Mjet i informacionit të përgjithshëm. Vegla e një marangozi është objekt i kujdesit dhe krenarisë së tij të palodhshme. Sipas grupit të mjeteve, sipas gjendjes së tij dhe pamjen ju mund të gjykoni edhe mjeshtrin. Ndoshta nuk ka nevojë të provoni se një mjet i keq nuk mund të bëjë një punë të mirë as me

Prerja e një çelësi Përpara se të bëni një çelës duke përdorur KD80, duhet të siguroheni që makina të jetë furnizuar me një grup përbërësish nga kompania e saktë për të cilën do të prisni çelësat. Pra, në prodhimin e çelësave GM, çelësi i vendosjes së thellësisë, udhëzuesi, si dhe blloku

Prerja e çelësave me pesë prerje Ford Automjetet Ford të prodhuara midis viteve 1965 dhe 1984 kanë bravë cilindrash me pin që kanë pesë mekanizma sigurie dhe pesë prerje. Emërtimet kryesore janë renditur në tabelat e kodeve nën numrat FA000 deri në FA1863

Prerja e çelësave Ford me çelësat me dhjetë prerje për disa modele Ford të 1985 dhe 1986 kanë prerjet në njërën anë të tehut. Boshllëku i kërkuar për sistemin me dhjetë prerje është pak më i gjatë dhe më i gjerë se boshllëku me pesë prerje të përshkruar më parë. Edhe pse

Prerja e tasteve Merkur Tastet Merkur mund të priten në KD80 duke përdorur komponentët FM. Kjo do të thotë që pllaka e pozicionimit, blloku udhëzues i çelësit, prerësi dhe çelësi i rregullimit të thellësisë duhet të jenë të shënuara FM. Por do të duhet pak

Prerja e çelësave me kod Për të bërë një çelës për një makinë General Motors me kodin 3V86 dhe kombinimin e prerjes 133545, duhet të kryeni veprimet e mëposhtme:1. Fusni boshllëkun e çelësit në vesin e majtë në mënyrë që maja e boshllëkut të çelësit të arrijë ndalesën në mës.2. Instaloni çelësin e shabllonit nr. 14 in

Prerja e çelësave me dy shirita Siguroni çelësin e mostrës në vizën e majtë dhe pjesën e punës në vigun e djathtë, duke përdorur majën e çelësit si pikë referimi. Lëvizni kapëset e diskut derisa skajet e çelësave të lirohen

Teknikat e prerjes së fillit, dhe veçanërisht mjeti prerës i përdorur, varen kryesisht nga lloji dhe profili i fillit.

Fijet mund të jenë me një nisje, të formuar nga një vijë spirale (fije), ose me shumë nisje, të formuara nga dy ose më shumë fije.

Sipas drejtimit të vijës spirale, fijet ndahen në të djathtë dhe të majtë.

Profili i një filli është seksioni kryq i kthesës së tij me një rrafsh që kalon nëpër boshtin e cilindrit ose konit mbi të cilin është bërë filli.

Për të prerë një fije, është e rëndësishme të njihni elementët e tij bazë: diametri i hapit, i jashtëm, i mesëm dhe i brendshëm dhe forma e profilit të fillit (23).

Hapi i fillit S është distanca midis dy pikave me të njëjtin emër në profilet ngjitur të fillit, e matur paralelisht me boshtin e fillit.

Diametri i jashtëm d - distanca më e madhe midis pikave më të jashtme, e matur në drejtimin pingul me boshtin e fillit.

Diametri i brendshëm di është distanca më e vogël midis pikave ekstreme të brendshme të fillit, e matur në një drejtim pingul me boshtin.

Diametri mesatar di është distanca midis dy krahëve paralelë të kundërt të një profili të filetos, e matur në një drejtim pingul me boshtin.

Baza e fillit Maja e fillit

Sipas formës së profilit të fillit, ato ndahen në trekëndore, drejtkëndëshe, trapezoidale, shtytëse (profili në formën e një trapezi të pabarabartë) dhe të rrumbullakëta.

Në varësi të sistemit të madhësisë, fijet ndahen në metrikë, inç, tub, etj.

Në fijet metrike, këndi i profilit trekëndor φ është 60°, diametri i jashtëm, i mesëm dhe i brendshëm dhe hapi i fillit shprehen në milimetra. Shembull i përcaktimit: M20X X1.5 (numri i parë është diametri i jashtëm, i dyti është hapi).

Fili i tubit ndryshon nga filli inç në atë që madhësia e tij fillestare nuk është diametri i jashtëm i fillit, por diametri i vrimës së tubit në sipërfaqen e jashtme të së cilës është prerë filli. Shembull i përcaktimit: tuba. 3/U" (numrat janë diametri i brendshëm i tubit në inç).

Prerja e fillit kryhet në makineri shpuese dhe speciale për prerjen e fijeve, si dhe me dorë.

Gjatë përpunimit manual të metaleve, fijet e brendshme priten me çezma, dhe fijet e jashtme priten me shufra.

Çezmat sipas qëllimit të tyre ndahen në manuale, makinerike dhe makine, dhe në varësi të profilit të fillit që pritet - në tre lloje: për fijet metrike, inç dhe gypash.

Rubineti (24) përbëhet nga dy pjesë kryesore: pjesa e punës dhe boshti. Pjesa e punës është një vidë me disa brazda gjatësore dhe përdoret për prerje direkte të fillit.

Pjesa e punës, nga ana tjetër, përbëhet nga një pjesë hyrëse (prerje) dhe një pjesë udhëzuese (kalibruese). Pjesa e marrjes (prerës) kryen punën kryesore gjatë prerjes së fijeve dhe zakonisht bëhet në formën e një koni. Pjesa kalibruese (drejtuese), siç sugjeron emri, drejton rubinetin dhe kalibron vrimën.

Boshti i rubinetit përdoret për ta siguruar atë në çak ose në drejtues gjatë funksionimit.

Për të prerë fijet e një madhësie të caktuar, çezmat e dorës (mekanizmit) zakonisht bëhen në një grup prej tre pjesësh. Trokitjet e para dhe të dyta e presin fijen paraprakisht dhe trokitja e tretë i japin madhësinë dhe formën përfundimtare. Numri i çdo trokitjejeje në grup shënohet nga numri i shenjave në bisht. Ekzistojnë grupe prej dy çezmash: paraprake (i përafërt) dhe përfundimi.

Çezmat janë bërë nga karboni, aliazh ose çeliku me shpejtësi të lartë.

Kur preni fijet me një rubinet, është e rëndësishme të zgjidhni diametrin e saktë të stërvitjes për të marrë një vrimë për fillin. Diametri i vrimës duhet të jetë pak më i madh se diametri i brendshëm i fillit, pasi materiali gjatë prerjes do të nxirret pjesërisht drejt boshtit të vrimës.

Dimensionet e vrimës së filetuar zgjidhen sipas tabelave.

Mjetet e përdorura për prerjen e fijeve të jashtme, në varësi të dizajnit, ndahen në të rrumbullakëta dhe prizmatike (rrëshqitëse).

Prerja e rrumbullakët (25, a) është një unazë e fortë ose e prerë me një fije në sipërfaqen e brendshme dhe brazda që shërbejnë për të formuar skajet prerëse dhe për të lëshuar patate të skuqura. Diametri i diametrit të ndarjes mund të rregullohet brenda kufijve të vegjël. Kjo ju lejon të rivendosni madhësinë e tyre pas veshjes dhe të zgjasni jetën e shërbimit të makinerive.

Gjatë prerjes së një fijeje, mbulesat e rrumbullakëta janë të fiksuara në një mbajtëse të posaçme të vezëve (25, b).

Mjetet prizmatike (rrëshqitëse) (25, c), ndryshe nga ato të rrumbullakëta, përbëhen nga dy gjysma, të quajtura gjysma. Secila prej tyre tregon madhësitë e fillit dhe numrin 1 ose 2 për fiksim të duhur në një pajisje të veçantë (kapë). Kanalet (brazdat) këndore në anët e jashtme të gjysmave përdoren për t'i instaluar ato në zgjatimet përkatëse të mbulesës.

Mjetet janë bërë nga të njëjtat materiale si çezmat.. Vrima e shpuar në të cilën filli është prerë me një rubinet duhet të përpunohet me një kontrabandë ose të përpunohet. Gjatë prerjes së një fije, materiali "ekstrudohet" pjesërisht, kështu që diametri i stërvitjes duhet të jetë pak më i madh se diametri i brendshëm i fillit. Ndryshimi në madhësinë e vrimës gjatë prerjes së fijeve për metale të forta dhe të brishta është më i vogël se për metalet e buta dhe të forta.

Nëse hapni një vrimë për një fije me një diametër që përputhet saktësisht me diametrin e brendshëm të fillit, atëherë materiali i shtrydhur gjatë prerjes do të ushtrojë presion mbi dhëmbët e rubinetit, duke i bërë ato të nxehen shumë si rezultat i fërkimit të lartë. dhe grimcat metalike ngjiten në to. Filli mund të përfundojë me fije të grisura dhe në disa raste rubineti mund të prishet. Shpimi i një vrime shumë të madhe do të rezultojë në fije jo të plota.

Kur përcaktoni diametrin e një stërvitje për prerjen e fijeve metrike dhe tubave, përdorni tabela të veçanta që janë në dispozicion në librat e referencës.

Diametri i vrimës fije metrike mund të llogaritet përafërsisht duke përdorur formulën:

ku D është diametri i vrimës, mm; d është diametri i fillit që pritet, mm; t - thellësia e fillit, mm.

Dimensionet e drejtuesit për sigurimin e rubinetit zgjidhen në varësi të diametrit të fillit që pritet. Gjatësia e përafërt e dorezës mund të përcaktohet me formulën:

L = 20D + 100 mm,

ku D është diametri i fillit, mm.

Pas përgatitjes së vrimës për fillin dhe zgjedhjes së drejtuesit, pjesa e punës është e fiksuar në një ves dhe një rubinet futet vertikalisht (pa shtrembërim) në vrimën e saj.

Duke shtypur maniçen kundër rubinetit me dorën e majtë me të djathtën, kthejeni atë në të djathtë derisa rubineti të prerë në metal në disa fije dhe të marrë një pozicion të qëndrueshëm, pas së cilës fiksimi merret nga dorezat me të dy duart dhe rrotullohet me duart përgjoheshin çdo gjysmë rrotullimi (Fig. 201).

Oriz. 201. Prerja e fillit:
a - me një trokitje e lehtë, b - me një vdes

Për të lehtësuar punën, shoferi me rubinet rrotullohet jo gjatë gjithë kohës në drejtim të akrepave të orës, por një ose dy kthesa djathtas dhe gjysmë kthese majtas etj. Falë kësaj lëvizjeje reciproke të rubinetit. patate të skuqura thyejnë, bëhen të shkurtra (të grimcuara) dhe procesi i prerjes lehtësohet ndjeshëm.

Pasi të keni përfunduar prerjen, kthejeni çelësin në ana e kundërt Zhvidhosni rubinetin nga vrima dhe më pas futeni.

Duke përdorur një rubinet, fijet bëhen me dorë sipas klasave të 2-të dhe të 3-ta të saktësisë.

Rregullat për prerjen e fijeve me trokitje e lehtë:

1. Gjatë prerjes së fijeve në vrima të thella, në metale të buta dhe të forta (bakër, alumin, babbit, etj.), rubineti duhet të hiqet periodikisht nga vrima dhe brazda të pastrohet nga patate të skuqura.
2. Fijet duhet të priten duke përdorur një grup të plotë çezmash. Prerja e një filli menjëherë me një trokitje të mesme pa një kalim të përafërt dhe më pas një përfundimi nuk shpejton, por, përkundrazi, e ndërlikon punën; Në këtë rast, filli rezulton të jetë i cilësisë së dobët dhe rubineti mund të prishet. Çezmat e mesit dhe të mbarimit futen në vrimë pa drejtues dhe vetëm pasi rubineti të kalojë saktë përgjatë fillit, shtytësi aplikohet dhe filetimi vazhdon.
3. Vrima e verbër për fillin duhet të bëhet në një thellësi pak më të madhe se gjatësia e pjesës që pritet, në mënyrë që pjesa e punës e rubinetit të shtrihet pak përtej pjesës që pritet. Nëse nuk ka një rezervë të tillë, filli do të jetë i paplotë.
4. Gjatë procesit të prerjes, është e nevojshme të sigurohet me kujdes që të mos ketë shtrembërim të rubinetit; Për ta bërë këtë, çdo 2-3 fije të prera duhet të kontrolloni pozicionin e rubinetit në lidhje me rrafshin e sipërm të produktit duke përdorur një katror. Kujdes i veçantë duhet treguar kur priten fijet në vrima të vogla dhe të verbëra.
5. Cilësia e fillit dhe qëndrueshmëria e mjetit ndikohen nga zgjedhja e duhur lëngu prerës.

Për të marrë një fije të pastër me profilin e duhur dhe për të mos prishur rubinetin, duhet të përdorni lëngje prerëse gjatë prerjes së fijeve, për shembull, emulsioni i holluar (1 pjesë emulsioni në 160 pjesë ujë).

Përveç emulsionit të holluar, mund të përdorni vaj liri kur preni fijet e brendshme në pjesët e bëra prej çeliku dhe bronzi, vajguri për aluminin dhe terpentinë për bakrin e kuq. Prerja e fijeve në pjesët prej bronzi, si dhe prej gize, duhet të bëhet e thatë.

Në asnjë rast nuk duhet të përdorni vajra makinerie ose minerale gjatë prerjes së fijeve, pasi ato rrisin ndjeshëm rezistencën që duhet të kapërcejë rubineti ose diabet gjatë funksionimit, ndikojnë negativisht në pastërtinë e sipërfaqeve të vrimave dhe kontribuojnë në konsumimin e shpejtë të mjetit.

Prerje e jashtme e fijeve. Gjatë prerjes së një fije me një petë, duhet të keni parasysh se në procesin e formimit të një profili të fillit, metali i produktit, veçanërisht çeliku, bakri, etj., "shtrihet" dhe diametri i shufrës rritet. Si rezultat, presioni në sipërfaqen e kapelës rritet, gjë që çon në ngrohjen e saj dhe ngjitjen e grimcave metalike, kështu që filli rezulton i grisur.

Kur zgjidhni diametrin e një shufre për fijet e jashtme, duhet të udhëhiqeni nga të njëjtat konsiderata si kur zgjidhni vrimat për fijet e brendshme. Cilësi e mirë fijet mund të merren nëse diametri i shufrës është pak më i vogël se diametri i jashtëm i fillit që pritet. Nëse diametri i shufrës është dukshëm më i vogël se sa kërkohet, filli do të jetë i paplotë; nëse diametri i shufrës është më i madh, atëherë bishtaja ose nuk mund të vidhohet në shufër dhe fundi i shufrës do të dëmtohet, ose gjatë prerjes, dhëmbët e shufrës mund të thyhen për shkak të mbingarkesës.

Diametri i pjesës së punës duhet të jetë 0,3-0,4 mm më pak se diametri i jashtëm i fillit. Diametrat e pjesëve të punës zgjidhen nga librat e referencës.

Gjatë prerjes me dorë të një fije me një kallam, shufra fiksohet në një ves në mënyrë që fundi i saj që del mbi nivelin e nofullave të jetë 20-25 mm më i gjatë se gjatësia e pjesës që pritet. Për të siguruar depërtimin, një kthesë hiqet në skajin e sipërm të shufrës. Më pas, në shufër vendoset një kërpudhë e ngjitur në kapëse dhe kaldaja rrotullohet me presion të lehtë, në mënyrë që matriku të pritet në rreth 1-2 fije. Pas kësaj, pjesa e prerë e shufrës lubrifikohet me vaj dhe kaldaja rrotullohet me presion të njëtrajtshëm në të dy dorezat, saktësisht si gjatë prerjes me rubinet, d.m.th. një ose dy kthesa djathtas dhe gjysmë kthese majtas (Fig. 201, b).

Për të parandaluar defektet dhe thyerjen e dhëmbëve të kërpudhave, është e nevojshme të siguroheni që kërpudha të jetë pingul me shufrën: bishti duhet të prehet në shufër pa shtrembërim.

Kontrollimi i fijeve të brendshme të prera bëhet me matës të prizave të filetos, dhe fijet e jashtme kontrollohen me mikrometra të filetos ose matës të unazës së fillit dhe shabllone të filetos.

Fijet janë prerë me dorë duke përdorur shufrat sipas klasës së 3-të të saktësisë.

Dhe freza horizontale, ndryshe nga ato cilindrike, kanë dhëmbë të vendosur në sipërfaqen cilindrike dhe në fund. Për përafërt, zgjidhen prerëset e fytyrës me thika të futura. Gjatë përfundimit, duhet të përdoren frezues me dhëmbë të imët. Kur përfundoni bluarjen e çelikut dhe gize me prerëse karabit për të marrë një sipërfaqe me më pak...

Hidraulik (ese, lëndë, diplomë, test)

1. Hidraulik

1.1 Mjet matës

1.2 Puna e shënimit

1.3 Puna e shpimit

1.4 Prerja me fije

1.5 Puna tornuese dhe frezuese (frezimi).

1.6 Trajtimi termik i materialeve

2. Puna e bluarjes dhe lustrimit

3. Përshkrimi procesi teknologjik dhe dizajni bazë i harduerit të procesit

3.1 Parametrat kryesorë teknologjikë të procesit të izomerizimit

3.2 Përshkrimi i skemës teknologjike

4. Defektet kryesore pajisje teknologjike instalimet

4.1 Defektet mekanike

4.2 Funksionimi në mënyra të papranueshme

4.3 Mosfunksionimet e sistemit të furnizimit me energji elektrike Përfundim Lista e referencave

Puna e përpunimit të metaleve, kryesisht përpunimi i boshllëqeve dhe produkteve metalike, të kryera me dorë duke përdorur vegla të përpunimit dhe montimit të metaleve, duke përdorur pajisje dhe vegla makinerie. Puna e bravandreqës përfshin: shënjimin, prerjen dhe prerjen, mbushjen, filetimin, përkuljen dhe drejtimin, mbështjelljen, shpimin, kundërmbytjen, gërvishtjen, ribatinimin, saldimin, etj. Puna bravandreqës kryhet kryesisht gjatë montimit të makinave në ndërmarrjet industriale, si dhe në procesin e riparimit, montimit dhe rregullimit të makinerive dhe përbërësve të tyre në impiantet e riparimit, dhe ndonjëherë në vendin e funksionimit të makinës.

Arti i nxjerrjes dhe përpunimit të metaleve me dorë ka qenë i njohur që nga kohërat e lashta. Në agimin e zhvillimit të tij, njeriu ishte plotësisht i varur nga forcat elementare të natyrës, por gjatë shumë shekujve ai gradualisht u çlirua nga kjo varësi, duke ia nënshtruar natyrën vetes. Duke luftuar për ekzistencën e tij, njeriu primitiv në fillim prodhoi dhe përshtati për vete vegla të ndryshme nga druri, guri dhe më pas nga bronzi dhe hekuri. Në fillim, këto mjete i ngjanin organeve të trupit të njeriut, për shembull, një çekiç guri i ngjante një grushti, një thikë i ngjante formës së kthetrave ose dhëmbëve, një grabujë dhe një lopatë ngjante me formën e një dore dhe gishtash.

Njerëzit mësuan të nxjerrin dhe përpunojnë metale në kohët e lashta. Veglat bëheshin prej metali, për shembull, sëpata, kosë, drapër, pajisje mbrojtëse - mburoja, shpata dhe sende të tjera shtëpiake - vegla për gatimin e ushqimit (kazan, gota, legen), bizhuteri dhe produkte të tjera.

1. Hidraulik

Hidrauliku është një zanat që konsiston në aftësinë për të përpunuar metalin në gjendje të ftohtë duke përdorur mjete dore (çekiç, daltë, skedar, sharrë hekuri, etj.). Qëllimi i hidraulikës është punuar me dorë pjesë të ndryshme, duke kryer punë riparimi dhe montimi.

Mekanik është një punëtor që kryen përpunimin, montimin, instalimin, çmontimin dhe riparimin e të gjitha llojeve të pajisjeve të metaleve, makinerive, mekanizmave dhe pajisjeve duke përdorur vegla dore, vegla dhe pajisje të thjeshta (vegla elektrike dhe pneumatike, makina të thjeshta prerëse, shpime, saldime. , lakimi, shtypja, etj.).

Procesi i përpunimit ose i montimit (në lidhje me punën hidraulike) përbëhet nga operacione individuale, të përcaktuara rreptësisht nga procesi i zhvilluar teknologjik dhe të kryera në një sekuencë të caktuar.

Një operacion kuptohet si një pjesë e përfunduar e një procesi teknologjik të kryer në një vend pune. Operacionet individuale ndryshojnë në natyrën dhe vëllimin e punës së kryer, mjetet, pajisjet dhe pajisjet e përdorura.

Gjatë kryerjes së punëve hidraulike, operacionet ndahen në llojet e mëposhtme: përgatitore (në lidhje me përgatitjen për punë), teknologjike bazë (në lidhje me përpunimin, montimin ose riparimin), ndihmëse (çmontimi dhe instalimi).

Operacionet përgatitore përfshijnë: njohjen me dokumentacionin teknik dhe teknologjik, përzgjedhjen e materialit të përshtatshëm, përgatitjen e vendit të punës dhe mjeteve të nevojshme për kryerjen e operacionit.

Veprimet kryesore janë: prerja e pjesës së punës, prerja, sharrimi, shpimi, riparimi, filetimi, gërvishtja, bluarja, lakimi dhe lustrimi.

Veprimet ndihmëse përfshijnë: shënjimin, grushtimin, matjen, fiksimin e pjesës së punës në një fiksues ose ves stoli, drejtimin, përkuljen e materialit, thumba, hijezimin, saldimin, ngjitjen, kallajimin, saldimin, trajtimin e plastikës dhe nxehtësisë.

Operacionet e çmontimit përfshijnë të gjitha operacionet që lidhen me çmontimin (duke përdorur vegla dore ose elektrike) të një makinerie në komplete, montime dhe pjesë.

Operacionet e montimit përfshijnë montimin e pjesëve, njësive të montimit, kompleteve, njësive dhe montimit të makinave ose mekanizmave prej tyre. Përveç punës së montimit, operacionet e instalimit përfshijnë monitorimin e pajtueshmërisë me dimensionet kryesore të instalimit dokumentacioni teknik dhe kërkesat kontroll teknik, në disa raste - prodhimi dhe montimi i pjesëve. Operacionet e instalimit përfshijnë gjithashtu rregullimin e njësive të montimit, kompleteve dhe montimeve të montuara, si dhe të gjithë makinës në tërësi.

1.1 Mjet matës

Mjetet matëse (Figura 1) zakonisht janë subjekt i një shqetësimi të veçantë për një mekanik, pasi rezultati i punës shpesh varet nga fakti nëse ato janë në gjendje të mirë për më shumë se një ditë.

Saktësia e kërkuar gjatë montimit mekanik të çdo njësie mekanike zakonisht varion nga 0,1 deri në 0,005 mm. Saktësia e matjes është një gabim që është i pashmangshëm kur përdoret një instrument i caktuar si njehsor.

Prandaj, asnjë mekanik i vetëm nuk do të përdorë, për shembull, një vizore matës në mënyrë që të vendosë me saktësi boshtin në tufa: vizori thjesht nuk siguron saktësinë e nevojshme të kërkuar gjatë kryerjes së këtij operacioni.

Por edhe nëse instrumenti zgjidhet si duhet, përsëri nuk do të jetë e mundur të merret një matje absolutisht e saktë. Një gabim në matje ekziston gjithmonë, por mekaniku duhet të përpiqet ta zvogëlojë atë në minimum. Sa më i vogël të jetë gabimi, aq më e lartë është saktësia e matjes.

Figura 1 Instrumentet matëse:

A— kalibrat: 1 — nofullat matëse; 2 — kornizë me nofulla matëse; 3 - shufër; 4 - vernier; 5 - vidë mbyllëse;

b— mikrometër: 1 — kllapa gjysmërrethore; 2 - thembra; 3 - vidë mikrometrike; 4 - vidë mbyllëse; 5 - kërcell-bushing; 6 - daulle; 7 - arpion; 8 - pjesa që do të matet

V— raportor: 1 — gjysmë disku me shkallë; 2 - sektor i lëvizshëm me vernier, 3 - vidë mbyllëse; 4 - sundimtar; 5 - pjesë për t'u matur - raportor

Mënyra më e lehtë për të reduktuar gabimin është të matet jo vetëm një herë, por disa herë, pastaj të llogaritet mesatarja aritmetike nga rezultatet e secilës matje.

Si rregull, një rritje e gabimit shkaktohet më shpesh nga gabime që mund të shmangen plotësisht. Gabimet më të zakonshme që zvogëlojnë saktësinë e matjeve janë si më poshtë:

— përdorimi i një instrumenti matës të dëmtuar;

— kontaminimi i sipërfaqeve të punës të instrumentit matës;

— pozicioni i pasaktë i shenjës zero në peshore dhe vernier;

— instalimi i gabuar i mjetit në lidhje me pjesën;

— matja e një pjese të ngrohur ose të ftohur;

— matje me një instrument të nxehtë ose të ftohur;

- pamundësia për të përdorur mjetin;

— baza matëse e zgjedhur gabimisht.

Dimensionet lineare të pjesëve metalike dhe vetë mjeti ndryshojnë shumë dukshëm kur metali nxehet ose ftohet, kështu që për matje u zgjodh standardi i mëposhtëm i temperaturës - ato duhet të kryhen në 20 ° C.

Vizitor matës . Për matje lineare me saktësi jo shumë të lartë, mekanikët zakonisht përdorin një sundimtar matës metalik - një shirit çeliku të lëmuar me shenja të aplikuara në të. Meqenëse pjesët metalike janë më shpesh të vogla, gjatësia e vizorit nuk duhet të kalojë 200-300 mm (në raste të rralla, mund të përdorni një vizore deri në 1000 mm të gjatë). Vlera e ndarjes është përkatësisht 1 mm, dhe saktësia e matjes është gjithashtu 1 mm. Një saktësi e tillë në punën e bravandreqës zakonisht nuk është e mjaftueshme. Prandaj, bravandreqësit përdorin mjete të tjera, më të sakta.

Kalipera Vernier (Figura 1, a) . Ai përbëhet nga një vizore metalike e ngurtë (bar), mbi të cilën aplikohet një shkallë matës me vlerë ndarjeje 0,5 mm. Ka dy nofulla matëse në pjesën e përparme të vizores; Një kornizë metalike e pajisur me dy nofulla matëse lëviz përgjatë sundimtarit. Korniza ka një shkallë tjetër matëse - një vernier, i cili ka një vlerë ndarjeje prej 0.02 mm. Lëvizja e kornizës përgjatë shufrës mund të ndalet duke përdorur një vidë të veçantë. Sipas shkallës kryesore në shufër, leximet merren me një saktësi prej milimetrash, leximet rafinohen në të dhjetat e milimetrit.

Një mikrometër mund të japë lexime më të sakta matëse (Fig. 1, b) - saktësi në të qindtat e milimetrit. Ata që dëgjojnë për herë të parë emrin e këtij instrumenti matës shpesh gabojnë duke menduar se duke përdorur një mikrometër mund të matni përmasat me një saktësi mikrone. Para së gjithash, një saktësi e tillë nuk kërkohet kurrë gjatë punës hidraulike, veçanërisht në një punëtori në shtëpi. Së dyti, një mikron është një e milionta e një metri, por një mikrometër bën të mundur matjen me një saktësi prej vetëm një të dhjetëmijëtën e metrit.

Pjesa kryesore e mikrometrit është një vidë me një fije shumë të saktë, ajo quhet një vidë mikrometër. Fundi i kësaj vidë është sipërfaqja matëse. Vidha mund të zgjasë dhe të shtrëngojë pjesën që do të matet, e cila duhet të vendoset midis thembrës së kapëses gjysmërrethore dhe fundit të vidhos mikrometër. Një vijë gjatësore është tërhequr në mëngën e kërcellit, në të cilën dy shkallë janë të vendosura sipër dhe poshtë: njëra tregon milimetra, e dyta - gjysmat e tyre. Në pjesën konike të tamburit që rrotullohet rreth kërcellit, aplikohen 50 ndarje (vernier), të cilat shërbejnë për të numëruar të qindtat e milimetrit. Leximi i madhësisë merret fillimisht nga shkalla në kërcellin e tufës, dhe më pas nga vernieri në tamburin konik. Meqenëse presioni i tepërt i vidhos në pjesën që matet mund të çojë në pasaktësi në matje, mikrometri ka një arpion për të rregulluar presionin. Ajo lidhet me vidën në mënyrë që kur forca matëse rritet mbi normën, vida të kthehet me klikime karakteristike. Vidhosja e mbylljes rregullon madhësinë që rezulton.

Një raportor përdoret për të matur këndet e pjesëve (Figura 1, c). Është një gjysmëdisk me peshore matës, mbi të cilin është ngjitur një vizore dhe një sektor i lëvizshëm me një vernier të aplikuar mbi të. Sektori celular mund të sigurohet në gjysmë-disk me një vidë mbyllëse. Një katror dhe një sundimtar i lëvizshëm janë gjithashtu të bashkangjitur në sektor.

Për të matur këndin e një pjese, duhet ta lidhni atë me një fytyrë në vizoren e lëvizshme të raportorit dhe të lëvizni vizoren e lëvizshme në mënyrë që të formohet një hendek uniform midis skajeve të pjesës dhe anëve të të dy vizoreve. Pastaj ju duhet të siguroni sektorin me vernier me një vidë mbyllëse dhe të merrni leximet së pari në shkallën kryesore, pastaj në vernier.

Për të matur madhësinë e hendekut në punimet metalike, përdoret një matës ndjerës - një grup pllakash të holla të fiksuara në një pikë. Secila prej tyre ka një trashësi të njohur. Duke montuar një matës sensori me një trashësi të caktuar nga pllaka, mund të matni madhësinë e hendekut. Kur bëni këtë matje, duhet t'i trajtoni me kujdes pllakat e holla metalike të majë shkruese, pasi ato thyhen lehtësisht me pak forcë. Në të njëjtën kohë, pllakat duhet të përshtaten fort në hendek dhe në gjatësinë e tyre të plotë, kjo do të sigurojë saktësinë e matjes.

Këto janë, ndoshta, të gjitha mjetet matëse që mund t'i nevojiten një mekaniku në shtëpi. Dhe në mënyrë që ai të shërbejë për aq kohë sa të jetë e mundur dhe të mos çojë në gabime të pajustifikuara në matje, është e nevojshme të kujdeset për ruajtjen e duhur të tij: një mekanik i vërtetë mban gjithmonë një kaliper dhe një pjerrësi në një kuti lëkure të veçantë dhe i mbron ato nga shoku, për të mos përmendur një mikrometër; Dipstick është më mirë të ruhet në një kuti të fortë.

1.2 Puna e shënimit

Sa më seriozisht dhe me përgjegjësi e merr një mekanik punën e tij, aq më i plotë është grupi i tij i mjeteve dhe pajisjeve të shënjimit. Metali nuk është letër ose dru, gjë që është e përshtatshme për vizatim me laps, të dyja linjat e propozës dhe shkumësës fshihen lehtësisht nga sipërfaqja e saj e lëmuar dhe e fortë. Prandaj, për të aplikuar shenja, përdoren lloje të ndryshme shkruesash, busulla shënjuese, matës të lartësisë dhe goditje qendrore.

Shkruesit janë bërë prej çeliku veglash me fortësi të shtuar, klasa U 10 dhe U 12. Këto janë mjetet më të thjeshta dhe më të zakonshme që përdoren për shënjimin. Një shkrues i rrumbullakët i drejtë është një shufër çeliku me diametër 5-6 mm dhe një gjatësi deri në 200 mm, njëra skaj i së cilës është mprehur në një kënd prej afërsisht 10 °. Është i përshtatshëm për të përdorur një shkrues me një gjilpërë futëse. Është e lehtë për t'u bërë nga një kaçavidë me një teh të zëvendësueshëm. Në vend të një kaçavide, duhet të futni një shufër çeliku të mprehur dhe të ngurtësuar në dorezë.

Një lloj tjetër shkruesi ka shufra çeliku të mprehur në kënde të ndryshme në të dy skajet. Njëra prej shufrave është e përkulur në një kënd prej 90 °.

Kur shënoni një pjesë pune në të cilën nuk mund të lihen shenja, përdoret një shkrues bronzi: dizajni i tij është i njëjtë me atë të çelikut, dhe maja është prej bronzi, e cila lë një shenjë pa bërë shenja.

Për t'i bërë shkruesit të rehatshëm për t'u mbajtur në dorë, pjesa e mesme e tyre zakonisht bëhet më e trashë dhe mbulohet me gërvishtje.

Për ndarjen e vijave të drejta, këndeve, rrathëve dhe për ndërtimin e pinguleve në hidraulik, ato përdoren. busullat e shënjimit.

Është i përshtatshëm për të aplikuar linjat e shënjimit në sipërfaqet vertikale të pjesëve të punës matës i lartësisë.

Gjetësi i qendrës mund të përdoret vetëm për të gjetur qendrën në fund të një pjese cilindrike, për shembull, një bosht. Duhet të instalohet në fund të pjesës dhe të rreshtohet në mënyrë që të marrë një pozicion vertikal. Duke goditur kokën e grushtit me një çekiç, mund të shënoni qendrën e boshtit.

Në mënyrë që shënimi të bëhet me saktësi, të jetë qartësisht i dukshëm dhe të mos fshihet, duhet të përdorni një mjet shënjimi të mprehur mirë dhe të përdorshëm. Prandaj, herë pas here ju duhet të mprehni shkrues, busulla dhe grushta, të cilat bëhen më shpesh të shurdhër.

Mprehja duhet të bëhet në një rrotë bluarëse gërryese, e cila duhet të jetë në punishten e bravandreqës. Shkruesi mund të mprehet duke përcaktuar këndin e mprehjes me sy: duhet të pozicionohet në një kënd të lehtë në sipërfaqen e rrotës bluarëse dhe të mprehet në një gjatësi prej 12-15 mm. Pika e goditjes qendrore është e mprehur në një kënd prej 60−70 °, këndi duhet të kontrollohet duke e matur atë me një raportues ose duke e krahasuar me një shabllon. Për të mprehur këmbët e busullës, ato duhet të bashkohen dhe të mprehen në katër anët me një katror në një gjatësi prej 15-20 mm, duke u përpjekur të sigurohet që të dy pikat të konvergojnë në një pikë. Mbarimi përfundimtar i këmbëve të busullës duhet të bëhet duke i mprehur ato një nga një në një gur mprehës.

Shënimi duhet të bëhet në një pllakë shënjimi. Nëse punët hidraulike në një punëtori në shtëpi kryhen shpesh, atëherë është mirë që të keni një pllakë të veçantë shënimi të bërë prej gize gri. Duhet të instalohet në vendin më të ndritshëm në punëtori ose në një burim të montuar mbi të ndriçimi artificial, dhe është e dëshirueshme që drita të bjerë vertikalisht në sipërfaqen e saj. Nëse dizajni i çatisë së punëtorisë e lejon këtë, atëherë është më mirë të instaloni një fanar të lehtë mbi vendin e instalimit të pllakës së shënjimit.

Sipërfaqja e pllakës duhet të lyhet me rërë dhe gërvishtje. Sipërfaqet anësore duhet të përpunohen dhe të jenë në 90° me rrafshin e pllakës. Është mirë nëse pllaka ka brinjë ngurtësuese në fund - kjo do ta mbrojë atë nga varja.

1.3 Puna e shpimit

përpunimi i metaleve, përpunimi i shpimit, frezimi me fije Shpimi është formimi duke hequr copat e vrimave në një material të fortë duke përdorur një mjet prerës - një stërvitje. Shpimi përdoret për të prodhuar vrima me një shkallë të ulët saktësie, dhe për të prodhuar vrima për filetim, kundërmbytje dhe rimbushje. Përdoret shpimi: për të marrë vrima jo kritike me saktësi të ulët dhe vrazhdësi të konsiderueshme, për shembull, për fiksimin e bulonave, thumbave, stufave, etj.; për prodhimin e vrimave për filetim, rimëkëmbje dhe kundërmbytje.

Ka stërvitje lloje të ndryshme dhe janë bërë nga çeliqe me shpejtësi të lartë, aliazh dhe karboni, dhe janë gjithashtu të pajisura me pllaka të forta aliazh. Stërvitja ka dy skaje prerëse. Për të përpunuar metale me fortësi të ndryshme, përdoren stërvitje me kënde të ndryshme të flautit spirale.

Për shpimin e çelikut përdoren stërvitje me kënd flauti 18...30 gradë, për shpimin e metaleve të lehta dhe të forta - 40...45 gradë, gjatë përpunimit të aluminit, duraluminit dhe elektronit - 45 gradë. Boshtet e stërvitjeve me kthesë mund të jenë konike ose cilindrike. Boshtet konike kane shpime me diametër 6...80mm. Këto krahë janë formuar nga një kon Morse. Qafa e shpimit që lidh pjesën e punës me boshtin ka një diametër më të vogël se diametri i pjesës së punës.

Stërvitjet janë të pajisura me futje karabit, me brazda spirale, të drejta dhe të pjerrëta, si dhe me vrima për furnizimin e ftohësit, monolitet karabit, stërvitjet e kombinuara, përqendruese dhe pupla. Këto stërvitje janë bërë nga çeliqet e karbonit të veglave U 10, U 12, U 10A dhe U 12A, dhe më shpesh nga çeliku me shpejtësi të lartë R 6 M 5.

Stërvitje me kthesë mprehëse. Për të rritur qëndrueshmërinë e mjetit prerës dhe për të marrë një sipërfaqe të pastër vrimash, ftohës përdoret kur shponi metale dhe lidhje. Lëng ftohës i rekomanduar i shpimit, emulsioni sapuni çeliku ose një përzierje vajrash minerale dhe yndyrore, emulsioni i sapunit prej gize ose përpunimi i thatë, emulsioni i sapunit të bakrit ose vaji kolateral, emulsioni i sapunit alumini ose përpunimi i thatë, emulsioni i sapunit Duralumin, vajguri me kastor ose vaj kolza Silumin Emulsion sapuni ose përzierje alkooli dhe terpentine Gome, ebonit, fibra Përpunimi i thatë Mprehja kryhet në gota sigurie (nëse makina nuk ka një ekran transparent).

Këndi i mprehjes ndikon ndjeshëm në mënyrën e prerjes, jetën e shpimit dhe, rrjedhimisht, produktivitetin. Cilësia e mprehjes së stërvitjes kontrollohet duke përdorur shabllone speciale me prerje. Shablloni me tre prerje ju lejon të kontrolloni gjatësinë e skajit të prerjes, këndin e mprehjes, këndin e mprehjes dhe këndin e skajit kryq.

Siguria në punë. Kur punoni në një makinë shpimi, duhet të respektohen kërkesat e mëposhtme të sigurisë: instaloni saktë dhe sigurojeni copën e punës në tryezën e makinës dhe mos e mbani me duar gjatë përpunimit; mos e lini çelësin në makinën e shpimit pas ndryshimit të mjetit prerës; filloni makinën vetëm me besim të fortë në sigurinë e funksionimit; mos e trajtoni mjetin rrotullues prerës dhe boshtin; mos i hiqni me dorë veglat prerëse të thyera nga vrima, përdorni pajisje speciale për këtë; Për të hequr një çakëll stërvitjeje, stërvitje ose mëngë përshtatës nga boshti, përdorni një çelës ose pykë të veçantë; mos transmetoni ose merrni asnjë objekt përmes një makine pune; mos e përdorni makinën duke veshur doreza; Mos u mbështetni në makinë gjatë kohës që është në punë.

1.4 Prerja me fije

Fije - Ky është formimi i një sipërfaqeje spirale në sipërfaqet e jashtme ose të brendshme cilindrike ose konike të një pjese.

Prerja e sipërfaqes spirale në bulonat, boshtet dhe sipërfaqet e tjera të jashtme të pjesëve mund të bëhet me dorë ose me makinë. Veglat e dorës përfshijnë: llamba të rrumbullakëta të ndarë dhe të vazhdueshme, si dhe vegla me pllaka katërkëndore dhe gjashtëkëndore, për prerjen e fijeve në tuba. Për fiksimin e shufrave, përdoren mbajtëse dhe kapëse. Mjeti i rrumbullakët përdoret gjithashtu për prerjen e fijeve me makinë.

Prerja me makineri e fijeve të jashtme mund të bëhet në torno me fije prerëse, krehër, koka fijeprerëse me krehër radiale, tangjenciale dhe të rrumbullakëta, koka vorbullash, si dhe në makineri shpuese me koka fijeprerëse, në frezë me fije prerëse. prerëse dhe në makina bluarëse fijesh me një fije dhe shumëfije në rreth.

Marrja e një sipërfaqeje të jashtme të filetuar mund të arrihet duke e rrotulluar atë me makineri të sheshta ose me rula të rrumbullakëta në makinat e rrotullimit të fijeve. Përdorimi i kokave rrotulluese të fillit me ushqim boshtor ju lejon të rrotulloni fijet e jashtme në pajisjet e shpimit dhe tornimit.

Fillimi në vrima kryhet duke përdorur çezmat me dorë dhe me makinë. Ka çezma cilindrike dhe konike. Çezmat e dorës vijnë në një, me dy grupe dhe me tre grupe. Zakonisht ata përdorin një grup të përbërë nga tre trokitje: një i përafërt, i treguar nga një vizë ose numri 1; e mesme, e treguar me dy vija ose numrin 2; dhe përfundimi, i treguar me tre vija ose numrin 3 (Tabela 1, Figura 3). Ka çezma të veçanta: për makineri (rubinetë me një pjesë prerëse të gjatë), për arra, për tuba, për lidhje të lehta, si dhe me një pjesë pune konike. Çezmat mund të përdoren për të prerë fijet brenda dhe vrima të verbëra ose për të kalibruar fijet e prera më parë me trokitje kryesore.

Tabela 1 - Gama e aplikimit të trokitjes së dorës

Një shofer me një vrimë katrore të fiksuar ose të rregullueshme vendoset në krahun e një rubineti dore, që përfundon me një kokë katrore.

Në disa raste përdoren çezmat e kombinuara, të cilat mund të përdoren për shpim dhe filetim.

Figura 3 - Çezmat e përpunimit të metaleve me dorë: a - përafërt; b - mesatare; c - përfundimi

Çezmat e makinerive përdoren për prerjen e fijeve të brendshme në të gjitha llojet e makinerive shpuese dhe torno. Ata mund të presin fijet në një ose më shumë kalime. Në një kalim priten fijet me hap deri në 3 mm, dhe në 2-3 kalime - fijet me hapje më të madhe, veçanërisht fijet e gjata, si dhe fijet e lëmuara në materiale të vështira për t'u prerë, pavarësisht nga hapi. .

Elementet e rubinetit: pjesa e punës, e përbërë nga pjesë prerëse dhe kalibruese dhe një fyell. Pjesa e punës ka prerje spirale dhe brazda gjatësore për heqjen e çipave. Skajet e prerjes merren në kryqëzimin e prerjes spirale dhe brazda gjatësore për heqjen e çipave. Fundi i bishtit përfundon me një kokë katrore për instalim në çak. Çezmat janë bërë nga çeliku i veglave të karbonit U 12 dhe U 12A, çeliku me shpejtësi të lartë R 12 dhe R 18, çeliku i aliazhuar X 06, XV, IH.

Një sipërfaqe spirale është një sipërfaqe e përshkruar nga një kurbë gjeneruese që rrotullohet në mënyrë uniforme rreth një boshti dhe njëkohësisht kryen lëvizje të njëtrajtshme përkthimore përgjatë këtij boshti. Në lidhje me sipërfaqen e filetuar, gjeneratori është një trekëndësh (për fijet metrike dhe inç), një trapezoid (për fijet trapezoidale) dhe një drejtkëndësh (për fijet drejtkëndore, për shembull, në vidhat me prizë).

Hapi i fijes duhet të kuptohet si lëvizja përkthimore e pikës së mesit të gjeneratorit të profilit, që korrespondon me një rrotullim të plotë në lidhje me boshtin e fillit.

Hapi i filetos përcaktohet nga distanca midis akseve të dy pikave identike të kthesave të njëpasnjëshme me të njëjtin emër ose distanca me të cilën arra lëviz përgjatë vidës kur kryeni një rrotullim të plotë për një fill me një fillim.

Sipërfaqja spirale e një filli me shumë nisje mund të konsiderohet si disa kanale spirale që kanë një diametër nominal (pra, një hap nominal, i cili në një fije me shumë nisje quhet plumb t) dhe të formuara në një sipërfaqe të lëmuar cilindrike me fillime të barabarta. rreth perimetrit. Kështu, goditja e fillit t është distanca midis anëve identike më të afërta të profilit, që i përkasin të njëjtës sipërfaqe vidë, në një drejtim paralel me boshtin e filetos.

Plumbi i filetos është lëvizja boshtore relative e një vidhe ose arrë për rrotullim. Nëse filli është me një fillim, atëherë vija e fillit t është e barabartë me hapin e fillit P. Nëse filli është me shumë nisje, atëherë vija e fillit t është e barabartë me produktin e hapit P dhe numri i nisjeve n:

Fijet mund të jenë me një fillim ose me shumë nisje, si dhe me dorën e djathtë dhe të majtë. Një fije me shumë nisje është kur dy ose më shumë profile fije bien në një goditje prerëse.

Në varësi të konfigurimit të fillit, ekzistojnë metrikë (normale dhe të vogla), inç, tub, trapezoid, simetrik dhe asimetrik, i rrumbullakosur, drejtkëndor. Ato mund të jenë cilindrike ose konike.

Këndi i profilit të fijeve metrike është 60°, fijet cilindrike inç janë 55°, fijet konike inç janë 60°, fijet cilindrike dhe konike të tubave janë 55°, fijet trapezoidale janë 30°.

Në varësi të profilit, fijet ndahen në trekëndore, trapezoidale, simetrike dhe asimetrike, drejtkëndëshe dhe të rrumbullakosura.

Më parë, fijet inç përdoreshin më shpesh, tani - metrikë, më rrallë - inç.

Në fileto, bëhet një dallim midis diametrit nominal të filetos, i cili është më së shpeshti diametri i jashtëm i sipërfaqes së vidës d , diametri i brendshëm d1, diametri i mesëm d2 i vidës dhe diametri i brendshëm i vrimës së dados D1, diametri i filetos së dados D , diametri mesatar i fillit të dados D2 është më shpesh i barabartë me d2 (Figura 4).

Figura 4-Profili i seksionit dhe filetos: a - vidë; b - arra

1.5 Puna tornuese dhe frezuese (frezimi).

Kërkesat e mëposhtme vendosen në sipërfaqet fundore të sheshta: rrafshimi, d.m.th., mungesa e konveksitetit ose konkavitetit; pingul me boshtin; paralelizmi i rrafsheve të skajeve me njëri-tjetrin. Para përpunimit të rrafsheve fundore, pjesa e punës fiksohet në kapëse, dhe mbingarkesa e pjesës së punës duhet të jetë sa më minimale të jetë e mundur.

Për të shkurtuar skajet dhe parvazët, përdoren prerësit e mëposhtëm: drejtpërsëdrejti, i përkulur, i qëndrueshëm, si dhe një prerës i veçantë prerës (fund).

Fundi pritet me një prerës të qëndrueshëm gjatë ushqimit tërthor me skajin prerës të instaluar në një kënd të lehtë (5-10) me sipërfaqen fundore. Nëse, gjatë prerjes së një skaji me një prestar ndalimi të vazhdueshëm, duhet të ndërpritni një masë të madhe, atëherë ushqimi drejt qendrës shkakton një forcë shtypëse që thellon prestarin deri në fund, si rezultat i së cilës fundi mund të kthehet në të jetë konkave. Për të parandaluar që kjo të ndodhë, pjesa më e madhe e lejimit ndërpritet në disa kalime me një furnizim gjatësor, dhe kalimi i përfundimit kryhet me një furnizim tërthor nga qendra.

Rrafshi i skajit pas prerjes kontrollohet duke aplikuar buzën e një sundimtari ose katrori në të. Perpendikulariteti i skajit në sipërfaqen e jashtme përcaktohet me një katror.

Prerja ndodh në kushte më të vështira sesa rrotullimi, pasi prerësi duket se bllokohet në brazdë që pritet, gjë që shkakton fërkime të konsiderueshme midis sipërfaqeve të prerësit dhe pjesës. Prandaj, gjatë prerjes së pjesëve të çelikut, vaji mineral ose sulfofresoli përdoret si lëng prerës.

Punimet e kthesës

Kthimi është një metodë prerjeje në prodhimin e pjesëve që përfaqësojnë një trup rrotullues (boshte, kunja, unaza, fllanxha, etj.) në makinat metalprerëse të grupit të tornimit.

Puna e tornimit përdoret për përpunimin e sipërfaqeve të jashtme, të brendshme, cilindrike, konike, në formë, fundore, brazda dhe kanale rrotulluese, prerje të pjesëve të punës, prerje të fijeve të jashtme dhe të brendshme.

Llojet e punimeve të rrotullimit:

tornimi - përpunimi i sipërfaqeve të jashtme;

boring - përpunimi i sipërfaqeve të brendshme;

zvogëlimi - përpunimi i sipërfaqeve fundore të sheshta;

prerje - ndarja e një pjese të punës në pjesë ose ndarja e një pjese të përfunduar nga një pjesë e punës.

Puna e bluarjes

Frezim me prerës cilindrikë. Prerëset cilindrike përdoren për aeroplanët e përpunimit. Prerëset cilindrike janë bërë në një copë prej çeliku me shpejtësi të lartë me dhëmbë të imët dhe të trashë. Sipas drejtimit të rrotullimit, prerëset ndahen në të djathtë dhe të majtë.

Zgjedhja e llojit dhe madhësisë së prerësit varet nga kushtet specifike të përpunimit. Mullinj me dhëmbë të mëdhenj përdoren për përafërtimin dhe gjysëmfinimin e sipërfaqeve, frezuesit me dhëmbë të vegjël përdoren për gjysëmfinimin dhe përfundimin.

Nëse është e nevojshme të përpunohet një sipërfaqe e sheshtë e vendosur në një kënd me planin horizontal, atëherë pjesa e punës instalohet në një pllakë rrotulluese universale. Pllakat rrotulluese ju lejojnë të përpunoni aeroplanë me çdo kënd të prirjes që varion nga 0 në 90°.

Mulliri me mullinj fundor. Mullinjtë fundorë janë projektuar për përpunimin e planeve në makinat bluarëse vertikale dhe horizontale, ndryshe nga ato cilindrike, ato kanë dhëmbë të vendosur në sipërfaqen cilindrike dhe në fund.

Për përafërt, zgjidhen prerëset e fytyrës me thika të futura. Gjatë përfundimit, duhet të përdoren frezues me dhëmbë të imët. Kur mbaroni bluarjen e çelikut dhe gizës me prerëse karabit, për të marrë një sipërfaqe me vrazhdësi më të ulët, ushqimi për dhëmb zvogëlohet dhe shpejtësia e prerjes rritet në përputhje me rrethanat.

Planet e pjerrëta dhe pjerrësia mund të bluhen me mullinj fundorë duke përdorur një kokë vertikale të sipërme, e cila është një aksesor i veçantë për rrafshet horizontale (https://site, 25).

Brazdat e bluarjes.

Një brazdë është një prerje në një pjesë, e kufizuar nga plane ose sipërfaqe të formësuara.

Brazda bluarjeje me prerëse disqesh. Prerësit e diskut dallohen midis dhëmbëve të fortë dhe të futur. Lloji kryesor i prerësve të diskut janë me tre anë. Ato përdoren për përpunimin e kanaleve më të thella. Ato ofrojnë një parametër më të lartë të vrazhdësisë për muret anësore të brazdës.

Lloji dhe madhësia e prerësit të diskut zgjidhen në varësi të sipërfaqeve që përpunohen dhe materialit të pjesës së punës. Për kushtet e dhëna të përpunimit, zgjidhet lloji i prerësit, materiali i pjesës prerëse dhe numri i dhëmbëve. Për bluarjen e materialeve lehtësisht të përpunuara dhe materialeve me vështirësi mesatare të përpunimit me thellësi të madhe bluarjeje përdoren prerëse me dhëmbë normalë dhe të mëdhenj. Gjatë përpunimit të materialeve të vështira për t'u prerë dhe bluarjes me thellësi të vogla prerjeje, rekomandohet përdorimi i prerësve me dhëmbë normalë dhe të imët.

Gjatë bluarjes së kanaleve drejtkëndore, gjerësia e prerësit të diskut duhet të jetë e barabartë me gjerësinë e brazdës që bluhet në rastin kur dalja e dhëmbëve fundorë është zero.

Vendosja e thellësisë së prerjes mund të kryhet sipas shenjave. Vendosja e thellësisë së prerjes përgjatë vijës së shënjimit kryhet me goditje provë pune. Në këtë rast, sigurohuni që prerësja të shkurtojë vetëm gjysmën e prerjeve nga grushti qendror.

Mulliri me slot mund të bëhet edhe me mullinj fundorë.

1.6 Trajtimi termik i materialeve

Trajtimi termik i referohet proceseve që përfshijnë ngrohjen dhe ftohjen që shkaktojnë ndryshime strukturën e brendshme aliazh, dhe në lidhje me këtë ndryshime në vetitë fizike, mekanike dhe të tjera.

Produktet gjysëm të gatshme (boshllëqe, falsifikime, stampime, etj.) i nënshtrohen trajtimit termik për të përmirësuar strukturën, për të zvogëluar fortësinë, për të përmirësuar punueshmërinë, dhe në fund prodhohen pjesë dhe vegla për t'u dhënë atyre vetitë e kërkuara.

Si rezultat i trajtimit të nxehtësisë, vetitë e lidhjeve mund të ndryshojnë në një gamë të gjerë. Mundësia e rritjes së konsiderueshme të vetive mekanike duke përdorur trajtimin termik në krahasim me gjendjen fillestare ju lejon të rritni streset e lejuara, si dhe të zvogëloni madhësinë dhe peshën e. pjesa.

Themeluesi i teorisë së trajtimit termik është shkencëtari i shquar rus D.K. ” zbuloi pikat kritike (pikat Chernov).

Llojet kryesore të trajtimit termik të çelikut janë pjekja, normalizimi, forcimi dhe kalitja.

Forcimi është një lloj trajtimi termik i materialeve (metaleve, lidhjeve të tyre, qelqit), i cili konsiston në ngrohjen e tyre mbi temperaturën kritike (temperatura në të cilën ndryshon lloji i rrjetës kristalore, d.m.th., transformimi polimorfik ose temperatura në të cilën fazat ekzistuese në temperatura të ulëta treten në matricë), e ndjekur nga ftohja e shpejtë.

Kalitja është një proces teknologjik që përbëhet nga trajtimi termik i një aliazhi ose metali të ngurtësuar në martensit, në të cilin proceset kryesore janë dekompozimi i martensitit, si dhe poligonizimi dhe rikristalizimi.

Kalitja kryhet për të përftuar duktilitet më të lartë dhe për të zvogëluar brishtësinë e materialit duke ruajtur një nivel të pranueshëm të forcës së tij. Për ta bërë këtë, produkti nxehet në furrë në një temperaturë nga 150-260 °C në 370-650 °C, e ndjekur nga ftohja e ngadaltë.

Më shpesh, ftohja kryhet në ujë ose vaj, por ka metoda të tjera ftohjeje: në një shtresë pseudo-vale të ftohësit të ngurtë, një rrymë ajri të kompresuar, mjegull uji ose në një medium të lëngshëm për shuarjen e polimerit.

Pjekja. Pjekja është operacioni i ngrohjes, mbajtjes në një temperaturë të caktuar dhe ftohjes së pjesëve të punës. Akademiku A. A. Bochvar përcaktoi dy lloje të pjekjes: pjekja e llojit të parë - sjellja e strukturës nga një gjendje jo ekuilibër në një gjendje më ekuilibër (kthim ose pushim, pjekja e rikristalizimit ose rikristalizimi, pjekja për të hequr streset e brendshme dhe pjekja ose homogjenizimi me difuzion); pjekja e llojit të dytë - ndryshimi i strukturës së aliazhit përmes rikristalizimit pranë pikave kritike për të marrë struktura ekuilibri; Pjekja e tipit të dytë përfshin pjekjen e plotë, jo të plotë dhe izotermale.

Le të shqyrtojmë llojet e pjekjes në lidhje me çelikun.

Kthimi i çelikut - ngrohja në një temperaturë prej 200−400 ° C për të zvogëluar ose hequr forcimin e ftohtë. Kur ktheheni, ka një rënie të shtrembërimit në grila kristalore në kristalet dhe restaurimi i pjesshëm i vetive fiziko-kimike.

Rikristalizimi Pjekja (rikristalizimi) i çelikut ndodh në një temperaturë prej 500−550 °C; pjekja për të lehtësuar stresin e brendshëm - në një temperaturë prej 600−700 °C. Këto lloje të pjekjes përdoren për pjesët e punës të përpunuara me presion (rrokullisje, vizatim, falsifikim, stampim). Gjatë pjekjes së rikristalizimit, kokrrat e zgjatura të deformuara barazohen, si rezultat, ngurtësia zvogëlohet dhe duktiliteti dhe qëndrueshmëria rriten. Për të hequr plotësisht streset e brendshme në çelik, kërkohet një temperaturë prej të paktën 600 °C.

Ftohja pas mbajtjes në një temperaturë të caktuar duhet të jetë mjaft e ngadaltë; me ftohje të përshpejtuar, streset e brendshme lindin përsëri.

Pjekja me difuzion përdoret në rastet kur ka ndarje intrakristaline në pjesët e punës të çelikut. Nivelimi i përbërjes në kokrrat e austenitit arrihet nga shpërhapja e karbonit dhe përbërësve të tjerë së bashku me vetë-përhapjen e hekurit. Si rezultat, çeliku bëhet homogjen në përbërje (homogjen), prandaj pjekja me difuzion quhet edhe homogjenizim.

Kur pjekja plotësisht, ngurtësia dhe forca e çelikut zvogëlohen. Si rezultat i pjekjes së plotë, struktura e çelikut bëhet afër ekuilibrit, gjë që kontribuon në përpunueshmëri më të mirë duke prerë dhe stampuar. Pjekja e plotë përdoret gjithashtu si operacioni përfundimtar i trajtimit termik të pjesëve të punës.

Normalizimi. Kur normalizohet, çeliku pas ngrohjes ftohet jo në një furrë, por në ajër në një punëtori, gjë që është më ekonomike. Si rezultat i normalizimit, çeliku fiton një strukturë të grimcuar dhe uniforme. Fortësia dhe forca e çelikut pas normalizimit është më e lartë se pas pjekjes. Struktura e çelikut me karbon të ulët pas normalizimit është ferrito-perlitike, por më e shpërndarë se pas pjekjes, dhe ajo e çeliqeve me karbon të mesëm dhe të lartë është sorbitol; normalizimi mund të zëvendësojë pjekjen për të parën, dhe shuarjen me kalitje të lartë për të dytën. Normalizimi shpesh përmirëson strukturën përpara forcimit.

2 . Puna bluarëse dhe lustruese

Bluarja është një operacion mekanik ose manual për përpunimin e materialit të fortë (metal, qelq, granit, diamant, etj.).

Makina bluarëse më e thjeshtë dhe më e zakonshme është një mprehës. Ato përdoren gjerësisht si në punëtori të vogla ashtu edhe në ndërmarrjet e mëdha. Mprehësit vijnë në dizajne dhe kapacitete të ndryshme: të vetme dhe të dyfishta, të palëvizshme dhe tavoline.

Për bluarje përdoren edhe mulli elektrikë me dorë, më rrallë ato pneumatike. Makina bluarëse Ka mulli cilindrike, grirëse të brendshme, grirëse sipërfaqësore, grirëse pa qendër, mprehëse dhe speciale (grirës me fije dhe grirëse ingranazhesh, grirëse me spina etj.).

Si rezultat i zgjedhjes së gabuar të thellësisë dhe ushqimit, pakujdesia në sjelljen e rrotës bluarëse në pjesën (ose anasjelltas, pjesës në timon), mund të ndodhë dëmtim dhe madje edhe këputje e rrotës ose pjesës bluarëse, si dhe mund të shfaqen djegie. , që tregon ndryshime strukturore në sipërfaqen e materialit. Ftohja duhet të përdoret gjatë bluarjes. Zgjidhja e sodës përdoret si ftohës.

Gjatë bluarjes, është e nevojshme të zgjidhni saktë rrotën e duhur bluarëse, ta balanconi atë dhe të vendosni shpejtësinë e projektimit. Rrota bluarëse duhet të jetë e siguruar dhe e mbrojtur siç duhet me një mbrojtës. Për të bluar pjesët që mbahen në duar, përdorni një ndalesë të vendosur në një distancë prej 2-3 mm përpara rrotës së bluarjes. Kur lëmoni, përdorni syze sigurie. Bluarja duhet të kryhet në përputhje me udhëzimet e mirëmbajtjes së makinës.

Lustrim është një trajtim përfundimtar në të cilin parregullsitë e sipërfaqes zbuten, kryesisht si rezultat i deformimit të tyre plastik dhe (në një masë më të vogël) prerjes së zgjatjeve të mikroparregullsive.

Lustrim përdoret për të bërë që sipërfaqja e një pjese të shkëlqejë. Si rezultat i lustrimit, vrazhdësia e sipërfaqes zvogëlohet dhe arrihet një përfundim në pasqyrë. Qëllimi kryesor i lustrimit është trajtimi dekorativ i sipërfaqes, si dhe zvogëlimi i koeficientit të fërkimit, rritja e rezistencës ndaj korrozionit dhe forcës së lodhjes.

Lustrim bëhet me rrathë të butë (flamë, shami, pëlhurë), mbi të cilat aplikohet një përzierje pluhuri gërryes dhe lubrifikant ose paste lustruese.

Oksidimi është procesi i marrjes së një shtrese të hollë oksidi blu ose blu të errët në sipërfaqen e një pjese ose produkti çeliku. Metoda më e zakonshme e oksidimit gjatë punimit të metaleve bazohet në mbulimin e një artikulli të pastruar mirë nga ndryshku me një shtresë të hollë vaji liri dhe ngrohjen e tij në një furrë mbi koks të nxehtë.

Ngjyrosja e një pjese prej çeliku kryhet në sekuencën vijuese: lustrim i sipërfaqes, degreasimi me gëlqere të Vjenës, larje, tharje, lyerje me një zgjidhje gravurë. Pas lyerjes me tretësirën e gravurës, pjesa thahet në temperaturë 100 °C për disa orë, pas së cilës ekspozohet ndaj avullit dhe ujit të nxehtë. Më pas pjesa pastrohet e lagur me furçë teli.

Lyerja është mbulimi i një sipërfaqeje me një shtresë boje ose llak me qëllim që të parandalohet korrozioni dhe të jepet pjesa ose produkti prezantimi. Lyerja bëhet me dorë me furçë ose mekanikisht (me pistoletë bojë). Bojrat mund të jenë me bazë uji, me bazë vaji, bojëra nitro dhe smalt sintetik.

Para lyerjes, objekti duhet të pastrohet mirë, të lahet me një tretësirë ​​të ngrohtë alkali, pastaj me ujë të pastër dhe të thahet. Pas kësaj, sipërfaqja metalike mbushet me një astar të përshtatshëm ose plumb të kuq. Sipërfaqet e objekteve të mëdha ose pjesëve makinerike, sipërfaqet e të cilave duhet të jenë të sheshta dhe të lëmuara, duhet të vendosen përpara lyerjes. Pasi stuko të jetë tharë, sipërfaqet lyhen me rërë, më pas astarohen dhe lyhen.

Materialet dhe pastat e përdorura për larje përmbajnë (ndër të tjera) substanca të dëmshme dhe toksike. Prandaj, kur bluarni dhe mbaroni sipërfaqet, duhet të merren masa paraprake të përgjithshme (nëse është e mundur, mos i prekni me gishta, lani duart). Veglat dhe makinat duhet të jenë teknikisht të shëndosha dhe të përdoren në përputhje me udhëzimet e përdorimit. Bojrat duhet të ruhen në kuti të papërshkueshme nga zjarri. Gjatë lyerjes, spërkatjes dhe lustrimit duhet të merren masat e sigurisë nga zjarri. Punëtori duhet të veshë veshje mbrojtëse dhe respirator. Gjatë kryerjes së këtyre operacioneve në në ambiente të mbyllura Duhet të sigurohet ventilim intensiv.

3. Përshkrimi i procesit teknologjik dhe dizajni bazë harduerik i procesit

Njësia e izomerizimit L-35−5 është projektuar për të rritur numrin e oktanit të lëndës së parë.

Lënda e parë e instalimit është fraksioni i benzinës (N.K.-70) 0C nga seksioni 100 i kompleksit të prodhimit të hidrokarbureve aromatike, i cili më parë i është nënshtruar hidrotrajtimit në instalimin L-24−300/1.

Instalimi u vu në punë në vitin 1964.

Reaksionet bazë të izomerizimit:

1. Izomerizimi i hidrokarbureve parafinike

2. Izomerizimi i hidrokarbureve naftenike

3.1 teknologjike bazë parametrat e procesit të izomerizimit

Katalizatori i izomerizimit SI-2 është platini në oksid zirkoniumi të sulfatuar. Prandaj, helmet katalitike për të janë helmet tradicionale të katalizatorëve të platinit (monoksidi i karbonit (II), squfuri, sulfidi i hidrogjenit, arseniku, plumbi, bakri, nikeli, vanadiumi) dhe helmet e grupit të sulfatit (lagështia, hidrogjeni në temperatura mbi 300 ° C, amoniak, përzierje reduktuese).

- CO, CO 2, NH 3 - jo më shumë se 1 mg/mі;

- H2S jo më shumë se 2 mg/m³;

- lagështi jo më shumë se 30 mg/m³.

Funksionimi normal i katalizatorit është përdorimi i tij në procesin e izomerizimit të fraksionit pentan-heksan me një përmbajtje hidrokarbure C 7+ jo më shumë se 1 wt%.

Një përmbajtje më e lartë e hidrokarbureve të rënda çon në rritjen e hidrokrisimit, ngrohjen e shtresës së katalizatorit dhe, si pasojë, koksimin e përshpejtuar.

Një përmbajtje e shtuar e butaneve (më shumë se 2%) në lëndën e parë të izomerizimit zvogëlon kohën e kontaktit të hidrokarbureve C5 dhe C6 me katalizatorin dhe rrit ndryshimin e temperaturës në shtresën e katalizatorit për shkak të efektit më të madh termik të procesit të izomerizimit të butanit se ai. të pentaneve dhe heksaneve.

Procesi i izomerizimit në katalizatorin SI-2 duhet të kryhet në prani të hidrogjenit. Për fraksionin pentan-heksan, raporti molar optimal i hidrogjenit: hidrokarbureve duhet të ruhet brenda 24. Një rënie në raportin mol çon në zhvillimin e reaksioneve të hidrokrackimit, një rritje çon në një ulje të kohës së kontaktit të lëndës së parë me katalizator dhe, si pasojë, një rënie në shndërrimin e n-alkaneve në izoalkane.

Raporti molar duhet të mbahet nga shpejtësia e qarkullimit të VSG dhe përqendrimi i hidrogjenit. Shkalla optimale e qarkullimit është 6,001,000 nm/m lëndë e parë.

Përmbajtja e lartë e hidrokarbureve të lehta C 1-C 3 në WASH qarkulluese çon në një ulje të kohës së kontaktit dhe, në përputhje me rrethanat, në një ulje të konvertimit të hidrokarbureve C 5 dhe C 6. Përqendrimi i hidrogjenit në CVSG duhet të mbahet në të paktën 75% vol. Për ta bërë këtë, është e nevojshme të plotësoni WASH-in qarkullues me hidrogjen të freskët me një përqendrim më të lartë (rimbushja duhet të vendoset në 5−10% të vëllimit qarkullues) dhe të shkarkohet sasia përkatëse e WASH qarkulluese. Konsumi i hidrogjenit në proces është në nivelin 0,15−0,20% wt. për lëndët e para. Parametrat kryesorë teknologjikë të procesit të izomerizimit janë temperatura në hyrje të reaktorëve, presioni, shpejtësia vëllimore e rrjedhës së lëndëve të para dhe shpejtësia e qarkullimit të gazit që përmban hidrogjen.

Gama e temperaturës së funksionimit të katalizatorit SI-2 është 180−220 oC. Temperatura e hyrjes në reaktorë është parametri kryesor i kontrollit të procesit.

Me rritjen e temperaturës nga 180 në 220 °C, shpejtësia e reaksionit të izomerizimit rritet, por në të njëjtën kohë ndodh zhvillimi i një reaksioni të hidrokrisimit anësor, i cili ndodh me një çlirim të madh të nxehtësisë, gjë që çon në ngrohjen e shtresës së katalizatorit. . Prandaj, rritja e temperaturës kryhet vetëm duke marrë parasysh nivelin e hidrokarakimit. Rritja e hidrokarbureve të lehta C 1-C 4 në izomeratin e paqëndrueshëm në krahasim me hidrogjenatin konsiderohet normale brenda 2-4 wt%.

Prandaj, rritja e temperaturës kryhet gradualisht, jo më shumë se 2 °C në të njëjtën kohë, duke shmangur hidrokrirjet e larta. Për më tepër, temperatura në hyrje dhe në shtratin e katalizatorit përcaktohet nga ngarkesa e lëndës së parë. Kur ngarkesa e lëndës së parë (shpejtësia e vëllimit) të impiantit ndryshon, temperaturat e hyrjes duhet të rregullohen - ulen kur ngarkesa zvogëlohet dhe rriten kur rritet. Përpara reduktimit të ngarkesës së impiantit me lëndë të parë, është e nevojshme të ulni temperaturën në hyrje të reaktorëve. Rritja e temperaturës duhet të bëhet vetëm pas rritjes së ngarkesës.

Gama e funksionimit të shpejtësive vëllimore është 1.5h2.5h-1.

Ulja e ngarkesës së lëndës së parë në impiant duhet të paraprihet nga një ulje e temperaturës në hyrje të reaktorëve.

Diferenca e llogaritur e temperaturës në reaktorin e parë të izomerizimit është +1520 °C, prandaj, për të ulur temperaturën në hyrjen e reaktorit të dytë, kërkohet furnizimi me VSG ose izomerat të ftohtë.

Për një ulje të temperaturës emergjente në reaktorin e parë, kërkohet gjithashtu furnizimi me ujë të ftohtë në hyrjen e reaktorit të parë. Diferenca e llogaritur e temperaturës në rektorin e dytë është +1020 °C

Diferenca e temperaturës përgjatë shtresës së katalizatorit duhet të jetë e kufizuar, pasi ekuilibri termodinamik i reaksionit të izomerizimit zhvendoset drejt hidrokarbureve të degëzuara ndërsa temperatura e procesit zvogëlohet.

Për më tepër, ndryshimet e larta të temperaturës mund të çojnë në zhvillimin e autohidrocraking.

Është e rëndësishme të kufizoni ndryshimin e temperaturës shpërndarje uniforme përzierje gazi, e cila arrihet me pajisje shpërndarëse të zgjedhura dhe të përgatitura saktë.

Duhet të merret parasysh se një rritje në ngarkesën e lëndës së parë me një rritje të temperaturës për të kompensuar konvertimin çon në një rritje të rënies së temperaturës nëpër reaktorë dhe mund të kërkojë një rritje të raportit mol.

Rritja e qarkullimit çon në një shtypje më të fortë të reaksionit të hidrokrikimit sesa izomerizimi.

Gama e presionit të funksionimit gjatë procesit të izomerizimit në katalizatorin SI-2 është 25-35 kgf/cm². Një ulje e presionit të procesit çon në një rritje të efektit frenues të hidrokarbureve naftenike në reaksionin e izomerizimit. Presioni optimal në bllokun e reaktorit është 30 kgf/cm².

Ruajtja e lagështisë së VSG qarkulluese nën 30 ppm është kritike për ruajtjen e nivelit të aktivitetit të katalizatorit.

Sa më e ulët të jetë lagështia në sistem, aq më i lartë është aktiviteti dhe selektiviteti i procesit.

Prandaj, është e nevojshme të keni vazhdimisht një adsorber të rigjeneruar për ta lidhur nëse është e nevojshme, si dhe për të kontrolluar lagështinë në produktin e hidrogjenizimit dhe për të eliminuar kontaktin e produktit të hidrogjenizimit me atmosferën.

Megjithatë, lagështia e shtuar nuk është një faktor i pakthyeshëm në humbjen e aktivitetit. Aktiviteti i katalizatorit rikthehet brenda disa ditësh pasi të jetë rivendosur lagështia e kërkuar. Nëse sigurohen parametrat e mësipërm për funksionimin normal të katalizatorit, rritja e numrit të oktanit të izomeratit në raport me hidrogjenatin e debutanizuar duhet të jetë së paku 10 pikë. Instalimi është projektuar për përpunimin e fraksionit të gjerë të benzinës merrni një komponent benzine motorike me një numër oktani 75 pa termocentrale). Instalimi ofron dy mundësi për funksionimin e departamentit të stabilizimit: në mënyrën e depropanizimit dhe në mënyrën e debutanizimit të produktit të hidrogjenizimit.

3.2 Përshkrimi i skemës teknologjike

Blloku i reaktorit . Gazi me përmbajtje hidrogjeni nga rrjeti i centralit furnizohet në hyrjen e ndarësit me presion të lartë c-1. Është gjithashtu e mundur të furnizohen reaktorët p-1,2,3 në hyrje në rast të ndalimit emergjent të kompresorëve pk-1ch4 për të ulur temperaturën në reaktorë.

Shpejtësia e rrjedhës së ujit qarkullues të furnizuar në grupin e përzierjes së bllokut të reaksionit regjistrohet nga pajisja frsal 3302 Alarmi aktivizohet kur shpejtësia minimale e rrjedhës së ujit qarkullues arrin 10,000 nm/h, bllokimi aktivizohet kur minimumi. Shpejtësia e rrjedhës së ujit arrin 4000 nm/h. Kur aktivizohet bllokimi, valvula e ndërprerjes fsv 3301 në tubacionin e furnizimit të lëndës së parë në grupin e përzierjes së izomerizimit mbyllet, pompa tsn-1(2) ndalet, valvula mbyllëse fsv 3342.1 në furnizimin me gaz të karburantit te djegësit kryesorë i të dhomës së rrezatimit të furrës p-1 është i mbyllur, çelësi i ndërprerjes 66 për furnizimin me karburant të lëngshëm në dhomën e rrezatimit i të furrës dhe ndërprerësi 68 në linjën e karburantit të lëngshëm nga i dhomës së rrezatimit të furrës.

Pas përzierjes së përzierjes, përzierja e gazit të papërpunuar kalon në mënyrë sekuenciale nëpër hapësirën ndërtubore të shkëmbyesve të nxehtësisë të lëndës së parë t-1,2,3,4, ku nxehet nga rrjedha e kundërt e përzierjes së produktit të gazit dhe hyn. spiralja i i dhomës rrezatuese të furrës n-1 për ngrohje të mëtejshme.

Përveç gazit të karburantit për ngrohjen e përzierjes së gazit, është e mundur të furnizoni karburant të lëngshëm në grykat e furrës, rrjedha e së cilës rregullohet manualisht nga valvulat në secilën hundë.

Kur temperatura e përzierjes së gazit të papërpunuar në daljen e dhomës së rrezatimit i të furrës p-1 rritet në 250 0C, aktivizohet një alarm me dritë dhe zë për të mbrojtur katalizatorin nga çaktivizimi në 260 0C, një pajisje bllokuese nga Aktivizohet pajisja trsa 1011: valvula ndërprerëse fsv 3342.1 në furnizimin me gaz të karburantit në gazrat kryesorë mbyllet i dhomës së rrezatimit të furrës p-1, valvula ndërprerëse 66 në furnizimin me karburant të lëngshëm. dhoma e rrezatimit i i furrës dhe valvula e ndërprerjes 68 në linjën e karburantit të lëngshëm nga dhoma e rrezatimit i të furrës janë të mbyllura.

Produktet e djegies së karburantit, d.m.th., gazrat e gripit nga dhomat rrezatuese të furrës p-1 me temperatura deri në 900 °C hyjnë në dhomën e konvekcionit të furrës, ku kalojnë nëpër tubat e spirales së konvekcionit dhe ftohen.

Furnizimi me ajër në grykat e furrës p-1 kryhet nga një ventilator vd-1.2. Ajri merret nga atmosfera nga një ventilator vd-1.2 në një sasi prej 30,000 h 40,000 nm/h dhe furnizohet në grykat e furrës p-1.

Në dalje nga dhoma rrezatuese i, rrymat e furnizimit të gazit kombinohen dhe përmes një tubacioni të përbashkët, përzierja e ushqimit të gazit të nxehtë hyn në reaktorin e izomerizimit p-1 përmes hyrjes boshtore.

Temperatura e sipërfaqes së mureve p-1 regjistrohet nga pajisja tr 1311ch1334.

Në reaktorin p-1, përzierja e gazit kalon përmes një shtrese të palëvizshme të katalizatorit si-2 dhe i nënshtrohet transformimeve kimike. Reaksionet e izomerizimit ndodhin me pak nxehtësi.

Përzierja e produktit të gazit del nga reaktori dhe dërgohet në shkëmbyesit e nxehtësisë të instaluar paralelisht T-5/1 dhe T-5/2, në të cilët ftohet nga izomerati i paqëndrueshëm në një temperaturë prej 130-180 oC. Më pas, përzierja e produktit të gazit të ftohur dërgohet në reaktorin p-3.

Temperatura e përzierjes së produktit të gazit në daljen e shkëmbyesve të nxehtësisë T-5/1.5/2 regjistrohet nga instrumentet Tir 1146,1147.