigjuese/parandaluese.

Rezultatet e analizës janë regjistruar në tabelën 4.

Tabela 4 - Formulari i protokollit të analizës FMEA

Të gjitha defektet për të cilat vlera PPR ka tejkaluar kufirin kritik i nënshtrohen shqyrtimit të mëtejshëm. Në fillim të punës për analizën FMEA, niveli i rekomanduar i PchRgr mund të jetë 100-120 pikë.

Për defektet me PChR>PChRgr, po punohet për të përmirësuar dizajnin dhe (ose) teknologjinë e propozuar.

eliminoni shkakun e defektit. Duke ndryshuar dizajnin ose procesin, zvogëloni mundësinë e shfaqjes së një defekti (parametri O zvogëlohet);

parandaloni shfaqjen e një defekti. Duke përdorur kontrollin statistikor, parandaloni shfaqjen e një defekti (parametri O zvogëlohet);

zvogëloni ndikimin e defektit. Ulja e ndikimit të një defekti tek konsumatori ose procesi pasues, duke marrë parasysh ndryshimet në kohën dhe kostot (parametri S zvogëlohet);

lehtësojnë dhe rrisin besueshmërinë e zbulimit të defekteve. Bëni më të lehtë identifikimin e një defekti dhe riparimet e mëvonshme (parametri D zvogëlohet).

Sipas shkallës së ndikimit në përmirësimin e cilësisë së një procesi ose produkti, masat korrigjuese rregullohen si më poshtë:

ndryshimi i strukturës së një objekti (dizajni, diagrami, etj.);

ndryshimi i procesit të funksionimit të një objekti (sekuenca e operacioneve dhe tranzicioneve, përmbajtja e tyre, etj.);

përmirësimin e sistemit të cilësisë.

Aktivitetet e zhvilluara futen në kolonën e fundit (Tabela 12) të tabelës së analizës FMEA. Pastaj rreziku i mundshëm i PFR rillogaritet pasi të merren masa korrigjuese. Nëse nuk do të ishte e mundur të reduktohej në kufijtë e pranueshëm (rrezik i ulët i PFR<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

Bazuar në rezultatet e analizës, hartohet një plan për zbatimin e tyre për masat korrigjuese të zhvilluara. Përcaktuar nga:

në çfarë sekuence kohore duhet të zbatohen këto aktivitete dhe sa kohë do të kërkojë çdo aktivitet, sa kohë pas fillimit të zbatimit të tij do të shfaqet efekti i planifikuar;

kush do të jetë përgjegjës për kryerjen e secilës prej këtyre aktiviteteve dhe kush do të jetë kryerësi specifik;

ku (në cilën njësi strukturore të ndërmarrjes) duhet të kryhen;

nga cili burim do të financohet ngjarja (zëri i buxhetit të ndërmarrjes, burime të tjera).

3. Kryerja e analizës FMEA të ingranazhit të tërheqjes APE - 120 - I

Ingranazhi i tërheqjes është një pajisje tërheqjeje me një goditje projektimi jo më shumë se 120 mm, e cila është pjesë e pajisjes së bashkimit automatik të makinave dhe lokomotivave dhe është krijuar për të thithur forcat gjatësore që veprojnë mbi to. Në përputhje me specifikimet teknike të Ministrisë së Hekurudhave të Federatës Ruse për ingranazhet moderne të tërheqjes, lindi nevoja për të aplikuar qasje të reja për projektimin dhe zgjidhjet komplekse teknike.

Propozohet përdorimi i një grupi dokumentacioni projektimi dhe specifikimet teknike për komponentët e produktit (ADK ose ASC, tufat, vulat), si dhe specifikimet teknike për projekt-ingranazhet si dokumente themelore.

Një pikë e rëndësishme në hartimin e pajisjes së projektimit ishte përdorimi i analizës FMEA.

Defektet mund të ndodhin në të gjitha fazat e ciklit jetësor të produktit. Për të kuptuar në mënyrë adekuate punën gjatë kryerjes së analizës FMEA, është e nevojshme të merren parasysh të gjithë faktorët që ndikojnë në pajisjen e tërheqjes në çdo fazë të ciklit jetësor. Dy fazat kryesore themelore të ciklit jetësor të ingranazheve të projektimit janë fazat e prodhimit dhe të funksionimit. Pikërisht në këto faza objekti shfaqet si një tërësi e vetme. Fazat e funksionimit dhe montimit japin një ide për nivelin e produktit: vetitë e tij funksionale, duke siguruar parametrat e deklaruar, lehtësinë e montimit dhe prodhueshmërinë e tij.

Përdorimi i FMEA - analiza e dizajnit, përfshin një diagram të lidhjeve dhe fazave. Dallimi kryesor i kësaj skeme është se faza e zhvillimit të projektimit merr një sasi më të madhe të dhënash hyrëse, gjë që lehtëson një shqyrtim të detajuar të kërkesave të projektimit. Analiza e mëtejshme FMEA siguron që dizajni të rafinohet përmes përvojës gjithëpërfshirëse të specialistëve të kualifikuar. Faza pasuese e konsolidimit të skemës përfundimtare të projektimit siguron koordinimin e propozimeve të fazës së mëparshme dhe zhvillimet e projektimit në një dizajn të vetëm.

Për secilin nga tre kriteret e vlerësimit, hartohet një shkallë vlerësimi, e paraqitur në tabelat 5 - 7. Rëndësia e defektit u mor në konsideratë jo vetëm për sa i përket funksionimit të marsheve të tërheqjes, por edhe në sistemin e përgjithshëm me makinën. . Kjo shpjegohet me faktin se funksionimi i pajisjes ka për qëllim mbrojtjen e strukturës së makinës, dhe rëndësia e defektit për strukturën, dhe për këtë arsye ngarkesa e transportuar, mund të jetë e ndryshme. Kuptimi i pasojave të mundshme si rezultat i dështimit të ingranazhit të tërheqjes çon në nevojën për të marrë parasysh rëndësinë në këtë mënyrë të veçantë. Në tabelën 5, pikët më të larta i jepet defektit më “të rrezikshëm”, i cili mund të çojë në një situatë kritike. Një rënie në pikë nënkupton një ulje të rëndësisë drejt humbjes së funksioneve bazë, humbjeve, kostove, etj.

Tabela 5 - Kriteret për vlerësimin e rëndësisë së një defekti - parametri S

Kriteret e vlerësimit	Përshkrimi i ndikimit	Pikat e vlerësimit
Nuk ka gjasa që një defekt (dështim) të ketë ndonjë ndikim të dukshëm në funksionimin e produktit dhe makinës në tërësi.	Asnjë ndikim ose ndikim shumë i dobët
Defekti (dështimi) është i parëndësishëm dhe shkakton një ndërprerje të lehtë të funksionimit të produktit. Efekti i defektit në makinë zbulohet vetëm gjatë funksionimit afatgjatë	Ndikim i dobët
Defekt (dështim) me ashpërsi mesatare. Produkti është funksional dhe i sigurt, por funksionon me parametra të reduktuar të prodhimit, gjë që mund të çojë në një ulje të jetës së shërbimit të makinës	Ndikim i rëndësishëm
Defekt (dështim) i rëndë. Humbja e funksioneve bazë, e cila mund të çojë në nevojën për të nxjerrë makinën jashtë shërbimit (riparimi i shkëputjes)	Ndikimi maksimal i lejuar
Një defekt (dështim) shkakton një humbje graduale ose të papritur të performancës dhe sigurisë, dhe mund të çojë në dështim të parakohshëm të makinës	Ndikim katastrofik

Probabiliteti i shfaqjes së një defekti vlerësohet në përputhje me orientimin drejt kolonës së fundit të Tabelës 6

Tabela 6 - Kriteret për vlerësimin e probabilitetit të shfaqjes së një defekti - parametri O

Gjatë përcaktimit të probabilitetit të zbulimit, u mor në konsideratë mundësia e zbulimit të një defekti me metoda dhe mjete të kontrollit të ndërmarrjes. Përcaktimi i këtij parametri bazohet në përvojën e anëtarëve të ekipit të FMEA në identifikimin e shkaqeve të ngjashme të defekteve duke përdorur metoda të përshtatshme zbulimi (Tabela 7).

Tabela 7 - Kriteret për vlerësimin e probabilitetit të zbulimit të një defekti - parametri D

Kriteret e vlerësimit	Karakteristikat e probabilitetit të zbulimit	Pikat e vlerësimit
Nuk është realiste që një defekt (dështim) të mos zbulohet gjatë inspektimit, testimit ose montimit	Gjendet pothuajse gjithmonë
Një defekt (dështim) zbulohet pothuajse gjithmonë gjatë aktiviteteve të planifikuara	Probabiliteti i zbulimit është i lartë
Probabilitet i moderuar që aktivitetet e planifikuara të zbulojnë praninë e një defekti (dështimi)	Probabilitet i moderuar i zbulimit
Shanse shumë të ulëta për të zbuluar një defekt (dështim)	Gjendet rrallë
Aktivitetet e planifikuara nuk lejojnë ose nuk mund të identifikojnë një defekt (dështim)	Shumë rrallë ose praktikisht e pazbulueshme

Në procesin e kryerjes së analizës FMEA, një ekip specialistësh gjeneron të gjitha llojet e defekteve që lindin në faza të ndryshme të ciklit jetësor të produktit. Në këtë rast, është e nevojshme të theksohet në cilën fazë ose faza është e mundur një defekt i veçantë. Dështimi për të bërë dallimin midis fazave do të rezultojë që shumë defekte të mos zbulohen plotësisht, gjë që do të zvogëlojë efikasitetin e ekipit.

Përcaktimi i fazës në të cilën ndodh një defekt ju lejon të krijoni një zinxhir të mangësive të mundshme që çojnë në shfaqjen e një defekti. Duke gjurmuar të gjithë sekuencën e shkaqeve dhe mekanizmave të një defekti, do të jetë e mundur të eliminohet burimi i defektit ose të identifikohen pikat e dobëta të dizajnit, të metat e të cilave janë shkaqet e shfaqjes së tyre.

Kur punoni me ekipin e FMEA, përdoret forma e duhur e protokollit të ngjarjes. Protokolli duhet të sigurojë gjurmueshmërinë e dokumentit, aftësinë për ta regjistruar atë dhe gjithashtu të përmbajë të gjithë informacionin e nevojshëm për të siguruar identifikimin e besueshëm të çdo dite pune të ekipit të FMEA. Shtojca A tregon formën e protokollit FMEA - dizajn.

Rekomandohet të vendoset numri i rrezikut të kufirit të përparësisë në intervalin nga 100 në 125. Duke marrë parasysh kërkesat e larta për besueshmërinë e ingranazhit të tërheqjes dhe kërkesat e rritura për cilësinë e aparatit, numri i rrezikut të kufirit të përparësisë është vendosur në 40, domethënë PPRgr = 40.

Përbërja e ekipit të FMEA me sa duket duhet të përfshijë specialistët e mëposhtëm:

konstruktor;

teknolog i ciklit të prodhimit;

specialist i byrosë së kontrollit teknik;

specialist i menaxhimit të cilësisë;

specialist i operimit.

Puna si ekip bën të mundur që të merren parasysh të gjitha "të këqijat", ndërkohë që ndodh trajnimi i ndërsjellë dhe trajnimi i avancuar i anëtarëve të ekipit në fusha të ngjashme. Kur punon një ekip, koha e projektimit zvogëlohet, ndërsa kostot totale, duke marrë parasysh ndryshimet dhe humbjet e nevojshme, zvogëlohen ndjeshëm.

Si rezultat i procedurave të zhvilluara, u krye një punë provë e ekipit të FMEA. Rezultatet e ngjarjes janë paraqitur në Shtojcën B.

Në punën e kryer, e cila tregon fazën e ciklit jetësor ku supozohet të ndodhë një defekt i mundshëm, u propozua që gjatë vlerësimit të një defekti duke përdorur shkallët e ekspertëve, të merret parasysh lidhja midis dy elementeve: “defekt i mundshëm – shkak i mundshëm. ” Për shkak të faktit se shkaku ose mekanizmi i mundshëm për shfaqjen e një defekti nuk mund të identifikohet në mënyrë eksplicite, gjë që shpjegohet nga shumë faktorë ndikues, gjatë vlerësimit të probabilitetit të shfaqjes së një defekti, janë analizuar zinxhirë të ndryshëm të "defektit të mundshëm - shkaktar i mundshëm". .

Në të njëjtën kohë, probabiliteti i shfaqjes së një defekti të caktuar me një mekanizëm të caktuar u vlerësua veçmas.

Si rezultat i ekzistencës së probabilitetit që një defekt mund të shfaqet në secilën prej tyre, pavarësisht nga zinxhirët e tjerë, u shtuan vlerësimet e shfaqjes së një defekti të mundshëm.

Llogaritja e vlerës PPR u krye si produkt i parametrit S, D dhe parametrit total O.

PËRFUNDIM

Menaxhimi i cilësisë është një nga funksionet kryesore të politikës së ndërmarrjes, mjeti kryesor për arritjen dhe ruajtjen e konkurrencës së produktit.

Cilësia krijohet në të gjitha fazat e ciklit jetësor të produktit: nga projektimi deri te asgjësimi. Puna e kursit ekzaminoi një metodë për analizimin e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme në hartimin e ingranazhit të projektimit APE - 120 - I.

Shkallët e vlerësimeve të ekspertëve janë zhvilluar në lidhje me specifikat e prodhimit dhe kërkesat për pajisjen e projektimit. Jepet një algoritëm për kryerjen e analizës, përbërja e ekipit të interpretuesve dhe një metodë për llogaritjen e numrit të rrezikut prioritar.

LISTA E REFERENCAVE TË PËRDORUR

1. Metodat për vlerësimin dhe menaxhimin e cilësisë së produkteve industriale. Libër mësuesi. Edicioni 2 i rishikuar. dhe shtesë - M.: Shtëpia Informative dhe Botuese “Filin”, Rilant, 2009. - 328 f.

2. A.N. Chekmarev, V.A. Barvinok, V.V. Shalavin. Metodat statistikore të menaxhimit të cilësisë. - M.: Inxhinieri Mekanike, 1999. - 320 f.

3. Rozno M.I. Si të mësoni të shikoni përpara? Prezantimi i metodologjisë FMEA. // Metodat e menaxhimit të cilësisë. - 2010-№6. f.25-28.

4. Menaxhimi i cilësisë totale: Libër mësuesi për universitetet / O.P. Gludkin, N.M. Gorbunov, Yu.V. Zorin; Ed. O.P. Gludkina. - M.: Radio dhe Komunikim, 2008. - 600 f.

5. Menaxhimi i cilësisë: Libër mësuesi / I.I Mazur, V.D. Shapiro. Nën. ed. I.I. Mazura. - M.: Shkolla e Lartë, 2009. - 334 f.

APLIKACIONI

Vizatimi i ingranazhit të tërheqjes APE-120-I

Postuar në Allbest.ru

Dokumente të ngjashme

Konceptet dhe parimet bazë të metodës së analizimit të llojeve dhe pasojave të defekteve të mundshme (FMEA). Thelbi i metodologjisë, procedurës dhe kushteve për zbatimin efektiv të metodës FMEA, llojet e saj, analiza e dështimeve të mundshme. Llojet, qëllimet dhe fazat e FMEA.

puna e kursit, shtuar 28.10.2013

Përkufizimi i konceptit të kontrollit të cilësisë jo shkatërruese në metalurgji. Studimi i defekteve metalike, llojet e tyre dhe pasojat e mundshme. Njohja me metodat bazë të kontrollit të cilësisë jo shkatërruese të materialeve dhe produkteve me dhe pa shkatërrim.

abstrakt, shtuar 28.09.2014

Defektet e saldimit dhe arsyet e shfaqjes së tyre. Ndikimi i vetive të çelikut në formimin e defekteve në nyjet e salduara dhe metodat për zbulimin e tyre. Dimensionet e kontrolluara nga matja gjatë përgatitjes së pjesëve për saldim. Matja e kontrollit të cilësisë së montimit të produktit.

prezantim, shtuar 03/08/2015

Përshkrimi i dizajnit të ingranazhit dhe kushteve të funksionimit të tij në mekanizëm. Analiza e prodhueshmërisë së dizajnit dhe zgjedhja e metodës për marrjen e pjesës së punës. Rruga e përpunimit të pjesëve dhe përcaktimi i mënyrave të prerjes. Analiza e defekteve të mundshme dhe metodat për restaurimin e cilësisë.

puna e kursit, shtuar 17.12.2013

Projektimi i proceseve teknologjike për prodhimin e një grupi pjesësh. Qëllimi i shërbimit të pjesës "Mbulesa". Standardizimi dhe menaxhimi i cilësisë së produkteve të prodhuara. Analiza e llojeve dhe pasojave të mospërputhjeve të mundshme të procesit.

tezë, shtuar 11/09/2014

Karakteristikat e përgjithshme të dizajnit të stendës. Zgjedhja e llojit të sensorit. Dizajni i mekanizmit të kamerës. Kryerja e një analize të llojeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme Analiza e modalitetit të dështimit dhe efekteve. Zhvillimi i procesit teknologjik të rrugës.

puna e kursit, shtuar 28.09.2014

Analiza e dridhjeve të makinave rrotulluese, udhëzime për diagnostikimin në këtë fushë. Praktika e identifikimit të defekteve në pjesët e makinerive dhe vlerësimi i efektivitetit të saj praktik. Procedura për llogaritjen e shpeshtësisë së defekteve duke përdorur një kalkulator, analiza e rezultateve.

tutorial, shtuar 04/13/2014

Gjetja e defekteve në një produkt duke përdorur një detektor defekti tejzanor. Inspektimi vizual-optik i nyjeve të salduara për defekte. Metodat e zbulimit të defekteve depërtuese: fluoreshente, me ngjyra dhe me ngjyra fluoreshente. Metoda e kontrollit magnetik.

abstrakt, shtuar më 21.01.2011

Natyra dhe shkaqet e defekteve gjatë procesit të saldimit në zonën e metalit të saldimit dhe nxehtësisë, llojet dhe pasojat negative. Metodat e kontrollit për zbulimin e defekteve, procedurat e eliminimit. Vështirësi në saldimin e gize për shkak të vetive të tij.

abstrakt, shtuar 06/04/2009

Përshkrimi i defekteve të mundshme në funksionimin e boshtit të gungës. Karakteristikat e metodave më racionale për rivendosjen e defekteve. Zhvillimi i një diagrami dhe metodologjie për procesin teknologjik të restaurimit të një pjese. Përcaktimi i standardeve kohore për kryerjen e një operacioni.

Madhësia: px

Filloni të shfaqni nga faqja:

Transkripti

1 STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë STB e Menaxhimit të Cilësisë METODA E ANALIZËS SË LLOJEVE DHE PASOJAT E DEFEKTEVE POTENCIALE Kiravanne yakassu METADA E ANALIZËS SË LLOJET E PATENCIAVE

2 UDC: (083.74)(476) MKS (KGS T59) Fjalët kyçe: objekt teknik, proces prodhimi, defekt, dështim, metodë e analizës së llojeve dhe pasojave të defekteve të mundshme, ekip ndërfunksional, sisteme të cilësisë në industrinë e automobilave Parathënie 1 ZHVILLUAR nga unitar republikan i kërkimit dhe prodhimit nga ndërmarrja "Instituti Shtetëror Bjellorusi i Standardizimit dhe Certifikimit (BelGISS)" I PREZATUAR nga departamenti i standardizimit të Standardit Shtetëror të Republikës së Bjellorusisë 2 MIRATUAR DHE HYRË NE FUQI me vendimin e shtetit Standardi i Republikës së Bjellorusisë, i datës 29 tetor 2004, PARAQITET PËR HERË TË PARË Ky standard nuk mund të përsëritet dhe shpërndahet pa lejen e Standardit Shtetëror të Republikës së Bjellorusisë Botuar në gjuhën ruse II

3 Përmbajtja Hyrje... IV 1 Fushëveprimi Referencat rregullatore Përkufizimet Dispozitat themelore Përbërja e ekipeve të FMEA dhe kërkesat për anëtarët e tyre Metodologjia e ekipeve FMEA (fazat kryesore të FMEA) Kriteret për vlerësimin e rrezikut kompleks...8 Shtojca A Lloji i formularit të protokollit të analizës , shkaqet dhe pasojat e defekteve të mundshme...13 Shtojca B Shembuj të përsosjes së projektimit fillestar dhe zgjidhjeve teknologjike nga ekipet e FMEA...14 Shtojca B Bibliografi...17 III

4 Hyrje Metoda për analizimin e llojeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme (në tekstin e mëtejmë FMEA) 1 është një mjet efektiv për përmirësimin e cilësisë së objekteve teknike të zhvilluara, që synon parandalimin e dështimeve, defekteve ose zvogëlimin e pasojave negative të tyre. Kjo arrihet nëpërmjet supozimit të defekteve dhe/ose defekteve të mundshme dhe analizës së tyre të kryer gjatë fazave të projektimit të strukturës dhe proceseve të prodhimit. Metoda mund të përdoret gjithashtu për të rafinuar dhe përmirësuar dizajnet dhe proceset e vendosura në prodhim. Metoda FMEA ju lejon të analizoni defektet e mundshme, shkaqet dhe pasojat e tyre, të vlerësoni rreziqet e shfaqjes dhe moszbulimit të tyre në ndërmarrje dhe të merrni masa për të eliminuar ose zvogëluar gjasat dhe dëmtimet nga shfaqja e tyre. Kjo është një nga metodat më efektive për përsosjen e dizajnit të objekteve teknike dhe proceseve të prodhimit të tyre në faza të tilla të rëndësishme të ciklit jetësor të produktit si zhvillimi dhe përgatitja e tij për prodhim. Në fazën e përfundimit të projektimit të një objekti teknik përpara miratimit të projektit ose kur përmirësohet një dizajn ekzistues duke përdorur metodën FMEA, zgjidhen detyrat e mëposhtme: identifikimi i pikave "të dobëta" të projektimit dhe marrja e masave për eliminimin e tyre; marrjen e informacionit në lidhje me rrezikun e dështimit të opsioneve të propozuara dhe alternative të projektimit; përsosje e dizajnit në më të pranueshmet nga këndvështrime të ndryshme: prodhimtaria, lehtësia e mirëmbajtjes, besueshmëria, etj.; reduktimi i eksperimenteve të shtrenjta. Në fazën e përfundimit të procesit të prodhimit para fillimit të tij ose kur e përmirësoni atë duke përdorur metodën FMEA, zgjidhen detyrat e mëposhtme: identifikimi i pikave "të dobëta" të proceseve teknologjike dhe marrja e masave për eliminimin e tyre gjatë planifikimit të proceseve të prodhimit; marrjen e vendimeve për përshtatshmërinë e proceseve dhe pajisjeve të propozuara dhe alternative për zhvillimin e procesit; përsosja e procesit teknologjik në më të pranueshmet nga këndvështrime të ndryshme, përkatësisht: besueshmëria, siguria për personelin, zbulimi i operacioneve teknologjike potencialisht me defekt, etj.; përgatitjen e prodhimit serik. Metoda FMEA rekomandohet të përdoret kur ndryshon kushtet e funksionimit të një objekti teknik, kërkesat e klientëve, kur modernizohen strukturat ose proceset teknologjike, etj. Metoda FMEA mund të përdoret gjithashtu kur merren vendime në lidhje me produkte jokonformuese (materiale, pjesë, komponentë ) në raste të justifikuara ekonomikisht. Metoda FMEA mund të përdoret gjithashtu në zhvillimin dhe analizën e çdo procesi tjetër, si shitje, shërbim, marketing, etj. Standardi është menduar për specialistët teknikë dhe menaxherët e biznesit. Baza e këtij standardi është udhëzuesi “Analiza e llojeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme”, i cili përfshihet në sistemin e dokumenteve për standardin “Kërkesat QS për Sistemet e Cilësisë”. Zbatimi i këtij standardi nuk kufizohet vetëm në industrinë e automobilave. Metodat e vendosura në standard janë të zbatueshme për ndërmarrjet në industri të tjera të interesuara për të përmirësuar cilësinë e zhvillimeve, zhvillimin dhe përmirësimin e vazhdueshëm të dizajneve dhe proceseve teknologjike. 1 Analiza e modalitetit të dështimit dhe efekteve të mundshme (FMEA) analiza e mënyrave dhe efekteve të dështimeve të mundshme është një metodë e përcaktuar në manualin me të njëjtin emër me standardin QS-9000 "Kërkesat për Sistemet e Cilësisë"; në këtë standard, metoda mbulon një analizë të pasojave dhe një analizë të shkaqeve të defekteve të mundshme në objektet teknike dhe proceset e prodhimit të tyre, si dhe modifikimin e nevojshëm të objekteve teknike bazuar në të dhënat e analizës. IV

5 STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë STB METODA E MENAXHIMIT TË CILËSISË PËR ANALIZËN E LLOJËVE DHE PASOJAT E DEFEKTEVE POTENCIALE METODA PËR ANALIZËN E LLOJEVE TË MENAXHIMIT TË PATENCËVE DHE TË DETYRIMEVE ANALIZA E EFEKTEVE 1 Fushëveprimi Data e prezantimit Ky standard zbatohet për objektet teknike të industrisë së automobilave. Standardi përcakton metodologjinë dhe procedurën për analizimin e llojeve, pasojave dhe shkaqeve të defekteve (dështimeve) të mundshme të objekteve teknike dhe proceseve të prodhimit të tyre, si dhe modifikimin e këtyre objekteve dhe proceseve bazuar në rezultatet e analizës. Standardi përdoret në fazat e zhvillimit dhe prodhimit të objekteve teknike, si dhe për përmirësimin dhe finalizimin e modeleve ekzistuese dhe proceseve të prodhimit të objekteve teknike, si dhe për marrjen e vendimeve për përbërësit e produktit që kanë mospërputhje në tregues të caktuar të cilësisë. Standardi zbatohet në rastet kur për objektet teknike dokumentet përkatëse (standardi, specifikimet teknike, kontrata, programi i sigurimit të cilësisë dhe besueshmërisë etj.) njohin nevojën për analiza me metodën FMEA. Standardi mund të zbatohet në mënyrë proaktive nëse metoda FMEA konsiderohet e përshtatshme për të parandaluar ose eliminuar gabimet dhe defektet në projektim dhe/ose proceset teknologjike. Standardi rekomandohet për përdorim në zhvillimin e standardeve organizative, udhëzimeve, metodave dhe dokumenteve të tjera brenda kornizës së sistemit të cilësisë që funksionon në ndërmarrje. 2 Referencat normative Ky standard përdor referenca për dokumentet rregullatore të mëposhtme: Sistemet e Menaxhimit të Cilësisë STB ISO. Dispozitat bazë dhe fjalori i Menaxhimit të Cilësisë STB. Metodat e kontrollit statistikor të procesit GOST Besueshmëria në teknologji. Konceptet bazë. Termat dhe përkufizimet GOST Besueshmëria në teknologji. Analiza e llojeve, pasojave dhe kritikës së dështimeve. Dispozitat bazë 3 Përkufizime Ky standard përdor termat me përkufizimet përkatëse në STB ISO 9000, GOST dhe GOST, si dhe termat e mëposhtëm: 3.1 Mospërputhja - mospërputhja me kërkesat (STB ISO 9000). 3.2 Defekt - dështimi për të përmbushur një kërkesë në lidhje me përdorimin e synuar ose të specifikuar (STB ISO 9000). 3.3 Dështimi është një fenomen që nuk synohet për funksionimin normal të një objekti teknik, që sjell pasoja negative gjatë funksionimit ose prodhimit të këtij objekti teknik. Shënim Më tej në standard, termi "defekt" përdoret në një kuptim që përgjithëson termat e dhënë "moskonformitet", "defekt" dhe "dështim". 3.4 Rëndësia është një vlerësim cilësor ose sasior i dëmit të pritshëm nga një e dhënë. Botimi zyrtar 1

6 3.5 (gradë) e rëndësisë (S) 1 vlerësim ekspert, që korrespondon me rëndësinë e dhënë për sa i përket pasojave të tij të mundshme. 3.6 Probabiliteti i ndodhjes është një vlerësim sasior i pjesës së produkteve (në totalit të prodhimit të tij) me një defekt të një lloji të caktuar; kjo pjesë varet nga projekti i propozuar i objektit teknik dhe procesi i prodhimit të tij. 3.7 (grada) e ndodhjes (O) 2 vlerësim ekspert, që korrespondon me gjasat e një dukurie të caktuar. 3.8 Probabiliteti i zbulimit është një vlerësim sasior i proporcionit të produkteve me një defekt të mundshëm të një lloji të caktuar, për të cilin metodat e monitorimit dhe diagnostikimit të parashikuara në ciklin teknologjik do të bëjnë të mundur identifikimin e këtij defekti të mundshëm ose shkakun e tij nëse ai shfaqet. 3.9 (gradë) zbulimi (D) 3 vlerësim i caktuar nga ekspertiza që korrespondon me probabilitetin e zbulimit Vlerësimi gjithëpërfshirës i rrezikut kompleks për sa i përket rëndësisë së tij për sa i përket pasojave, probabilitetit të shfaqjes dhe probabilitetit të zbulimit Numri prioritar i rrezikut (PNR) 4 Vlerësimi sasior i rreziku kompleks, i cili është produkt i pikave të rëndësisë, ndodhjes dhe zbulimit për një analizë të caktuar. rregullat e ruajtjes, sistemi i mirëmbajtjes dhe riparimit të një objekti teknik të caktuar, bazuar në identifikimin e defekteve të mundshme (të vëzhgueshme) të llojeve të ndryshme me pasojat e tyre dhe marrëdhëniet shkak-pasojë që përcaktojnë shfaqjen e tyre, dhe vlerësimet e kritikës së këtyre defekteve. Objekti (objekt) teknik është çdo produkt (element, pajisje, nënsistem, njësi funksionale ose sistem) që mund të konsiderohet veçmas. Shënim Një objekt mund të përbëhet nga harduer, softuer ose një kombinim i tyre dhe, në raste të veçanta, mund të përfshijë personelin që e operon, mirëmban dhe/ose e riparon atë. 4 Dispozitat themelore 4.1 Objektivat e metodës FMEA Metoda FMEA kryhet për të analizuar dhe përmirësuar dizajnin e një objekti teknik, procesin e prodhimit, rregullat e funksionimit, sistemin e mirëmbajtjes dhe riparimit të një objekti teknik për të parandaluar shfaqjen dhe/ose reduktuar ashpërsia e pasojave të mundshme të defekteve të tij dhe për të arritur karakteristikat e kërkuara sigurinë, mirëdashjen mjedisore, efikasitetin dhe besueshmërinë. 4.2 Parimet e aplikimit të metodës FMEA Puna në grup. Zbatimi i metodës FMEA kryhet nga një ekip ekspertësh ndërfunksional të përzgjedhur posaçërisht. Për objektet ose proceset komplekse teknike për prodhimin e tyre, analizohen si objekti ose procesi në tërësi, ashtu edhe përbërësit e tyre; defektet e komponentëve konsiderohen sipas ndikimit të tyre në objektin (ose procesin) në të cilin përfshihen. Analiza përsëritet për çdo ndryshim në objekt ose kërkesa për të, të cilat mund të çojnë në një ndryshim në rrezikun kompleks të regjistrimit të rezultateve të metodës FMEA. Dokumentet përkatëse raportuese duhet të regjistrojnë rezultatet e analizave dhe vendimet për ndryshimet dhe veprimet e nevojshme. Ndryshimet dhe veprimet e nevojshme të specifikuara në dokumentet raportuese duhet të pasqyrohen në dokumentet përkatëse në kuadër të sistemit të cilësisë në fuqi në ndërmarrje. 1 Rëndësia solemniteti. 2 Origjina e origjinës. 3 Zbulimi i zbulimit. 4 Numri prioritar i rrezikut Numri i prioritetit të rrezikut. 2

7 4.3 Detyrat e zgjidhura gjatë kryerjes së metodës FMEA STB Në procesin e kryerjes së metodës FMEA, zgjidhen detyrat e mëposhtme: ata përpilojnë një listë të të gjitha llojeve potencialisht të mundshme të defekteve të një objekti teknik ose procesit të tij të prodhimit, duke marrë parasysh si përvojën e prodhimit dhe testimit të objekteve të ngjashme, dhe përvojën e veprimeve reale dhe gabimeve të mundshme të personelit gjatë prodhimit, funksionimit, mirëmbajtjes dhe riparimit të objekteve të ngjashme teknike; të përcaktojë pasojat e mundshme negative nga secila, të kryejë një analizë cilësore të ashpërsisë së pasojave dhe një vlerësim sasior të rëndësisë së tyre; të përcaktojë shkaqet e secilit dhe të vlerësojë shpeshtësinë e shfaqjes së secilit shkak në përputhje me projektimin dhe procesin e prodhimit të propozuar, si dhe në përputhje me kushtet e pritshme të funksionimit, mirëmbajtjes dhe riparimit; të vlerësojë mjaftueshmërinë e operacioneve të parashikuara në ciklin teknologjik që synon parandalimin e defekteve në funksionim, dhe mjaftueshmërinë e metodave për parandalimin e defekteve gjatë mirëmbajtjes dhe riparimit; vlerësoni në mënyrë sasiore mundësinë e parandalimit përmes operacioneve të ofruara për të zbuluar shkaqet e defekteve në fazën e prodhimit të objektit dhe shenjat e defekteve në fazën e funksionimit të objektit; të përcaktojë sasinë e kritikitetit të secilit (me shkakun e tij) sipas numrit të rrezikut prioritar (PNR); në vlerat e larta PNR dhe rëndësinë e pasojave, procesi i projektimit dhe prodhimit, si dhe kërkesat dhe rregullat e funksionimit, rafinohen për të reduktuar kritikën e kësaj. 4.4 Gjatë zbatimit të metodës FMEA, së bashku me projektimin ose procesin e prodhimit të propozuar, rekomandohet të analizohen edhe zgjidhjet teknike alternative. Këto opsione konsiderohen për të reduktuar rrezikun kompleks të PNR, për të ulur koston dhe për të rritur efikasitetin e objektit teknik ose teknologjisë së tij të prodhimit. 4.5 Metodologjia për analizimin e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të defekteve përfshin organizimin e një ekipi ndërfunksional (ekipi FMEA), i përbërë nga specialistë të ndryshëm, njohuritë e të cilëve janë të nevojshme kur analizojnë dhe finalizojnë projektimin e një objekti dhe/ose procesi prodhimi. (shih). Kërkesat për përbërjen e ekipeve FMEA në përputhje me seksionin Llojet e ndryshme të FMEA Në rastet kur, kur zhvillohet një objekt teknik, është jopraktike të ndahet procesi i projektimit dhe prodhimit, zhvillimi i procesit të projektimit dhe prodhimit kryhet së bashku duke përdorur një FMEA e zakonshme. Shembuj të industrisë të përdorimit të duhur të FMEA të përgjithshme janë: prodhimi i gomës, industria e gomave, etj. Në këtë rast, sipas këtij standardi, si dhe sipas GOST, përdoret një metodologji e përgjithësuar për analizimin e llojeve dhe pasojave të defekteve të projektimit dhe teknologjisë. Në rastet kur një objekt teknik që po zhvillohet përfshin fillimisht zhvillimin e dizajnit të këtij objekti, dhe më pas zhvillimin e proceseve për prodhimin e tij, metoda FMEA mund të ndahet në dy faza: faza e zhvillimit të projektimit (DFMEA 1 ose dizajni FMEA) dhe Faza e zhvillimit të procesit të prodhimit (PFMEA 2 ose procesi FMEA) Analiza e llojeve dhe pasojave të defekteve të projektimit (DFMEA, dizajni FMEA) është një procedurë për analizimin e dizajnit të propozuar fillimisht të një objekti teknik dhe përsosjen e këtij dizajni gjatë punës së FMEA-së përkatëse. ekipi. Hartimet FMEA kryhen në fazën e zhvillimit të dizajnit të një objekti teknik. Kjo metodë ju lejon të parandaloni lëshimin në prodhim të një dizajni të zhvilluar mjaftueshëm, ndihmon në përmirësimin e dizajnit të një objekti teknik dhe siguron paraprakisht masat e nevojshme në teknologjinë e prodhimit, duke parandaluar shfaqjen dhe/ose reduktimin e rrezikut kompleks për shkak të: puna kolektive e specialistëve të ndryshëm të përfshirë në ekipin e DFMEA; 1 DFMEA Analiza e mënyrës së dështimit të mundshëm dhe efekteve në dizajn (Design FMEA) Analiza e llojeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme të projektimit. 2 PFMEA Analiza e mënyrës së dështimit të mundshëm dhe efekteve në proceset e prodhimit dhe montimit (Procesi FMEA) Analiza e llojeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme të procesit. 3

8 shqyrtim fillestar dhe i plotë i kërkesave për prodhimin e komponentëve, kërkesat e montimit, kontrollin e prodhimit, shërbimin, etj.; rritja e gjasave që të gjitha llojet e defekteve të mundshme dhe pasojat e tyre të merren parasysh gjatë punës së ekipit të DFMEA; analiza e informacionit të plotë dhe gjithëpërfshirës gjatë planifikimit të testimit efektiv të një strukture; analiza e një liste të të gjitha llojeve të defekteve të mundshme, të renditura sipas ndikimit të tyre tek konsumatori, në të cilën vendoset një sistem prioritetesh gjatë kryerjes së përmirësimeve të projektimit dhe një programi testimi; krijimi i një formulari të hapur për rekomandime dhe ndjekja e veprimeve që zvogëlojnë rrezikun e defekteve; zhvillimi i rekomandimeve që ndihmojnë në aktivitetet e mëtejshme për të analizuar grupin e kërkesave, për të vlerësuar ndryshimet e projektimit, si dhe në zhvillimin e modeleve të mëvonshme premtuese. Analiza e llojeve dhe pasojave të defekteve të procesit (PFMEA, FMEA-proces) është një procedurë për analizimin procesi i prodhimit të zhvilluar dhe propozuar fillimisht dhe rafinimi i këtij procesi gjatë punës së komandës përkatëse PFMEA. RFMEA kryhet në fazën e zhvillimit të procesit të prodhimit, gjë që ndihmon në parandalimin e futjes së proceseve të pamjaftueshme në prodhim. RFMEA ju lejon të: identifikoni llojet e defekteve të mundshme në procesin e prodhimit të një objekti teknik të caktuar, që çojnë në dështimin e këtij objekti teknik; të vlerësojë reagimet e mundshme të konsumatorëve ndaj defekteve përkatëse; të identifikojë faktorët e mundshëm të procesit të prodhimit dhe montimit dhe variacionet e procesit që kërkojnë veprime të zgjeruara për të zvogëluar shpeshtësinë (probabilitetin) e defekteve ose për të zbuluar kushtet e defektit të procesit; krijoni një listë të renditur të defekteve të mundshme të procesit, duke krijuar kështu një sistem prioritetesh për shqyrtimin e veprimeve korrigjuese; dokumentoni rezultatet e procesit të prodhimit ose montimit Metoda FMEA mund të përdoret për të marrë vendime në lidhje me grupet e komponentëve që kanë devijime në tregues të caktuar të cilësisë. Në të njëjtën kohë, vlerësohet kritika e defekteve të mundshme që mund të ndodhin në një objekt teknik që përfshin këta përbërës. Në këtë rast, pikat e përcaktuara me ekspertizë S, O, D (shih seksionet 6 dhe 7) duhet të lidhen me objektin teknik që përfshin këta përbërës. 4.7 Metodologjia FMEA rekomandohet si gjatë projektimit të objekteve të reja teknike ashtu edhe kur zhvillohen versione të modifikuara të procesit të projektimit dhe/ose prodhimit të objekteve teknike (në përputhje me 4. 2.3). Metodologjia FMEA është gjithashtu e dobishme kur merren parasysh kushtet e reja të funksionimit të një objekti teknik ose kërkesat e reja të klientit (konsumatorit) për këtë objekt. 5 Përbërja e ekipeve FMEA dhe kërkesat për anëtarët e tyre 5.1 Ekipi FMEA (ekip ndërfunksional) është një ekip i përkohshëm specialistësh të ndryshëm, i krijuar posaçërisht për qëllimin e analizimit dhe rafinimit të projektimit dhe/ose procesit të prodhimit të një objekti teknik të caktuar. Nëse është e nevojshme, specialistë me përvojë nga organizata të tjera mund të ftohen për t'iu bashkuar ekipit të FMEA. 5.2 Në punën e tyre, ekipet e FMEA përdorin metodën e stuhisë së ideve; Koha e rekomanduar e funksionimit është 3 deri në 6 orë në ditë. Për të punuar në mënyrë efektive, të gjithë anëtarët e ekipit të FMEA duhet të kenë përvojë praktike dhe një nivel të lartë profesional. Kjo përvojë supozon se çdo anëtar i ekipit ka përvojë të rëndësishme në të kaluarën me asete të ngjashme teknike. 5.3 Numri i rekomanduar i anëtarëve të ekipit FMEA është nga 4 në 8 persona. Përbërja e plotë e anëtarëve të ekipit të FMEA për punën me këtë objekt teknik duhet të mbetet e pandryshuar, megjithatë, në disa ditë, një përbërje jo e plotë e ekipit të FMEA mund të marrë pjesë në punën e ekipit të FMEA, e cila përcaktohet nga përshtatshmëria e prania e specialistëve të caktuar gjatë shqyrtimit të çështjes aktuale. 5.4 Rekomandohet që anëtarët e ekipit të DFMEA së bashku të kenë përvojë praktike në: zhvillimin e objekteve të ngjashme teknike, zgjidhjeve të ndryshme të projektimit; 4

9 procese të prodhimit dhe montimit të komponentëve; teknologjitë e kontrollit gjatë procesit të prodhimit; mirëmbajtje dhe riparim; teste; analiza e sjelljes së objekteve të ngjashme teknike në funksionim. 5.5 Rekomandohet që anëtarët e ekipit të PFMEA së bashku të kenë përvojë praktike në: projektimin e objekteve të ngjashme teknike; proceset e prodhimit dhe montimit të komponentëve; teknologjitë e kontrollit gjatë procesit të prodhimit; analiza e funksionimit të proceseve teknologjike përkatëse, proceset e mundshme alternative teknologjike; duke analizuar shpeshtësinë e defekteve dhe monitorimin e funksionimit të pajisjeve dhe personelit përkatës. Shënim Nëse është e nevojshme, në ekipet e FMEA përfshihen edhe specialistë me përvojë praktike në fusha të tjera të veprimtarisë. 5.6 Në rastin kur është e papërshtatshme të ndahen fazat e projektimit të strukturës dhe proceset e prodhimit të një objekti teknik të caktuar (shih), formohet një ekip i përbashkët FMEA. Anëtarët e këtij ekipi duhet së bashku të kenë përvojë praktike në të gjitha fushat e aktivitetit të listuara në 5.4 dhe në rastin kur një ekip i DFMEA dhe një ekip PFMEA formohen veçmas për një objekt të caktuar teknik, rekomandohet që ato të përfshijnë të njëjtët individë të specialitetet e mëposhtme: projektues, teknolog, montues, testues, kontrollues. 5.8 Ekipi duhet të ketë një drejtues, i cili mund të jetë cilido nga anëtarët e ekipit të njohur nga të tjerët si lider në çështjet në shqyrtim. 5.9 Personi profesionalisht përgjegjës në ekipin e DFMEA është projektuesi dhe teknologu në ekipin PFMEA. 6 Metodologjia e punës së ekipeve FMEA (fazat kryesore të FMEA) 6.1 Planifikimi i FMEA kryhet në përputhje me GOST (klauzola 5.3). Është e nevojshme të vendoset për modifikimet dhe fazat e punës sipas metodës FMEA: fillimisht DFMEA, pastaj PFMEA ose FMEA e përgjithshme. 6.2 Formimi i ekipeve ndërfunksionale FMEA kryhet në përputhje me kërkesat e seksionit Familjarizimi me projektet e propozuara dhe/ose proceset teknologjike Udhëheqësi i ekipit të FMEA paraqet një sërë dokumentesh mbi projektin e propozuar të projektimit dhe/ ose projekti i procesit teknologjik për shqyrtim nga anëtarët e ekipit të tij. Rekomandohet në këtë fazë të hartohet një diagram bllok i ndërveprimit të objektit FMEA me komponentët e tjerë të sistemit, të përcaktohen kushtet e funksionimit dhe vlerat kufitare të faktorëve mjedisorë. 6.4 Përcaktimi i llojeve të defekteve të mundshme, pasojat dhe shkaqet e tyre Për një objekt specifik teknik dhe/ose proces prodhimi me funksionin e tij specifik, përcaktoni (duke përdorur informacionin e disponueshëm, përvojën e mëparshme, stuhi mendimesh) të gjitha llojet e mundshme të defekteve. Lista e llojeve të defekteve duhet të përfshijë jo vetëm defektet që mund të ndodhin, por edhe ato që mund të mos ndodhin. Përveç kësaj, është e nevojshme të merren parasysh defektet që ndodhin vetëm në kushte të caktuara funksionimi (d.m.th., nën ndikimin e faktorëve të tillë si temperatura, lagështia, ndotja, etj.) ose në kushte të caktuara përdorimi (për shembull, në zona malore ose në rrugë urbane etj.). Llojet e mundshme të defekteve mund të shkaktohen nga një nënsistem ose sistem i nivelit më të lartë ose të jenë pasojë e një komponenti të nivelit më të ulët. Një përshkrim i secilit lloj futet në një protokoll për analizimin e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të defekteve të mundshme, të përpiluar, për shembull, në formën e një tabele. Forma e protokollit duhet të zgjidhet dhe miratohet paraprakisht. Forma e rekomanduar e protokollit jepet në Shtojcën A. Shembuj të llojeve të defekteve në një objekt teknik: plasaritje, delaminim, deformim, lojë, rrjedhje, shpim, qark i shkurtër, oksidim, këputje, shkatërrim, sinjal i paqëndrueshëm, sinjal i pasaktë, mungesë i sinjalit, përputhshmërisë elektromagnetike (EMC) dhe interferencës radio. 5

10 Shembuj të llojeve të defekteve të procesit: lakimi, thyerja, kontaminimi, deformimi, trashësia e pamjaftueshme e veshjes, mos funksionimi i instalimit të kunjave, zinxhiri i thyer, përdorimi i një materiali të ndryshëm, mungesa e shënjimit. Shënim Llojet e defekteve të mundshme duhet të përshkruhen në terma fizikë ose teknikë, dhe jo në formën e shenjave (simptomave) të jashtme të dukshme për konsumatorin Për të gjitha llojet e defekteve të mundshme të përshkruara, pasojat e tyre përcaktohen në bazë të përvojës dhe njohurive të tij Ekipi i FMEA. Shembuj të pasojave të defekteve: zhurma, funksionimi i pahijshëm, pamja e dobët, paqëndrueshmëria, funksionimi me ndërprerje, vrazhdësia, mosfunksionimi, aroma e keqe, dëmtimi i kontrollit, mospërputhja me standardet, pakënaqësia e klientit, vrazhdësia, pajisjet e dëmtuara, kohët e gjata të transferimit, rreziku për operatori kur punon. Shënime 1 Për çdo lloj defekti mund të ketë disa pasoja të mundshme, të cilat duhet të përshkruhen të gjitha. 2 Pasojat e defekteve duhet të përshkruhen me shenja që mund të vërehen dhe ndjehen nga konsumatori, që do të thotë se konsumatori mund të jetë edhe i brendshëm (në operacionet e mëvonshme të krijimit të objektit) dhe i jashtëm. 3 Pasojat e defekteve duhet të shprehen në terma specifikë të sistemit, nënsistemit ose komponentit që analizohet. rëndësia varion nga 1 (për defektet më pak të rëndësishme për sa i përket dëmit) në 10 (për defektet më të rëndësishme për sa i përket dëmit). Për një impiant specifik, kjo tabelë duhet të rishikohet në përputhje me specifikat e impiantit dhe pasojat specifike të defekteve. rëndësia është një vlerë relative dhe varet nga qëllimi i një FMEA të veçantë. Prandaj, ekipi i FMEA duhet të bjerë dakord për kriteret e vlerësimit dhe klasifikimin e tyre, i cili duhet të jetë konstant për analizën e kryer. Vlerat tipike të pikave të rëndësisë jepen në tabelat 1 dhe 2. Kur vendosni PNR (sipas 6.4.8), përdoret një pikë maksimale e rëndësisë S nga të gjitha pasojat e një të dhënë (shembuj të përdorimit të pikës maksimale S kur përllogaritja e PNR janë dhënë në Shtojcën B). Shënime 1 Për llojet e defekteve me pikë rëndësie 1, analiza e mëtejshme nuk rekomandohet. 2 Një pikë me rëndësi të lartë mund të reduktohet nga ndryshimet e projektimit që kompensojnë ose zvogëlojnë rëndësinë që rezulton. Për shembull, ulja e gomave mund të zvogëlojë rëndësinë e një shpimi të papritur të gomave, ose rripat e sigurimit mund të zvogëlojnë rëndësinë e një aksidenti automobilistik. Për secilin, identifikohen shkaqet e mundshme dhe/ose mekanizmat e shfaqjes së tij. Për një, disa shkaqe dhe/ose mekanizma të mundshëm të shfaqjes së tij mund të identifikohen të gjitha ato duhet të përshkruhen sa më plotësisht të jetë e mundur dhe të konsiderohen veçmas; Shembuj të shkaqeve të defekteve: materiale të ndryshme të përdorura, supozim joadekuat i qëndrueshmërisë së projektimit, mbingarkesë, aftësi të pamjaftueshme lubrifikimi, udhëzime jo të plota të mirëmbajtjes, toleranca të vendosura gabimisht, algoritëm i gabuar, kërkesa të papërshtatshme softuerike, transportim i gabuar, mbrojtje e dobët nga kushtet e pafavorshme mjedisore. Shkaqet (mekanizmat) e defekteve mund të jenë, për shembull: rrjedhshmëria, zvarritja, paqëndrueshmëria e materialit, lodhja, konsumimi, korrozioni, oksidimi kimik, elektromigrimi procesi i propozuar i prodhimit është marrë në konsideratë dhe shpeshtësia e këtij shkaku është vlerësuar me ekspertizë, duke çuar në defektin në fjalë. dukuri varion nga 1 (për defektet më të rralla) në 10 (për defektet që ndodhin pothuajse gjithmonë). Vlerat tipike të rezultateve të dukurisë janë dhënë në Tabelat 3 dhe për secilin dhe/ose shkak, identifikoni masat e propozuara të zbulimit ose parandalimit që janë përdorur ose po përdoren në dizajne ose procese të ngjashme, ose veprime të tjera (për shembull, vërtetimi/verifikimi i dizajnit , testim në stol, analizë matematikore ), duke ofruar aftësi zbulimi. 6

11 Duhet të dallohen dy lloje kontrollesh: kontrollet parandaluese parandalojnë shfaqjen e shkakut dhe/ose mekanizmit ose zvogëlojnë shpeshtësinë e shfaqjes; kontrollet përcaktojnë shkakun dhe/ose mekanizmin ose speciet me metoda analitike ose fizike pasi produkti është prodhuar. Preferohet përdorimi i masave të kontrollit parandalues. Shënim Rekomandohet që kjo kolonë në protokoll të ndahet në dy kolona ose të identifikohen me ndihmën e etiketave masat e propozuara për zbulimin dhe parandalimin e defekteve. Për shembull, "P" dhe "K" janë respektivisht për masa parandaluese dhe kontrolluese. Kjo do të ndihmojë ekipin e FMEA të bëjë dallimin e qartë midis llojeve të masave të kontrollit dhe të ilustrojë qartë përdorimin e tyre në çdo rast specifik dhe për çdo shkak individual, të përcaktojë një pikë zbulimi D për atë ose shkakun e tij, duke marrë parasysh masat e propozuara të kontrollit. zbulimi varion nga 10 (për defekte dhe/ose shkaqe praktikisht të pazbulueshme) në 1 (për defekte dhe/ose shkaqe të zbuluara pothuajse në mënyrë të besueshme). Vlerat tipike të rezultateve të zbulimit janë dhënë në tabelat 5 dhe pas marrjes së vlerësimeve të ekspertëve S, O, D, numri i rrezikut prioritar PNR llogaritet duke përdorur formulën PNR = S O D. (1) Për defektet që kanë disa shkaqe, disa PNR janë përcaktuar në përputhje me rrethanat. Çdo PNR mund të ketë vlera nga 1 deri në Përpilohet një listë e defekteve/shkaqeve për të cilat vlerat PNR dhe rëndësia S janë më të mëdhatë. Është për ta që procesi i projektimit dhe/ose prodhimit duhet të rafinohet më tej përmes veprimeve të rekomanduara. Qëllimi i veprimeve të rekomanduara është të zvogëlojë ndonjë nga treguesit: rëndësinë e pasojës, shpeshtësinë e shfaqjes dhe probabilitetin e pazbulimit. Në përgjithësi, pavarësisht nga PNR-ja që rezulton, vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet atyre që kanë rëndësinë më të madhe. Shembuj të veprimeve të rekomanduara përfshijnë rishikimin e dimensioneve gjeometrike dhe/ose tolerancat, rishikimin e karakteristikave të materialeve të përdorura, hartimin e një eksperimenti (veçanërisht kur ka shkaqe të shumta ose të ndërlidhura), rishikimin e planit të provës. Duhet të theksohet se vetëm rishikimi i dizajnit mund të zvogëlojë rezultatin e rëndësisë së pasojës. Forcimi ose aplikimi i kontrolleve parandaluese ndikon në rezultatin e ndodhjes, dhe kontrollet e kontrollit ndikojnë në rezultatin e zbulimit. Shënim Nëse nuk ka veprime të rekomanduara për një arsye specifike, kjo duhet të shënohet pasi të jenë identifikuar veprimet e rekomanduara, duhet të vlerësohen domethënia S, dukuria dhe rezultatet e zbulimit D për projektin e ri të propozuar dhe/ose procesin e prodhimit. regjistruar. Opsioni i ri i propozuar duhet të analizohet dhe vlera e re PNR të llogaritet dhe regjistrohet. Të gjitha vlerat e reja PNR duhet të rishikohen dhe, nëse nevojitet reduktim i mëtejshëm, duhet të përsëriten hapat e mëparshëm Inxhinieri përgjegjës për projektimin dhe/ose procesin e prodhimit duhet të konfirmojë se janë marrë parasysh të gjitha sugjerimet nga anëtarët e ekipit. Në fund të punës së ekipit të FMEA, duhet të hartohet dhe nënshkruhet një protokoll, i cili pasqyron rezultatet kryesore të punës së ekipit, duke përfshirë: përbërjen e ekipit të FMEA; përshkrimin e objektit teknik dhe funksionet e tij; lista e defekteve dhe/ose shkaqeve për projektin dhe/ose procesin e prodhimit të propozuar fillimisht: pikët e ekspertëve S, O, D dhe PNR për secilën dhe arsyet për projektin dhe/ose procesin e prodhimit të propozuar fillimisht; veprimet korrigjuese të propozuara gjatë punës së ekipit të FMEA për të përmirësuar opsionin e projektimit të propozuar fillimisht dhe/ose procesin e prodhimit; pikët e ekspertëve S, O, D dhe PNR për secilin dhe arsyet për projektimin dhe/ose procesin e rishikuar të prodhimit. Forma e rekomanduar e protokollit është dhënë në Shtojcën A. 7

12 Nëse është e nevojshme, vizatimet përkatëse, tabelat, rezultatet e llogaritjes, etj. i bashkëngjiten protokollit të punës së ekipit të FMEA. ekspertët sipas tre kritereve: rëndësia ; probabiliteti i ndodhjes; probabiliteti i zbulimit. Shënim Anëtarët e ekipit të FMEA duhet të kenë një opinion të përbashkët mbi sistemin dhe kriteret për vlerësimet e ekspertëve. Këto kritere dhe shkallë vlerësimi duhet të mbeten konstante ndërsa procesi i projektimit dhe i prodhimit modifikohet. 7.2 Kur anëtarët e ekipit të FMEA caktojnë një pikë rëndësie S, tabelat 1 dhe 2 për DFMEA dhe РFMEA, përkatësisht, mund të merren si bazë. Përpara se ekipet e FMEA të fillojnë punën, këto tabela duhet të rishikohen dhe paraqiten duke marrë parasysh specifikat e ndërmarrjes. Është e mundur të zhvillohen disa tabela për lloje të ndryshme strukturash dhe procesesh prodhimi. Gjatë përpilimit të tabelave të tilla, duhet pasur parasysh se me zvogëlimin e rëndësisë së defekteve, kur përshkruhen pasojat, duhet të kalohet nga treguesit e sigurisë dhe mjedisit në treguesit e funksionimit të objektit, pastaj në treguesit e efikasitetit (duke marrë parasysh humbjet për eliminim, etj.), më pas tek treguesit e pakënaqësisë së konsumatorit, duke përfshirë konsumatorët dhe personelin e përfshirë në procesin e prodhimit, si dhe personelin që i shërben objektit teknik në funksionim. Shënim Rekomandohet të peshohen humbjet ekonomike kundrejt kostos së vetë objektit teknik. Tabela 1 Shkalla e rekomanduar e pikës së rëndësisë S për dizajnin FMEA Pasoja E rrezikshme pa paralajmërim Kriteri i rëndësisë së pasojës S Renditja me rëndësi shumë të lartë kur specia dëmton sigurinë e automjetit dhe/ose shkakton mospërputhje me kërkesat e detyrueshme të sigurisë dhe mjedisit pa paralajmërim 10 E rrezikshme me paralajmërim Rëndësia shumë e lartë kur lloji dëmton sigurinë e mjetit ose shkakton mospërputhje me kërkesat e detyrueshme të sigurisë dhe mjedisit me një paralajmërim 9 Shumë e rëndësishme Automjeti/komponenti nuk funksionon me humbjen e funksionit të tij kryesor 8 E rëndësishme Automjeti/komponenti është i përdorshëm , por niveli i efikasitetit është ulur. Klienti është jashtëzakonisht i pakënaqur 7 E moderuar Automjeti/njësia është funksionale, por sistemet e komoditetit/komoditetit janë joefektive. Klienti i pakënaqur 6 I dobët Automjeti/njësia është funksionale, por sistemet e komoditetit/komoditetit nuk janë funksionale. Konsumatori përjeton siklet 5 Shumë i ulët Niveli i përfundimit dhe zhurmës së produktit nuk i plotëson pritshmëritë e konsumatorit. Defekti vihet re nga shumica e konsumatorëve (më shumë se 75%) 4 I vogël Finitura/zhurma e produktit nuk i plotëson pritjet e konsumatorëve. Defekti vërehet nga konsumatori mesatar (rreth 50%) 3 Shumë i vogël Finitura/zhurma e produktit nuk i plotëson pritjet e konsumatorit. Defekti vihet re nga konsumatorë zgjedhës (më pak se 25%) 2 Mungon Asnjë pasojë e dukshme/e dukshme 1 Shënim “E rrezikshme me paralajmërim” është një pasojë, mundësia e së cilës konsumatori (përdoruesi, operatori) paralajmërohet paraprakisht nga një dritë, tingull ose tregues tjetër. Në disa raste, është e pamundur ose teknikisht jopraktike të parandalohet një dukuri me pasojat e saj, por është e lehtë të paralajmërohet për shfaqjen e një dukurie të tillë në të ardhmen e afërt (për shembull, veshja e taskave të frenave, një rënie në nivelin e lëngu i frenave, etj.). 8

13 Tabela 2 Shkalla e rekomanduar e pikës së rëndësisë S për një proces prodhimi FMEA Pasoja Kriteri për rëndësinë e një pasoje S E rrezikshme pa paralajmërim E rrezikshme me paralajmërim Shumë e rëndësishme E rëndësishme E moderuar E dobët Shumë e dobët E parëndësishme Shumë e parëndësishme Niveli i lartë i rëndësisë kur lloji i dëmton sigurinë automjeti dhe/ose shkakton mospërputhje me kërkesat e detyrueshme të sigurisë dhe mjedisit pa paralajmërim ose mund të rrezikojë personelin në makinë ose në montim pa paralajmërim 10 Niveli shumë i lartë i rëndësisë kur lloji dëmton funksionimin e sigurt të mjetit dhe/ose shkakton mospërputhja me kërkesat e detyrueshme të sigurisë dhe mjedisit me paralajmërim ose mund të rrezikojë personelin në makinë ose në montim me paralajmërim 9 Automjeti/montimi nuk funksionon me humbje të funksionit kryesor. Ndërprerje e madhe në linjën e prodhimit. Deri në 100% të produkteve mund të refuzohen. Koha e nevojshme për korrigjim është më shumë se një orë 8 Automjeti është në funksion, por me efikasitet të reduktuar. Konsumatori është jashtëzakonisht i pakënaqur. Ndërprerje e vogël në linjën e prodhimit. Mund të jetë e nevojshme të renditni produktet kur disa prej tyre refuzohen (më pak se 100%). Koha e nevojshme për korrigjim është min 7 Automjeti/njësia është funksionale, por disa sisteme komoditeti dhe komoditeti nuk funksionojnë. Konsumatori është i pakënaqur. Ndërprerje e vogël në linjën e prodhimit. Disa produkte (më pak se 100%) mund të refuzohen (pa renditje). Koha e nevojshme për korrigjim është më pak se 30 minuta 6 Automjeti/komponenti është në funksion, por disa sisteme komoditeti dhe komoditeti funksionojnë me efikasitet të reduktuar. Konsumatori përjeton pakënaqësi. Ndërprerje e vogël në linjën e prodhimit. 100% e produktit mund të kërkojë ripunim, por nuk ka nevojë të korrigjohet nga departamenti i riparimit 5 Niveli i përfundimit dhe zhurmës së produktit nuk i plotëson pritjet e klientit. Ky defekt vihet re nga shumica e konsumatorëve (më shumë se 75%). Ndërprerje e vogël në linjën e prodhimit. Produkti mund të ketë nevojë të renditet dhe të ripunohet pjesërisht (më pak se 100%) 4 Nivelet e përfundimit dhe të zhurmës nuk i plotësojnë pritshmëritë e konsumatorëve. Defekti vërehet nga konsumatori mesatar (rreth 50%). Ndërprerje e vogël në linjën e prodhimit. Disa nga produkti mund të kenë nevojë të ripërpunohen (më pak se 100%) gjatë prodhimit (në internet), por jo në pozicionin 3 Finish dhe nivelet e zhurmës nuk i plotësojnë pritshmëritë e konsumatorit. Defekti vërehet nga një konsumator i zgjuar (më pak se 25%). Ndërprerje e vogël në linjën e prodhimit. Mund të jetë e nevojshme të përpunohet një pjesë e produktit (më pak se 100%) gjatë procesit të prodhimit (online) në pozicionin 2 Mungon Asnjë pasojë Kur vlerësohet me profesionalizëm shfaqja e O, tabelat 3 dhe 4 për DFMEA dhe РFMEA, përkatësisht, mund të marrë si bazë. 9

14 Në rastin e PFMEA, nëse shkaku i shfaqjes është një shkelje e tolerancës së vendosur për një tregues të caktuar të cilësisë dhe nëse ka një analizë statistikore për një proces të ngjashëm, atëherë udhëzuesi i rekomanduar për caktimin e një rezultati O është indeksi P pk. dhënë në tabelën 4. Shënim Indeksi statistikor i përshtatshmërisë së procesit P pk merr parasysh shtrirjen e procesit në qendër të fushës së tolerancës dhe përcakton aftësitë praktike të procesit teknologjik për të siguruar përputhjen me kërkesat e tolerancës së vendosur për një të caktuar. treguesi i cilësisë X. Indeksi P pk llogaritet duke përdorur formulën P pk ((USL X); (X LSL) ) min =, (2) 3σˆ ku USL, LSL janë vlerat kufitare të sipërme dhe të poshtme të fushës së tolerancës i treguesit të cilësisë X; T X mesatarja e mostrës ose vlerësimi i pozicionit të qendrës së rregullimit të procesit; σˆ Vlerësimi T i devijimit standard (ndryshueshmërisë totale) të procesit. Llogaritja e këtij treguesi përshkruhet më hollësisht në STB Në çdo rast, kur caktojnë pikë për shfaqjen e O, anëtarët e ekipit të FMEA duhet të marrin parasysh pyetjet e mëposhtme: Cila është përvoja në funksionimin dhe mirëmbajtjen e një objekti të ngjashëm teknik. /procesi i prodhimit? A është objekti teknik/procesi i prodhimit i huazuar (i ngjashëm) nga ato të përdorura më parë? Sa të rëndësishme janë ndryshimet e projektimit dhe/ose procesit të prodhimit nga ato të mëparshme? A janë komponentët rrënjësisht të ndryshëm nga ato të mëparshme? A është komponenti plotësisht i ri? A mund të ketë ndryshime në mjedis? A kryhen kontrollet parandaluese në kohën dhe vendin e duhur? Tabela 3 Shkalla e rekomanduar për vlerësimin e shfaqjes O (konstruktet FMEA) Probabiliteti Frekuenca e mundshme O Shumë e lartë: defekti pothuajse i pashmangshëm Më shumë se 1 në 10" 1 në 20 E lartë: defekte të përsëritura Më shumë se 1 në 50" 1 në 100 E moderuar: defekte të rastit Më shumë se 1 nga 200" 1 nga 500" 1 nga E ulët: relativisht pak defekte Më shumë se 1 nga 2000" 1 nga E ulët: defekt nuk ka gjasa Më pak se 1 nga Tabela 4 Shkalla e rekomanduar për vlerësimin e shfaqjes së O (procesi FMEA) Probabiliteti i mundshëm frekuencë Shumë e lartë: defekt pothuajse i pashmangshëm Më shumë se 1 në 10" 1 në 20 E lartë: e lidhur me procese të ngjashme Më shumë se 1 në 50 që shpesh dështojnë" 1 në 100 E moderuar: e lidhur me procese të mëparshme që kishin defekte të rastësishme, por jo në përpjesëtim të madh Më shumë se 1 në 200 "1 nga 500" 1 indeksi Më pak se 0,55 Më shumë se 0,55 Më shumë se 0,78" 0,86 Më shumë se 0,94" 1,00" 1,10 P pk O

15 Fundi i tabelës 4 Probabiliteti Frekuenca e mundshme Indeksi P pk O E ulët: defekte individuale të lidhura me procese të ngjashme Më shumë se 1 nga Më shumë se 1,20 3 Shumë e ulët: defekte individuale të lidhura me procese pothuajse identike Më shumë se 1 nga Më shumë se 1,30 2 E ulët: defekt nuk ka gjasa . Defektet nuk shoqërohen kurrë me të njëjtat procese identike Më shumë se 1 nga Më shumë se 1 Kur caktohet një pikë zbulimi D, tabelat 5 dhe 6 për DFMEA dhe PFMEA, përkatësisht, mund të merren si bazë. Kur kryeni RFMEA dhe përdorni Tabelën 6, merren parasysh defektet në procesin e prodhimit dhe mundësia e zbulimit të tyre me metodat dhe mjetet e synuara të kontrollit. Vlerësimet e zbulimit D bazohen në përvojën e mëparshme të anëtarëve të ekipit FMEA në aftësitë e zbulimit të shkaqeve të ngjashme të defekteve me metodat e duhura të zbulimit të përfshira në procesin e prodhimit. Tabela 5 Shkalla e rekomanduar për zbulimin e pikëve D (konstruksionet FMEA) Kriteri i zbulimit: Mundësia e zbulimit nën kontrollin e projektuar D Pasiguri absolute Shumë e dobët Shumë e dobët Shumë e dobët E dobët Mesatarisht mesatarisht e mirë Kontrolli i synuar nuk do dhe/ose nuk mund të zbulojë shkakun/mekanizmin e mundshëm dhe më pas asnjë specie ose kontroll fare 10 Shanse shumë të dobëta për të zbuluar një shkak/mekanizëm të mundshëm dhe specie të mëvonshme nën kontrollin e supozuar 9 Shanse të dobëta për të gjetur një shkak/mekanizëm të mundshëm dhe specie të mëvonshme nën kontrollin e supozuar 8 Shanse shumë të kufizuara për të gjetur një shkak/mekanizëm të mundshëm dhe speciet e poshtme nën kontrollin e supozuar I mirë/mekanizmi dhe speciet pasuese nën kontroll të dyshuar 3 Shumë mirë Shanse shumë të larta për të zbuluar një shkak/mekanizëm potencial dhe speciet pasuese nën kontroll të dyshuar 2 Shumë e lartë Veprimet (kontrollet) e dyshuar pothuajse gjithmonë zbulojnë një shkak të mundshëm dhe pasues specie 1 11

16 Tabela 6 Shkalla e rekomanduar për caktimin e rezultatit të zbulimit D (procesi FMEA) Zbulimi Pothuajse i pamundur Shumë i dobët Dobët Shumë i dobët Dobët Mesatarisht Mirë Shumë mirë Shumë i lartë Kriteri Besim absolut në pamundësinë e zbulimit Me shumë mundësi, kontrollet nuk do të ofrojnë zbulim Kontrollet kanë dobësitë shanset e zbulimit Kontrollet kanë një shans të dobët zbulimi Kontrollet mund të ofrojnë zbulim Kontrollet mund të sigurojnë zbulim Kontrollet kanë një shans të mirë zbulimi Kontrollet kanë një shans të mirë zbulimi Kontrollet janë pothuajse gjithmonë të afta për zbulim Kontrollet janë të afta për zbulim Llojet e kontrollit A B C Përshkrimi i masat e kontrollit D X Nuk është kryer pamundësia e zbulimit ose verifikimit 10 X Kontrolli kryhet vetëm duke përdorur kontrolle indirekte (pa matje të drejtpërdrejta) ose të rastësishme (pa kërkesa për frekuencë) 9 X Kontrolli kryhet vetëm përmes kontrollit vizual 8 X Kontrolli kryhet vetëm nëpërmjet inspektimit vizual të dyfishtë 7 X X Inspektimi kryhet duke përdorur metoda diagramatike si kontrolli i procesit statistikor (SPC) 6 X Inspektimi kryhet duke matur dimensione të ndryshme ose me inspektim 100% kalim/dështim të produkteve pasi produktet kanë lënë pozicionin 5 X X Identifikimi i defekteve në operacionet e mëvonshme ose marrja e matjeve gjatë konfigurimit dhe testimit të produktit të parë 4 X X Identifikimi i defekteve në pozicion ose në operacionet e mëvonshme duke përdorur disa nivele pranimi: dorëzim, përzgjedhje, instalim, verifikim. Pamundësia e pranimit të produkteve jo konform 3 Х Х Zbulimi i defekteve në pozicion (kontrolli automatik me masë mbrojtëse si ndalimi automatik). Kalimi i produkteve jo konforme është i pamundur 2 X Prodhimi i produkteve jo konforme është i pamundur për faktin se produkti mbrohet nga veprimet e pasakta të interpretuesit gjatë projektimit të produktit/procesit 1 Shënim Llojet e kontrollit: Një mbrojtje nga veprimet e pasakta ; kontrolli i madhësisë B; Në kontrollin vizual, kontrolli pa instrumente matëse. 7.5 Tabelat 1 deri në 6 përdorin vlerësime diskrete të pikave S, O, D. Për objekte dhe procese teknike specifike, është e mundur të përdoren shkallë të vazhdueshme, për shembull në formën e grafikëve ose formulave. Vlerat e pikëve nuk duhet të ndryshojnë dukshëm nga ato të dhëna në tabela

17 Shtojca A (rekomandohet) Forma e protokollit për analizimin e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të defekteve të mundshme Objekti i analizës Shërbimi përgjegjës për kryerjen e FMEA: Kodi/numri i protokollit FMEA Lloji i produktit, viti i prodhimit Koha e planifikuar e FMEA: Faqe. nga Prodhuesi i produktit fundor fillimi fundi Udhëheqësi i ekipit Fushëveprimi: Datat e aplikimit të vlefshëm të FMEA: Anëtarët e ekipit Dizajni strukturor Fillimi përfundimi i procesit Përmirësimi jokonform Menaxhimi i produktit Artikulli/funksioni Lloji Pasoja S Shkaku(et) e mundshëm ose mekanizmi(ët) O Masat e zbulimit dhe parandalimit Rekomandohen D PNR veprimet Përgjegjësia dhe data e synimit Veprimet e ndërmarra (ndryshimet) Rezultatet e punës Vlerat e reja të pikëve S O D PNR 13

18 Shtojca B (për referencë) Shembuj të përsosjes së dizajnit fillestar dhe zgjidhjeve teknologjike nga ekipet e FMEA Shembulli 1 Ekipi i FMEA po punon për të përmirësuar dizajnin e një zorrë presioni që lidh pompën me drejtuesin elektrik të një makine. Dizajni i propozuar fillimisht i zorrës përfshinte lidhjen e tij me pompën duke përdorur një tub me një ndezje konike të dyfishtë dhe një arrë bashkimi. Një fragment i protokollit për analizimin e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të defekteve të mundshme (shih Shtojcën A) është dhënë në Tabelën B.1 (në këtë rast, masat e kontrollit parandalues nuk janë përdorur). Tabela B.1 Lloji i rrjedhjes në lidhje Pasoja S 1 Ndotja 10 e mjedisit 2 Reduktimi i efikasitetit 8 i drejtimit 3 Lehtësia e reduktuar e kontrollit 7 Shkaku i mundshëm 1 Shkatërrimi i sediljes së lidhjes 2 Devijimi i gjeometrisë së tubit të zorrës ose sediljes 3 Vështirësi në aksesimin e dados bashkuese në makinë O Zbulimi i masave Vizuale Matësit specialë D PNR Çelësi rrotullues Si rezultat i shqyrtimit të modeleve alternative, u zgjodh një vulë mekanike me rondele bakri për të lidhur zorrën me pompën dhe vendndodhjen e kësaj lidhjeje në pompa u ndryshua për të lehtësuar aksesin në lidhje gjatë montimit dhe riparimit të fabrikës. Vlerat e reja të pikave janë paraqitur në tabelën B.2. Tabela B.2 Pamja e rrjedhjeve në lidhje Pasoja 1 Ndotja e mjedisit S Shkaku i mundshëm 1 Devijimi i gjeometrisë së lidhësit fundor ose rrafshit të lidhjes në pompë 2 Çift rrotullues i pamjaftueshëm shtrëngues 3 Pjekja e pamjaftueshme e rondele bakri O Masat e sugjeruara fillimisht të zbulimit Reduktimi vizual plus fiksimet 2 lehtësia e funksionimit Çelësi rrotullues Opsional në pajisjen D PNR Rezultati: lidhja është bërë më e besueshme; akses më i lehtë për instalim dhe riparim; kostoja e lidhjes së re nuk është më e lartë se kostoja e lidhjes së propozuar fillimisht. Formalisht: vlera maksimale PNR për këtë është bërë e barabartë me

19 Shembulli 2 Ekipi i FMEA po punon për të përmirësuar dizajnin e mekanizmit për rregullimin e pozicionit të kolonës së drejtimit të një makine pasagjerësh. Dizajni i propozuar fillimisht përfshinte fiksimin e kolonës duke përdorur një lidhje tërthore në një kllapa të dyanshme me një ekscentrikë me një dorezë; për fiksim të besueshëm në aeroplanët e çiftëzimit (kllapa dhe mbajtësi i kolonës së drejtimit), u propozua një nivel. Një fragment i protokollit për analizimin e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të defekteve të mundshme (shih Shtojcën A) është dhënë në Tabelën B.3. Tabela B.3 Pamja Fiksimi i dobët i kolonës Pasoja 1 Mundësia e fiksimit jo në asnjë pozicion 2 Ndryshimi i papritur i pozicionit të kolonës gjatë rrotullimit të fortë të timonit S 7 10 Shkaku i mundshëm O 1 Fortësia e reduktuar e prerjes 5 2 Veshja e niveli për shkak të rregullimeve të shpeshta 7 Masat e zbulimit të propozuara fillimisht Fortësia e inspektimit selektiv Çelësi rrotullues D PNR Një dizajn alternativ i thjeshtë dhe efektiv është përdorimi i rondele me fërkim midis sipërfaqeve të sheshta të çiftëzimit, por kjo zgjidhje projektimi është patentuar nga Ford Motor Company. Kur shqyrtohen zgjidhje të tjera alternative, u zgjodh një dizajn me veshje fërkimi të ngjitura në pllakat e kafazit të kolonës. Vlerat e reja të pikëve janë paraqitur në tabelën B.4. Tabela B.4 Pamje Fiksim i dobët i kolonës Pasoja 1 Ndryshimi i papritur i pozicionit të kolonës gjatë një kthese të fortë të timonit 2 Vështirësi në rregullimin e pozicionit të kolonës kur lëkura e fërkimit hiqet S 10 7 Shkak i mundshëm 1 Koeficient i reduktuar i fërkimit të veshjeve të fërkimit 2 Lëvizja e veshjeve për shkak të shkeljes së teknologjisë së ngjitjes O 4 5 Masat e zbulimit të propozuara fillimisht Kontrolli gjatë montimit të mjetit për forcën prerëse të kolonës me një shtrëngim posaçërisht jo të plotë Kontrolli selektiv për ndarjen D PNR Ishte vendosi të zvogëlojë rëndësinë e pasojës së sapo shfaqur të rregullimit të vështirë të kolonës kur rreshtimi është i qëruar (shih Tabelën B.4) duke futur dy kunja gjysmë të futura dhe vrimat përkatëse në jastëkët e ngjitur. Rezultati i ri për këtë pasojë është S = 3, dhe vlera e re PNR = 75 (kjo nuk tregohet në Tabelën B.4). Rezultati: kapëse është bërë më e besueshme; Kostoja e vlerësuar e dizajnit të ri të kapëses është 4% më e lartë se kostoja e modelit origjinal. Formalisht: vlera maksimale PNR për këtë është bërë e barabartë me

UDC 691.795.2 APLIKIMI I NJË SISTEM TË MENAXHIMIT TË CILËSISË NË PROJEKTIMIN E PROCESEVE TEKNOLOGJIKE PËR BLUARJEN E HEKURUDHAVE V.A. Aksenov, A.S. Ilinykh, A.V. Matafonov, M.S. Galai Metodologjia e kryerjes

Agjencia Federale për Arsimin e Federatës Ruse Institucioni shtetëror arsimor i arsimit të lartë profesional Universiteti Shtetëror i Hapësirës Ajrore Samara me emrin akademiku

Shoqëria aksionare e hapur "Russian Railways" Standard i SHA "Russian Railways" STO RZD 1.05.509.12-2008 Sistemi i menaxhimit të efikasitetit të furnizimit UDHËZUES PËR ANALIZËN E LLOJIVE DHE PASOJAT E POTENCIALIVE

STANDARDI SHTETËROR I FEDERATISË RUSE Sistemet e cilësisë në industrinë e automobilave METODA E ANALIZËS SË LLOJET DHE PASOJAT E DEFEKTEVE POTENCIALE Botim zyrtar GOSTSTANDARD I RUSSIS Moskë ndërtimi dhe teknikë

Kompetenca 6/97/2012 MENAXHMENT 37 Analiza kritike e procesit FMEA “Teknike” Bisedon rreth përdorimit të analizës FMEA për të zbuluar dhe vlerësuar shkeljet e procesit të prodhimit Gjatë studimit

STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë STB GOST R 50779.44-2003 Metodat statistikore TREGUESIT E AFTËSIVE TË PROCESIT Metodat bazë të llogaritjes Metodat statistikore PAKAZCHYKI MAGCHYMASTSYA PRACESA

STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë STB 2118-2010 INDUSTRIA E LEHTË. KONTROLLI I HYRJES SË PRODUKTEVE Dispozitat e përgjithshme HETIM I LEHTË. UVAKHODNY CONTROL PRADUCTSI Agulnyya palazhenni Edition

NovaInfo.Ru - 58, 2017 Shkenca teknike 1 METODAT INXHINIERIKE TË MENAXHIMIT TË CILËSISË NË OBJEKTET MODERNE TË MONITORIMIT TË MAKINAVE Baida Alexander Sergeevich Zubkov Maxim Vyacheslavovich Aktualisht, që nga viti

Përmirësimi i cilësisë së shërbimeve bazuar në përdorimin e analizës FMEA Savelyeva Yu.S. Menaxheri i projektit të drejtimit të biznesit "Edukimi dhe Konsulenca" TUF Academy Grishaeva S.A. Ph.D., specialist kryesor në arsim

GOST R 51898-2002 UDC 658.382.3:006.354 T50 STANDARD SHTETËROR TË FEDERATISË RUSE OKS 01.120 OKSTU 0001 ASPEKTET E SIGURISË Rregullat për përfshirjen në standardet e aspekteve të sigurisë. Udhëzime për përfshirjen e tyre

Profesor i Asociuar, Departamenti bioteknologji Topkova O.V. Përcaktimi i treguesve të cilësisë Vlerësimi i ashpërsisë së pasojave të devijimit nga kufijtë e pranueshëm Vlerësimi i probabilitetit të devijimit nga kufijtë e pranueshëm Vlerësimi

GOST R 51898-2002 STANDARD SHTETËROR TË FEDERATËS RUSE ASPEKTET E SIGURISË Rregullat për përfshirjen në standarde Parathënie 1 ZHVILLUAR DHE PARAQITUR nga Komiteti Teknik për Standardizim TC 10 Themelore

Shoqëria e hapur aksionare "Russian Railways" Standard i SHA "Russian Railways" STO RZD 1.05.509.11-2008 UDHËZIME TË Sistemit të Menaxhimit të Performancës së Furnizimit PËR ZHVILLIMIN DHE APLIKIMIN E PLANEVE MENAXHIMI

AGJENCIA FEDERALE PËR RREGULLIMIN TEKNIK DHE METROLOGJI STANDARD KOMBËTAR I FEDERATISË RUSE GOST R 51901.2 2005 (IEC 60300-1:2003) Menaxhimi i rrezikut SISTEM MENAXHIMI I BESUESHMËRISË:300С

STANDARD I ORGANIZATËS Sistemi i menaxhimit të cilësisë nënsistemi TPU QMS në fushën e krijimit të produkteve ushtarake MENAXHIMI I PRODUKTEVE JO KONFORMUESE Sistemi i menaxhimit të cilësisë së TPU II

QENDRA KONSULTETIVE DHE TRAJNIMI i Organizatës All-Ruse të Cilësisë Konferenca e vlerësimit dhe reduktimit të rrezikut në MISIS, 27-29 tetor 2015 E.I. TAVER 1 RISK është një masë e korrektësisë së çdo vendimi, menaxherial apo

Fleta 2 Parathënie Qëllimet dhe parimet e standardizimit në Federatën Ruse përcaktohen me Ligjin Federal të 27 dhjetorit 2002 184-FZ "Për rregullimin teknik" Informacion rreth procedurës së dokumentuar 1

Protokolli për analizën e llojeve, shkaqeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme Objekti i analizës Departamenti i përgjegjësisë. për kryerjen e kodit të numrit të protokollit FMEA FMEA Lloji i DSE, viti i lëshimit Koha e planifikuar e Fletë FMEA

GOST R 50779.51-95 STANDARD SHTETËROR TË FEDERATISË RUSE METODAT STATISTIKE PRANIMI I VAZHDUESHËM KONTROLLI I CILËSISË NGA NJË TIPAR ALTERNATIVE STANDARD GOST TË FEDERATISË RUSE

Shtojca 4 e Urdhrit të 2018 Ministria e Arsimit dhe Shkencës e Buxhetit Federal të Shtetit të Federatës Ruse (MAI) Procedura e dokumentuar OD-078-SMK-DP-004 MIRATUAR nga Zëvendës Rektori për

1 METODOLOGJIA PËR PARANDALIMIN E DËSHTIMIT. SISTEMI I METODAVE Kochetkov E.P. SH.A "Qendra "Prioriteti" 2 MENAXHIM BAZUAR NE ZBULLIMIN E DEKTEVE (fabrika per prodhimin e defekteve) Prodhimi Ne ndajme produkte te pershtatshme

F. 2 nga 14 Parathënie 1 Zhvilluesi i dokumentit Grupi i punës Ekzekutuesi: Myasnikova G.Yu., specialiste kryesore e Departamentit të Menaxhimit të Cilësisë 2 Prezantuar nga Departamenti i Menaxhimit të Cilësisë 3 Miratuar me Urdhër të Rektorit

Shoqëria aksionare e hapur "Russian Railways" Standard i SHA "Russian Railways" STO RZD 1.05.509.10-2008 Sistemi i menaxhimit të efikasitetit të furnizimit UDHËZUES PËR PLANIFIKIMIN E CILËSISË SIPAS FAZAVE TË JETËS

STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë STB 952-94 LODRAT Rregullat e pranimit TsATSKI Rregullat e pranimit Publikimi zyrtar BZ 10-2010 Gosstandart Minsk UDC 688.72.5.006.354(083.74)2005KS4(083.74)KS4.

Shoqëria aksionare e hapur "Russian Railways" Standard i SHA "Russian Railways" STO RZD 1.05.509.5-2008 Sistemi i menaxhimit të efikasitetit të ofrimit KËRKESAT E PËRGJITHSHME PËR RAPORTIMIN E FURNIZUESVE NË FUSHËN E CILËSISË

STANDARD NDËRSHTETARË Sistemi i unifikuar për dokumentacionin projektues PROJEKT TEKNIK Sistemi i unifikuar për dokumentacionin projektues. Dizajni teknik GOST 2.120-73* Rezoluta e Komitetit Shtetëror

UDC 681.518.3 I. A. Abdullin, N. I. Laptev, E. L. Moskvicheva, A. A. Fomina, G. G. Bogateev.

Shoqëria aksionare e hapur "Russian Railways" Standard i SHA "Russian Railways" STO RZD 1.05.514.3-2008 Sistemi i sigurimit të cilësisë së lokomotivave METODOLOGJIA PËR VLERËSIMIN E PRODHUESVE TË LOKOMOTIVE Moskë 2008 Parathënie

REKOMANDIME PËR CERTIFIKIM R 50.3.004-99 SISTEMI I ÇERTIFIKIMIT GOST R Analiza e gjendjes së prodhimit gjatë certifikimit të produkteve GOSSTANDARD I RUSSIS Moska Parathënie 1 ZHVILLUAR nga Instituti i Kërkimeve Shkencore Gjith-Ruse

BESUESHMËRIA STANDARDE NDËRSHTETËRORE NË INXHINIERI GOST 27.310-95 ANALIZA E LLOJIVE, PASOJAT DHE KRITIKALITETI I DËSHTIMIT DISPOZITAT THEMELORE KËSHILLI NDËRSHTETËROR PËR STANDARDIZIMIN, METROLOGJIA

ORGANIZATA PËR BASHKËPUNIM HEKURUDHAVE (OSJD) Edicioni I Zhvilluar nga ekspertë të Komisionit OSJD për Infrastrukturën dhe mjetet lëvizëse 6 prill 9, 2010, Federata Ruse, Yaroslavl Miratuar

Përcaktimi i rreziqeve në një ndërmarrje: gabime tipike Gushchina Lyudmila Stepanovna, Kandidate e Shkencave Ekonomike, Profesor i Asociuar i Departamentit të IMS në Akademinë Pastukhov ISO 9001-2015 Kur krijon dhe funksionon një QMS, organizata përcakton

SISTEMI NDËRSHTETËROR STANDARD I STANDARDETVE “BESUESHMËRIA NË TEKNOLOGJI^/ DISPOZITAT THEMELORE Publikim zyrtar R KËSHILLI NDËRSHTETËROR PËR STANDARDIZIMIN, METROLOGJINË DHE ÇERTIFIKIMIN Minsk Parathënie RUSISHTE

[email i mbrojtur] Universiteti Pedagogjik i qytetit të Moskës Instituti i Matematikës, Informatikës dhe Shkencave të Natyrës Departamenti i Informatikës së Aplikuar Puna laboratorike 90 Tema: “Studimi i kërkesave të ndërkombëtare

Përmbajtja e dokumentit 1 Qëllimi dhe qëllimi i procedurës... 4 2 Përshkrimi i procedurës... 4 2.1 Dispozitat e përgjithshme... 4 2.2 Përshkrimi i procesit... 6 2.3 Procedura e përgatitjes së raportit... 7 2.4 Vlerësimi procedurë

BESUESHMËRIA E SISTEMEVE TEKNIKE DHE RREZIKUT TEKNIK BAZAT E TEORISË DHE PRAKTIKËS SË RREZIKUT TEKNIK Koncepti i rrezikut teknologjik përdoret gjerësisht gjatë zgjidhjes së çështjeve komplekse të sigurisë në vendet e zhvilluara.

Miratuar me Rezolutën e Standardit Shtetëror të Federatës Ruse të datës 29 qershor 1994 N 181 Data e prezantimit 01/01/95 STANDARD SHTETËROR TË MODELIT TË FEDERATISË RUSE PËR SIGURIMIN E CILËSISË SË SHËRBIMEVE GOST R 50691-

MINISTRIA E ARSIMIT DHE SHKENCËS E FEDERATËS RUSE Institucioni arsimor buxhetor shtetëror federal i arsimit të lartë Abstrakt i Universitetit Politeknik të Moskës mbi bazat e mjedisit

Praktika e arritjes së suksesit të qëndrueshëm të një organizate bazuar në rekomandimet e standardit ISO 9004:2009 2 MISiS, 27 29 tetor 2010 Standardet aktuale ndërkombëtare ISO 9000 seria ISO 9000:2005 “Sistemet

UDC 69.035.4 E.Yu. Kulikova METODAT E ANALIZËS SË RREZIKUT GJATË NDËRTIMIT TË KONSTRUKSIONEVE NËNTOKËSORE TË QYTETIT E.Yu. Kulikova, 2005 Menaxhimi i rrezikut gjatë ndërtimit të strukturave urbane nëntokësore përfshin tre faza:

2 Përmbajtja 1 Shtrirja... 4 2 Referencat normative... 4 3 Simbolet dhe shkurtesat... 4 4 Qëllimi... 4 5 Kontrolli i produkteve jo konform... 5 6 Regjistrimet... 5 7 Përmirësimi.. 5 Shtojca A (e detyrueshme)

Standardi kombëtar i Federatës Ruse GOST R 51814.6-2005 "Sistemet e menaxhimit të cilësisë në industrinë e automobilave. Menaxhimi i cilësisë në planifikimin, zhvillimin dhe përgatitjen e prodhimit të komponentëve të automobilave" (miratuar.

Materiali metodologjik për klasat mbi menaxhimin e cilësisë Lëshimi i produktit (proceset e ciklit jetësor) në sistemin e menaxhimit të cilësisë 26/04/2012 Sidorin A.V. 1 Prodhimi i produktit është një grup i ndërlidhura

Leksioni 16 16.1. Metodat për rritjen e besueshmërisë së objekteve Besueshmëria e objekteve përcaktohet gjatë projektimit, zbatohet gjatë prodhimit dhe konsumohet gjatë funksionimit. Prandaj, metodat për rritjen e besueshmërisë

UNIVERSITETI SIBERIAN I BASHKËPUNIMIT TË KONSUMATORËVE STO SibUPK 1.8.002 2009 ANIZIMI STANDARD I SISTEMIT TË MENAXHIMIT TË CILËSISË DHE VEPRIMET KORREKTIVE DHE PARANDALUESE SibUPK SibUPK

VENDIM I MINISTRISË SË SITUATAVE EMERGJENTE TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë 27 korrik 2017 34 Për miratimin e normave dhe rregullave për garantimin e sigurisë bërthamore dhe rrezatuese Bazuar në nënklauzolën 7.4 të klauzolës

AGJENSIA FEDERALE PËR RREGULLIMIN TEKNIK DHE METROLOGJI KOMBËTARE (tft X L STANDARD V J TË FEDERATISË RUSE 2005 GOST R 51814.6 Sistemet e menaxhimit të cilësisë në industrinë e automobilave MENAXHIM

Konferenca e 26-të e industrisë MENAXHIMI EFEKTIV: CILËSIA, LEAN, RREZIQET 1 Mendimi i bazuar në rrezik për ndërmarrjet e industrisë së automobilave: çfarë dimë tashmë dhe çfarë duhet të mësojmë? KASTORSKAYA

GOST 16018-79. Dado për terminalet dhe bulonat e ngulitura të fiksimeve të hekurudhave për shinat hekurudhore. Dizajni dhe dimensionet. Kërkesat teknike (me ndryshimet nr. 1, 2, 3) GOST 16018-79 Ky standard

Cilësia e dizajnit. Tavera E.I. Drejtor i Qendrës për Programet e Ekspertëve të VOK Nëse më parë drejtuesit e organizatave të përfshira në krijimin e pajisjeve të reja ishin Dizajnues të Përgjithshëm, si S.P. Korolev, A.N.

STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë GOST 989-78 KEPUCE Rregullat e pranimit ABUTAK Rregullat e pranimit Publikimi zyrtar BZ -00 Gosstandart Minsk GOST 989-78 Gosstandart, 0 Ky standard nuk mund të

NDËRMARRJA UNITARE REPUBLIKANE "QENDRA SHTETËRORE E AKREDITIMIT Bjellorusian" MENAXHIMI I PROCEDURËS SË DOKUMENTUAR MENAXHIMI I RREZIKUT NË AKTIVITETET E NDËRMARRJES SHTETËRORE "BGCA"

UDC 658.562.012.7 SISTEMI EKSPERT I AUDITIMIT TEKNOLOGJIK SI BAZË PËR PËRMIRËSIMIN E NIVELIT TEKNOLOGJIK TË NJË NDËRMARRJES Dmitriev A.Ya., Makhortova I.V.Y.V., Shabanova. Auditimi i teknologjisë

Menaxhimi i infrastrukturës PRO KSPI 603-15 Faqe. 2 nga 10 Përmbajtja 1. Dispozitat e përgjithshme... 2 2. Referencat normative... 2 3. Termat dhe përkufizimet... 3 4. Emërtimet dhe shkurtesat... 4 5. Planifikimi i punës

1 STANDARD PROFESIONAL për profesionin “Ekspert në vlerësimin e konformitetit të ashensorëve” 2 STANDARD PROFESIONAL për profesionin “Ekspert në vlerësimin e konformitetit të ashensorëve” (emri i standardit profesional)

STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë NDËRTIM. KONTROLLI I INPUTIT I PRODUKTEVE Dispozitat themelore të BUDAUN1TSTVA. UVAKHODNY KANTROL PRADUKTSY1 Asnounyya palazhensh Publikimi zyrtar Ministria e Arkitekturës

Ministria e Arsimit dhe Shkencës e Federatës Ruse Institucioni Arsimor Buxhetor Federal i Shtetit i Arsimit të Lartë IRKUTSK UNIVERSITETI TEKNIK KËRKIMOR KOMBËTAR

Rezoluta e Shërbimit Federal për Mbikëqyrjen Mjedisore, Teknologjike dhe Bërthamore të 5 shtatorit 2006 4 "Për miratimin dhe miratimin e normave dhe rregulloreve federale në fushën e përdorimit të energjisë bërthamore

GOST R 51705.1-2001 STANDARD SHTETËROR TË FEDERATISË RUSE SISTEMET E CILËSISË MENAXHIMI I CILËSISË SË USHQIMIT BAZUAR NË PARIMET HACCP KËRKESAT TË PËRGJITHSHME STANDARD GOST I RUSSIS Moska Parathënie

STANDARD SHTETËROR TË REPUBLIKËS SË Bjellorusisë NDËRTIM. KONTROLLI I INPUTIT I PRODUKTEVE Dispozitat themelore të BUDANITSTVA. UVAKHODNY KONTROLL I PRADUCTSI Asnoўnyya polazhenni Publikim zyrtar Ministria e Arkitekturës

Gjatë zhvillimit dhe prodhimit të pajisjeve të ndryshme, periodikisht ndodhin defekte. Cili është rezultati? Prodhuesi pëson humbje të konsiderueshme që lidhen me teste shtesë, inspektime dhe ndryshime të dizajnit. Megjithatë, ky nuk është një proces i pakontrolluar. Ju mund të vlerësoni kërcënimet dhe dobësitë e mundshme, si dhe të analizoni defektet e mundshme që mund të ndërhyjnë në funksionimin e pajisjeve, duke përdorur analizën FMEA.

Kjo metodë analize u përdor për herë të parë në SHBA në vitin 1949. Më pas u përdor ekskluzivisht në industrinë ushtarake gjatë projektimit të armëve të reja. Sidoqoftë, tashmë në vitet '70, idetë e FMEA gjetën rrugën e tyre në korporatat e mëdha. Ford (prodhuesi më i madh i makinave në atë kohë) ishte një nga të parët që prezantoi këtë teknologji.

Në ditët e sotme, metoda e analizës FMEA përdoret nga pothuajse të gjitha ndërmarrjet e ndërtimit të makinerive. Parimet themelore të menaxhimit të rrezikut dhe analizës së shkaqeve të dështimeve përshkruhen në GOST R 51901.12-2007.

Përkufizimi dhe thelbi i metodës

FMEA është një akronim për "Modaliteti i dështimit" dhe "Analiza e efekteve". Kjo është një teknologji për analizimin e llojeve dhe pasojave të dështimeve të mundshme (defekte për shkak të të cilave një objekt humb aftësinë për të kryer funksionet e tij). Çfarë është e mirë për këtë metodë? Ai i jep kompanisë mundësinë të parashikojë problemet dhe keqfunksionimet e mundshme edhe në një fazë të hershme gjatë analizës, prodhuesi merr informacionin e mëposhtëm:

lista e defekteve dhe keqfunksionimeve të mundshme;
analiza e shkaqeve të shfaqjes së tyre, ashpërsia dhe pasojat;
rekomandimet për reduktimin e rreziqeve sipas prioritetit;
vlerësimi i përgjithshëm i sigurisë dhe besueshmërisë së produktit dhe sistemit në tërësi.

Të dhënat e marra si rezultat i analizës janë të dokumentuara. Të gjitha dështimet e zbuluara dhe të studiuara klasifikohen sipas shkallës së tyre të kritikitetit, lehtësisë së zbulimit, mirëmbajtjes dhe shpeshtësisë së shfaqjes. Detyra kryesore është të identifikohen problemet përpara se ato të shfaqen dhe të fillojnë të prekin klientët e kompanisë.

Fusha e zbatimit të analizës FMEA

Kjo metodë kërkimore përdoret në mënyrë aktive pothuajse në të gjitha industritë teknike, si:

automobila dhe ndërtim anijesh;
industria e aviacionit dhe e hapësirës;
rafinimi kimik dhe i naftës;
ndërtimi;
prodhimi i pajisjeve dhe mekanizmave industrialë.

Vitet e fundit, kjo metodë e vlerësimit të rrezikut është përdorur gjithnjë e më shumë në zonat jo-prodhuese - për shembull, në menaxhim dhe marketing.

FMEA mund të kryhet në të gjitha fazat e ciklit jetësor të produktit. Megjithatë, analiza kryhet më shpesh gjatë zhvillimit dhe modifikimit të produktit, dhe kur dizajnet ekzistuese përdoren në një mjedis të ri.

Llojet

Duke përdorur teknologjinë FMEA, ata studiojnë jo vetëm mekanizma dhe pajisje të ndryshme, por edhe proceset e menaxhimit të kompanisë, prodhimit dhe funksionimit të produkteve. Në secilin rast, metoda ka veçoritë e veta specifike. Objekti i analizës mund të jetë:

sistemet teknike;
dizajne dhe produkte;
proceset e prodhimit, paketimit, instalimit dhe mirëmbajtjes së produkteve.

Gjatë inspektimit të mekanizmave, përcaktohet rreziku i mospërputhjes me standardet, keqfunksionimet gjatë funksionimit, si dhe prishjet dhe jetëgjatësia e reduktuar e shërbimit. Kjo merr parasysh vetitë e materialeve, gjeometrinë e strukturës, karakteristikat e saj dhe ndërfaqet me sisteme të tjera.

Analiza e procesit FMEA ju lejon të zbuloni mospërputhjet që ndikojnë në cilësinë dhe sigurinë e produktit. Kënaqësia e klientit dhe rreziqet mjedisore merren gjithashtu parasysh. Këtu, problemet mund të lindin nga njerëzit (në veçanti, punonjësit e ndërmarrjes), teknologjia e prodhimit, lëndët e para dhe pajisjet e përdorura, sistemet matëse dhe ndikimi mjedisor.

Gjatë kryerjes së hulumtimit, përdoren qasje të ndryshme:

"nga lart poshtë" (nga sistemet e mëdha te pjesët dhe elementët e vegjël);
"nga poshtë lart" (nga produktet individuale dhe pjesët e tyre në

Zgjedhja varet nga qëllimi i analizës. Mund të jetë pjesë e një studimi gjithëpërfshirës përveç metodave të tjera ose të përdoret si një mjet i pavarur.

Fazat e zbatimit

Pavarësisht nga detyrat specifike, analiza FMEA e shkaqeve dhe pasojave të dështimeve kryhet duke përdorur një algoritëm universal. Le të hedhim një vështrim më të afërt në këtë proces.

Përgatitja e grupit të ekspertëve

Para së gjithash, ju duhet të vendosni se kush do të kryejë hulumtimin. Puna në grup është një nga parimet kryesore të FMEA. Vetëm ky format siguron cilësinë dhe objektivitetin e ekzaminimit, si dhe krijon hapësirë për ide jo standarde. Si rregull, një ekip përbëhet nga 5-9 persona. Ai përfshin:

Menaxher i projektit;
inxhinier procesi që zhvillon procesin teknologjik;
inxhinier projektimi;
përfaqësuesi i prodhimit ose;
punonjës i departamentit të marrëdhënieve me konsumatorët.

Nëse është e nevojshme, specialistë të kualifikuar nga palë të treta mund të përfshihen për të analizuar strukturat dhe proceset. Diskutimi i problemeve të mundshme dhe mënyrave për zgjidhjen e tyre zhvillohet në një sërë takimesh që zgjasin deri në 1.5 orë. Ato mund të kryhen plotësisht ose pjesërisht (nëse prania e ekspertëve të caktuar nuk është e nevojshme për të zgjidhur çështjet aktuale).

Studim Projekti

Për të kryer një analizë FMEA, duhet të përcaktoni qartë objektin e studimit dhe kufijtë e tij. Nëse flasim për një proces teknologjik, duhet të identifikojmë ngjarjet fillestare dhe përfundimtare. Për pajisjet dhe strukturat, gjithçka është më e thjeshtë - mund t'i konsideroni ato si sisteme komplekse ose të përqendroheni në mekanizma dhe elementë specifikë. Mospërputhjet mund të konsiderohen duke marrë parasysh nevojat e konsumatorit, fazën e ciklit jetësor të produktit, gjeografinë e përdorimit etj.

Në këtë fazë, anëtarët e grupit të ekspertëve duhet të marrin një përshkrim të detajuar të objektit, funksioneve të tij dhe parimeve të funksionimit. Shpjegimet duhet të jenë të arritshme dhe të kuptueshme për të gjithë anëtarët e ekipit. Zakonisht, në seancën e parë, ekspertët studiojnë udhëzime për prodhimin dhe funksionimin e strukturave, parametrat e planifikimit, dokumentacionin rregullator dhe vizatimet.

#3: Renditja e defekteve të mundshme

Pas pjesës teorike, ekipi fillon të vlerësojë dështimet e mundshme. Përpilohet një listë e plotë e të gjitha mospërputhjeve dhe defekteve të mundshme që mund të ndodhin në objekt. Ato mund të lidhen me prishjen e elementeve individuale ose funksionimin e tyre jo të duhur (fuqi e pamjaftueshme, pasaktësi, performancë e ulët). Kur analizoni proceset, duhet të listoni operacione specifike teknologjike që mbartin rrezik gabimesh - për shembull, mosekzekutimi ose ekzekutimi i gabuar.

Përshkrimi i shkaqeve dhe pasojave

Hapi tjetër është një analizë e thellë e situatave të tilla. Detyra kryesore është të kuptojmë se çfarë mund të çojë në gabime të caktuara, si dhe se si defektet e zbuluara mund të ndikojnë tek punonjësit, konsumatorët dhe kompania në tërësi.

Për të përcaktuar shkaqet e mundshme të defekteve, ekipi shqyrton përshkrimet e funksionimit, kërkesat e miratuara të performancës dhe raportet statistikore. Protokolli i analizës FMEA mund të tregojë gjithashtu faktorë rreziku që ndërmarrja mund të rregullojë.

Në të njëjtën kohë, ekipi shqyrton se çfarë mund të bëhet për të eliminuar mundësinë e shfaqjes së defekteve, sugjeron metodat e kontrollit dhe frekuencën optimale të inspektimeve.

Vlerësimet e ekspertëve

S - Ashpërsia/Rëndësia. Përcakton se sa të rënda do të jenë pasojat e një defekti të caktuar për konsumatorin. Vlerësuar në një shkallë 10-pikëshe (1 - praktikisht pa efekt, 10 - katastrofike, në të cilën prodhuesi ose furnizuesi mund të përballet me dënime penale).
O - Ndodhja/Probabiliteti. Tregon sa shpesh ndodh një shkelje e caktuar dhe nëse situata mund të përsëritet (1 - jashtëzakonisht e pamundur, 10 - dështimi ndodh në më shumë se 10% të rasteve).
D - Zbulimi. Parametri për vlerësimin e metodave të kontrollit: a do të ndihmojnë në identifikimin e mospërputhjes në kohën e duhur (1 - pothuajse e garantuar për t'u zbuluar, 10 - një defekt i fshehur që nuk mund të identifikohet përpara se të ndodhin pasojat).

Bazuar në këto vlerësime, përcaktohet një numër prioritar i rreziqeve (PRN) për çdo mënyrë dështimi. Ky është një tregues i përgjithësuar që ju lejon të zbuloni se cilat avari dhe shkelje përbëjnë kërcënimin më të madh për kompaninë dhe klientët e saj. Llogaritur duke përdorur formulën:

PFR = S × O × D

Sa më i lartë PPR, aq më e rrezikshme është shkelja dhe aq më shkatërruese janë pasojat e saj. Para së gjithash, është e nevojshme të eliminohet ose zvogëlohet rreziku i defekteve dhe keqfunksionimeve për të cilat kjo vlerë tejkalon 100-125. Shkeljet me një rezultat mesatar të nivelit të kërcënimit nga 40 në 100 pikë dhe një PPR më pak se 40 tregon se dështimi është i vogël, ndodh rrallë dhe mund të zbulohet pa probleme.

Pas vlerësimit të devijimeve dhe pasojave të tyre, grupi i punës FMEA përcakton fushat prioritare për punë. Prioriteti i parë është zhvillimi i një plani veprimi korrigjues për pengesat - artikujt dhe aktivitetet me PFR-të më të larta. Për të ulur nivelin e kërcënimit, duhet të ndikoni në një ose më shumë parametra:

eliminoni shkakun origjinal të dështimit duke ndryshuar dizajnin ose procesin (rezultati O);
parandalimi i shfaqjes së një defekti duke përdorur metodat e kontrollit statistikor (shkalla O);
zbutni pasojat negative për blerësit dhe klientët - për shembull, ulni çmimet për produktet me defekt (rezultati S);
prezantoni mjete të reja për zbulimin në kohë të defekteve dhe riparimet e mëvonshme (shkalla D).

Në mënyrë që ndërmarrja të fillojë menjëherë të zbatojë rekomandimet, ekipi i FMEA zhvillon njëkohësisht një plan për zbatimin e tyre, duke treguar sekuencën dhe kohën e secilit lloj pune. I njëjti dokument përmban informacione për interpretuesit dhe ata që janë përgjegjës për kryerjen e masave korrigjuese dhe burimet e financimit.

Duke përmbledhur

Faza përfundimtare është përgatitja e një raporti për menaxherët e kompanisë. Çfarë seksionesh duhet të përmbajë?

Vështrim i përgjithshëm dhe shënime të hollësishme mbi studimin.
Shkaqet e mundshme të defekteve gjatë prodhimit/operimit të pajisjeve dhe kryerjes së operacioneve teknologjike.
Një listë e pasojave të mundshme për punonjësit dhe konsumatorët - veçmas për secilën shkelje.
Vlerësimi i nivelit të rrezikut (sa të rrezikshme janë shkeljet e mundshme, cilat prej tyre mund të çojnë në pasoja të rënda).
Një listë rekomandimesh për shërbimet e mirëmbajtjes, projektuesit dhe planifikuesit.
Programoni dhe raportoni për zbatimin e veprimeve korrigjuese bazuar në rezultatet e analizës.
Një listë e kërcënimeve dhe pasojave të mundshme që u eliminuan duke ndryshuar modelin.

Raporti shoqërohet me të gjitha tabelat, grafikët dhe diagramet që shërbejnë për të vizualizuar informacionin rreth problemeve kryesore. Gjithashtu, grupi i punës duhet të sigurojë skemat e përdorura për vlerësimin e mospërputhjeve sipas rëndësisë, shpeshtësisë dhe probabilitetit të zbulimit me një shpjegim të detajuar të shkallës (që nënkupton një numër të caktuar pikësh).

Si të plotësoni protokollin FMEA?

Gjatë studimit, të gjitha të dhënat duhet të regjistrohen në një dokument të veçantë. Ky është "Protokolli i analizës së shkakut dhe efektit FMEA". Është një tabelë universale ku futen të gjitha informacionet për defektet e mundshme. Kjo formë është e përshtatshme për të studiuar çdo sistem, objekt dhe proces në çdo industri.

Pjesa e parë plotësohet në bazë të vëzhgimeve personale të anëtarëve të ekipit, studimit të statistikave të ndërmarrjes, udhëzimeve të punës dhe dokumentacionit tjetër. Detyra kryesore është të kuptojmë se çfarë mund të ndërhyjë në funksionimin e mekanizmit ose përfundimin e ndonjë detyre. Në mbledhjet e tij, grupi i punës duhet të vlerësojë pasojat e këtyre shkeljeve, të përgjigjet se sa të rrezikshme janë për punëtorët dhe konsumatorët dhe sa janë gjasat që defekti të zbulohet në fazën e prodhimit.

Pjesa e dytë e protokollit përshkruan opsionet për parandalimin dhe eliminimin e mospërputhjeve, një listë masash të zhvilluara nga ekipi i FMEA. Parashikohet një kolonë e veçantë për caktimin e atyre që janë përgjegjës për zbatimin e detyrave të caktuara, dhe pasi të bëjë rregullime në hartimin ose organizimin e procesit të biznesit, menaxheri tregon në protokoll një listë të punës së përfunduar. Faza përfundimtare është rivlerësimi, duke marrë parasysh të gjitha ndryshimet. Duke krahasuar treguesit fillestarë dhe përfundimtarë, mund të nxjerrim një përfundim në lidhje me efektivitetin e strategjisë së zgjedhur.

Për çdo objekt krijohet një protokoll i veçantë. Në krye është titulli i dokumentit - "Analiza e llojeve dhe pasojave të defekteve të mundshme". Më poshtë janë modeli i pajisjes ose emri i procesit, datat e inspektimeve të mëparshme dhe të ardhshme (sipas planit), data aktuale, si dhe nënshkrimet e të gjithë anëtarëve të grupit të punës dhe drejtuesit të tij.

Shembull i analizës FMEA (Uzina e prodhimit të instrumenteve Tulinovsky)

Le të shohim se si ndodh procesi i vlerësimit të rreziqeve të mundshme bazuar në përvojën e një kompanie të madhe industriale ruse. Në një kohë, menaxhmenti i Uzinës së Prodhimit të Instrumenteve Tulinovsky (JSC TVES) u përball me problemin e kalibrimit të peshoreve elektronike. Kompania prodhoi një përqindje të madhe të pajisjeve që funksiononin gabimisht, të cilat departamenti i kontrollit teknik u detyrua t'i kthente.

Pas rishikimit të rrjedhës dhe kërkesave të procedurës së kalibrimit, ekipi i FMEA identifikoi katër nënprocese që patën ndikimin më të madh në cilësinë dhe saktësinë e kalibrimit.

lëvizja dhe instalimi i pajisjes në tavolinë;
kontrollimi i pozicionit sipas nivelit (peshoret duhet të jenë 100% horizontale);
vendosja e ngarkesave në platforma;
regjistrimi i sinjaleve të frekuencës.

Çfarë lloj defektesh dhe keqfunksionimesh u regjistruan gjatë këtyre operacioneve? Grupi i punës identifikoi rreziqet kryesore, analizoi shkaqet e shfaqjes së tyre dhe pasojat e mundshme. Bazuar në vlerësimet e ekspertëve, u llogaritën treguesit PHR, të cilët bënë të mundur identifikimin e problemeve kryesore - mungesën e kontrollit të qartë mbi kryerjen e punës dhe gjendjen e pajisjeve (standard, peshat).

Skena	Skenari i dështimit	Arsyet	Pasojat	S	O	D	PCHR
Lëvizja dhe instalimi i peshores në stendë.	Rreziku i rënies së peshores për shkak të peshës së madhe të strukturës.	Nuk ka transport të specializuar.	Dëmtimi ose dështimi i pajisjes.	8	2	1	16
Kontrolloni pozicionin horizontal sipas nivelit (pajisja duhet të jetë absolutisht në nivel).	Kalibrim i gabuar.	Pjesa e sipërme e tavolinës së tribunës nuk ishte e niveluar.		6	3	1	18
	Kalibrim i gabuar.	Punonjësit nuk ndjekin udhëzimet e punës.		6	4	3	72
Rregullimi i ngarkesave në pikat e referencës së platformës.	Përdorimi i ngarkesave të madhësisë së gabuar.	Funksionimi i peshave të vjetra, të konsumuara.	Departamenti i kontrollit të cilësisë e kthen defektin për shkak të një mospërputhjeje metrologjike.	9	2	3	54
	Përdorimi i ngarkesave të madhësisë së gabuar.	Mungesa e kontrollit mbi procesin e vendosjes.		6	7	7	252
	Mekanizmi ose sensorët e stendës kanë dështuar.	Krehërat e kornizës lëvizëse janë të shtrembëruara.	Fërkimi i vazhdueshëm i konsumon shpejt peshat.	6	2	8	96
		Kablli u prish.	Pezullimi i prodhimit.	10	1	1	10
		Motori i marsheve ka dështuar.		2	1	1	2
		Nuk respektohet orari i inspektimeve dhe riparimeve të planifikuara.		6	1	2	12
Regjistrimi i sinjaleve të frekuencës së sensorit. Programimi.	Humbja e të dhënave që u futën në pajisjen e ruajtjes.	Ndërprerjet e energjisë elektrike.	Është e nevojshme të kryhet përsëri kalibrimi.	4	2	3	24

Për të eliminuar faktorët e rrezikut, u hartuan rekomandime për trajnime shtesë të punonjësve, modifikim të tavolinës së qëndrimit dhe blerjen e një kontejneri të veçantë rul për transportimin e peshores. Blerja e një furnizimi me energji të pandërprerë zgjidhi problemin me humbjen e të dhënave. Dhe për të parandaluar problemet me kalibrimin në të ardhmen, grupi i punës propozoi orare të reja për mirëmbajtjen dhe kalibrimin rutinë të peshave - kontrollet filluan të kryhen më shpesh, për shkak të të cilave dëmtimet dhe dështimet mund të zbulohen shumë më herët.

Përpara kryerjes së FMEA, një ekip ekspertësh mbledh dhe studion të dhënat burimore. Të dhënat fillestare për analizimin e një procesi FMEA duhet të përmbajnë informacion në lidhje me procesin dhe produktin, kërkesat për sistemin në tërësi dhe komponentët e tij individualë, si dhe faktorët mjedisorë që ndikojnë në rezultatet. Materialet dhe të dhënat për analiza të mëtejshme mund të përfshijnë vizatime, dokumente teknologjike dhe dokumente të tjera.