Metoda de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor defecte. Date inițiale pentru analiza FMEA. Domeniul de aplicare al analizei FMEA

Toate metodele de analiză a riscurilor pot fi împărțite în metode expert și metode de calcul.

Metode experte- sunt metode de determinare de către un grup de specialişti a caracteristicilor relative ale riscului (risc scăzut, mediu sau ridicat).

Metode de calcul- acestea sunt metode de calculare a riscului în ceea ce privește probabilitatea de a provoca vătămări de un anumit tip (de exemplu, riscul unui rezultat fatal, riscul de intoxicație alimentară).

Cele mai utilizate sunt metodele experte. Acest lucru se datorează simplității lor mai mari, care face posibilă implicarea practicienilor care nu au pregătire specială în domeniul teoriei probabilităților și al statisticii matematice în analiza siguranței. În plus, utilizarea unui număr de metode expert este dictată de standarde internaționale in domeniul sistemelor de management create in legatura cu produse auto, produse alimentare, echipamente medicale. Metodele de calcul sunt utilizate în principal în proiectarea produselor industriale.

Din acest motiv, în acest tutorial sunt luate în considerare doar metodele experte.

Metoda de analiza a tipurilor si consecintelor potentialelor defecte

În literatură, această metodă este cunoscută ca metoda FMEA (în transcrierea în engleză) și este descrisă în standardul GOST 51184.2-2001 (2.14). Ideea principală a definirii riscului este de a lua în considerare trei caracteristici:

• 1) semnificația defectului potențial;
• 2) probabilitatea unui defect;
• 3) probabilitatea detectării unui defect.

Pe baza celor trei caracteristici, se calculează indicator complex risc de defect - numărul priorității riscului (RPR). Pe baza dimensiunii PHR-ului, aceștia iau o decizie cu privire la necesitatea de a rafina designul și (sau) procesul de producție.

Pentru fiecare caracteristică a obiectului tehnic analizat (unitatea de proiectare, funcționarea procesului de producție), experții acordă puncte (penalizare) în intervalul de la 1 la 10 conform scalei corespunzătoare recomandate de standard.

Să dăm exemple de evaluare a fiecăreia dintre cele trei caracteristici pe exemplul analizei componentelor structurale ale unei mașini.

Scorul de semnificație a defectului potențial (S) este setat la 10 pentru o consecință numită „avertizare periculoasă”. Dacă nu există consecințe, se atribuie 1 punct.

Scorul de probabilitate de defect(O) este setat la 10 pentru o probabilitate foarte mare (un defect este aproape inevitabil): cu o frecvență de 1 din 2. Pentru o probabilitate scăzută (mai puțin de 1 la 1.500.000), se acordă 1 punct.

Scorul de detectare a defectelor (D) este setat la 10 cu incertitudine absolută. În acest caz, controlul proiectat nu permite detectarea cauza potentiala si defectul ulterior. Dacă categoria este definită ca „aproape sigură”, se acordă un scor de 1, controlul de proiectare va detecta aproape sigur cauza potențială și tipul ulterior de defect.

După ce a primit trei grupuri evaluări ale experților - S, O, D- Calculați numărul de prioritate al PRR conform formulei:

PHR = S × O × D.

Valoarea PHR variază de la 0 la 1000.

O limită critică este stabilită în avans pentru CFR - CHRgr în intervalul de la 100 la 125. La discreția serviciului de marketing și a altor servicii de întreprindere, valoarea CHRgr poate fi setată la mai puțin de 100. O scădere a CHRgr corespunde cu crearea de obiecte și procese de calitate superioară și mai fiabile.

Datoria serviciilor relevante ale întreprinderii este de a întocmi o listă de defecte/cauze pentru care valoarea FRR depășește FRRgr. Pentru ei ar trebui finalizat procesul de proiectare și (sau) producție.

În tabel. 7.1 este un fragment al protocolului de analiză a proiectării mecanismului de reglare a poziției coloanei de direcție a unei mașini ușoare. Inițial, proiectarea propusă presupunea, pentru fiabilitatea fixării stâlpului, aplicarea unei crestături pe planurile de împerechere (consola și suporturi de coloane). Dar un exces semnificativ al valorii admisibile a CFR (200, 700) a indicat necesitatea de a lua măsuri mai eficiente pentru a îmbunătăți proiectarea nodului.

Tabelul 7.1

Un fragment al protocolului de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor potențialelor defecte

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Ministerul Educației și Științei

Federația Rusă

BUGETUL FEDERAL DE STAT

INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT SUPERIOR

EDUCATIE PROFESIONALA

„AEROSPAȚIALUL DE STAT SAMARA

UNIVERSITATEA DENUMITĂ DUPA ACADEMIANUL S.P. REGINĂ

(UNIVERSITATEA NAȚIONALĂ DE CERCETARE)"

Facultate aeronave

Departamentul de Producție de Avioane și

managementul calității în inginerie mecanică

Lucrări de curs

la disciplina „Mijloace și metode de management al calității”

pe tema: „O metodă de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor defecte

(modele FMEA)"

Realizat de elevul gr. 1511 Smirnova M.A.

Verificat de Vashukov Yu.A.

Samara 2012

FMEA-ANALIZA, APARATURĂ DE ABSORBȚIE APE-120-I, ECHIPĂ DE EXPERȚI, NUMĂR PRIORITARI DE RISCURI, RANG DE SEMNIFICAȚIE (S), RANG DE APLICARE (O), RANG DE DETECȚIE (D)

Obiectul de studiu este angrenajul de tracțiune APE - 120 - I

Scopul acestei lucrări este de a evidenția metodele FMEA pentru analizarea tipurilor și consecințelor potențialelor inconsecvențe de proiectare.

În procesul de lucru s-a folosit metoda analiză-construcție FMEA.

În urma lucrărilor, a fost efectuată o analiză a proiectării angrenajului de tracțiune, au fost identificate posibile defecte și au fost elaborate acțiuni recomandate pentru eliminarea defectului.

INTRODUCERE

1. Descrierea societății pe acțiuni deschise „Kuznetsov”

2. Conceptul de bază și principiile analizei FMEA

2.1 Scopuri, obiective și tipuri de analiză FMEA

2.2 Principiile analizei FMEA

2.3 Tehnologia analizei FMEA

2.3.2 Date de intrare pentru analiza FMEA

3. Efectuarea analizei FMEA a angrenajului de tiraj APE-120-I

CONCLUZIE

APLICARE

INTRODUCERE

Una dintre sarcinile principale ale sistemului de management al calitatii este de a asigura identificarea potentialelor neconformitati (defecte) si prevenirea acestora in toate etapele. ciclu de viață produse. Cea mai importantă metodă de rezolvare a acestei probleme este analiza tipurilor și consecințelor potențialelor neconformități (FMEA). În prezent, cel puțin 80% din evoluții produse tehnice iar tehnologiile se realizează folosind o analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor neconformități (metodologia FMEA).

Analiza tipurilor și consecințelor potențialelor neconformități este utilizată pe scară largă de multe companii globale atât pentru dezvoltarea de noi design-uri și tehnologii, cât și pentru analiza și planificarea calității. Procese de producție si produse. Metodologia FMEA vă permite să evaluați riscurile și posibilele daune cauzate de potențiale inconsecvențe în proiectare și procese tehnologiceîn cea mai timpurie etapă de proiectare și creare a unui produs finit sau a componentelor acestuia.

Domeniul de aplicare al metodei acoperă toate etapele ciclului de viață al produsului și orice proces tehnologic sau de afaceri.Cel mai mare efect este utilizarea FMEA în etapele de proiectare și dezvoltare a procesului, cu toate acestea, în producția actuală, metoda poate fi utilizată eficient pentru a elimina inconsecvențele și cauzele acestora care nu au fost identificate în timpul dezvoltării sau din cauza unor factori de variabilitate a proceselor de producție.

1. Descrierea deschiderii societate pe acţiuni"Kuznetsov"

managementul expert al calitatii

1.1 Activitati de productie

JSC "Kuznetsov" este o companie rusă de construcție de mașini și o întreprindere cu același nume pentru construcția de mașini de aviație și spațiale. Compania este situată în Samara.

Întreprinderea a fost fondată în 1912 la Moscova de către compania franceză Gnome și a fost prima fabrică specializată din Rusia pentru fabricarea motoarelor de avioane Gnome.

În mai 1977, fabrica a fost transformată în Kuibyshevskoe Asociația de producție(„KMPO”) ei. M.V. Frunze. În octombrie 1991, „KMPO ei. M.V. Frunze" a fost redenumită în "SMPO im. M.V. Frunze.

Pe baza deciziei Comitetului de Administrare a Proprietății de Stat Samara, Motorostroitel JSC a fost înființată prin transformarea întreprindere de stat„Samara Motor-Building Production Association poartă numele. M.V. Frunze” şi înregistrată de Administraţia Districtului Industrial Samara prin Decretul nr. 1222 din 23 mai 1994.

Din 21.04.2010 Motorostroitel OJSC prin decizia extraordinară intalnire generala acționarii a fost redenumit în OAO KUZNETSOV.

SA „KUZNETSOV” este singura întreprindere a complexului militar-industrial rus, unde două tehnologii cheie importanță strategică:

Producția de motoare de vehicule de lansare Soyuz pentru toate programele spațiale cu echipaj personal ale Federației Ruse.

Dezvoltare, modernizare, producție în masă, suport tehnic în service și toate tipurile de reparații ale întregii familii de motoare pentru aeronave strategice cu rază lungă de acțiune ale Forțelor Aeriene și Marinei precum Tu-95MS, Tu-142, Tu-22M3, Tu- 160.

JSC „KUZNETSOV” în aceste competențe, precum și în ceea ce privește fabricarea de motoare pentru vehicule de lansare a navelor spațiale în interesul Ministerului Apărării al Federației Ruse, este executorul principal al ordinului de apărare a statului.

Pentru a implementa aceste zone, întreprinderea are facilități de producție, personal instruit de specialiști și utilizează o bază experimentală și de finisare unică creată anterior, un complex de testare care nu are analogi în Rusia și CSI.

Motoarele fabricate de JSC "KUZNETSOV" se disting prin fiabilitate ridicată în funcționare, eficiență ridicată, caracteristici tehnice excelente.

Produse principale:

Motoare cu turbine cu gaz pentru aviație;

Motoare de rachete lichide pentru vehicule de lansare;

motoare cu turbină cu gaz pentru unități de pompare a gazului gazoductele principale, centrale bloc-modulare.

Diferite modificări ale motoarelor de rachetă JSC "KUZNETSOV" produce de mai bine de un deceniu. Cu ajutorul acestor motoare, au fost lansate nave spațiale cu echipaj, cum ar fi Vostok, Voskhod, Soyuz, nave spațiale de transport de marfă Progress și stații automate către Marte, Lună și Venus.

De mai bine de 30 de ani JSC „KUZNETSOV” produce motoare cu turbine cu gaz pentru industria de pompare a gazului. SA „KUZNETSOV” sunt primii care au folosit motoare de avioane pentru utilizare la sol. Compania produce o gamă largă de motoare cu puteri de la 6,3 la 25 MW. În acest timp, produsele și-au găsit aplicație și au primit o recunoaștere ridicată nu numai în Rusia, ci și în străinătate. Motoarele produse de companie funcționează cu succes în Argentina, Bulgaria, Polonia, Turkmenistan, Uzbekistan și alte țări.

Odată cu utilizarea motoarelor cu turbină cu gaz ca parte a unităților de compresoare de gaz, direcția de utilizare a acestora ca acționări ale centralelor electrice este dezvoltată intens. Producția de centrale bloc-modulare de diferite capacități a fost stăpânită.

Principalele tipuri de activități industriale, comerciale:

Producția de motoare de rachetă pentru vehicule de lansare „Soyuz”, „Soyuz-2”

OAO Kuznetsov deține o poziție de monopol în această industrie. Cererea de produse din această industrie depinde în întregime de comenzile guvernamentale, în special de programul de stat pentru explorarea spațiului.

Motoarele produse de uzină au fost instalate în serie pe vehiculele de lansare Soyuz, inclusiv pe cea care a lansat nava spațială Vostok cu primul cosmonaut din lume, Yuri Gagarin, pe orbită.

Repararea motoarelor pentru aviația strategică a Forțelor Aeriene Ruse (Tu-95, Tu-22M3, Tu-160) Motorostroitel OJSC este, de asemenea, un monopolist în acest segment. Acest tip de activitate este una dintre cele mai importante pentru întreprindere datorită ratelor mari de creștere a comenzilor guvernamentale pentru aceste servicii.

Producția și întreținere motoare cu compresor pe gaz Această piață se caracterizează printr-o concurență destul de puternică și în creștere. Pe lângă OAO Kuznetsov, NPO Saturn, OAO Perm Motors, OAO Kazan Engine Building Production Association operează în acest segment. Deși gama de motoare produse variază (din punct de vedere al puterii), în general, companiile sunt concurenți direcți. Această piață este pe deplin concentrată pe nevoile unui singur client - RAO „Gazprom”. Unul dintre avantajele OAO Kuznetsov este o lungă istorie de cooperare cu industria gazelor -- sistem de conductețările sunt echipate cu motoare de la Kuznetsov din 1976.

Productie si reparatii centrale bloc-modulare (BME) pentru producerea de energie electrica si termica cu o capacitate de 10 si 25 MW.

1.2 Sistem de management al calității

Sistemul de management al calitatii este un ansamblu de structura organizationala, proceduri, procese si resurse necesare implementarii managementului calitatii si este un instrument de asigurare a competitivitatii unei intreprinderi. În figura 1 este prezentată structura organizatorică a conducerii „Serviciilor de calitate” (Direcția pentru Calitate).

Poza 1 - Structura organizationala Servicii de calitate ale SA „KUZNETSOV”

Scopul principal al creării unui sistem de calitate este de a satisface nevoile interne ale managementului în atingerea performanței de succes. Sistem eficient asigurarea calității ar trebui să fie proiectată și operată pentru a satisface nevoile și așteptările atât ale consumatorilor, cât și ale organizației în sine. Satisfacția cu nevoile și așteptările consumatorilor este asigurată prin menținerea constantă a nivelului de calitate stabilit.

SMC al întreprinderii se aplică pentru:

Creare conditiile necesare pentru îndeplinirea garantată a cerințelor consumatorilor privind calitatea produsului;

Crearea condiţiilor necesare pentru utilizare eficientă resurse financiare și alte resurse;

Creșterea eficienței asigurării calității produsului în etapele ciclului său de viață pentru a preveni abaterile de la cerințele specificate;

Reducerea riscului pentru consumatori la plasarea și onorarea unei comenzi;

Asigurarea reputației companiei ca executor de ordine de încredere.

Principalele obiective ale SMC al întreprinderii sunt:

Creșterea sau menținerea anuală la un nivel ridicat (cel puțin 97%) a gradului de satisfacție a consumatorului față de indicatorii de performanță ai întreprinderii pentru proiectarea, dezvoltarea, producția, repararea și întreținerea produselor în exploatare;

Creșterea sau menținerea anuală la un nivel ridicat (nu mai puțin de 0,95) a raportului de eficiență al proceselor sistemului de management al calității (raportul de performanță al proceselor QMS se calculează conform STP 7512619.01.022).

Îmbunătățirea continuă a întreprinderii în ansamblu este privită ca un scop neschimbabil. Politica prevede urmând reguli, a cărui implementare duce la îmbunătățirea continuă:

Actualizarea și dezvoltarea standardelor întreprinderii;

Evaluarea eficacității proceselor sistemului de management al calității;

Monitorizarea respectarii cerintelor clientului si a documentatiei normative si tehnice in vigoare la intreprindere;

Evaluarea calitatii muncii si produselor;

Dezvoltarea și implementarea măsurilor pentru prevenirea și eliminarea inconsecvențelor de calitate;

Evaluarea satisfacției clienților;

Optimizarea proceselor sistemului de management al calitatii;

Implementarea tehnologii progresive, echipamente și standarde de calitate;

Dezvoltarea profesională continuă a interpreților, inginerilor și competența profesională a managementului.

Politica de calitate a Companiei respectă scopurile și obiectivele Companiei, include obligația de a îndeplini cerințele și de a îmbunătăți constant eficacitatea SMC, creează baza pentru stabilirea și analiza obiectivelor de calitate.

Toți angajații Companiei sunt familiarizați cu politica de calitate. La angajare, fiecare angajat studiază Politica și semnează Formularul de Angajament al Politicii. Politica de calitate este actualizată anual. Fiecare angajat se familiarizează cu Politica de calitate actualizată împotriva semnării.

Pentru a îmbunătăți serviciile și a obține succesul în activitățile SA „KUZNETSOV” se ghidează după următoarele principii:

satisface cerințele și așteptările consumatorilor prin furnizarea acestora de servicii de consultanță sigure, în timp util și prin monitorizarea și analiza constantă a calității serviciilor oferite;

managementul de vârf, fiind lider în dezvoltarea SMC, ia decizii pe baza faptelor, asigură funcționarea acestuia cu toate tipurile de resurse și folosește capacitățile sistemului pentru a reduce costurile și a reduce pierderile în prestarea serviciilor;

atinge obiectivele prin crearea condiţiilor pentru dezvoltare profesională angajaților săi și oferindu-le un nivel ridicat de motivație. Angajații companiei, fiind atât clienți, cât și furnizori pentru colegii lor, își îndeplinesc în mod responsabil atribuțiile și contribuie la atingerea succesului comun;

satisface cerințele părților interesate prin implementarea principiilor deschiderii și cooperării pe termen lung;

aplica o abordare procesuala pentru managementul continuu al proceselor QMS in scopul cresterii eficacitatii si imbunatatirii continue a activitatilor companiei;

lucrează cu furnizori dovediți, construiește parteneriate cu aceștia și implică-i în procesul de îmbunătățire continuă a calității serviciilor.

Sistemul de management al calității este o parte integrantă sistem comun managementul activitatilor firmei.

2. Concepte și principii de bază ale analizei FMEA

Metoda de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor defecte instrument eficientîmbunătățirea calității obiectelor tehnice dezvoltate, având ca scop prevenirea defectelor sau reducerea consecințelor negative ale acestora. Acest lucru se realizează prin anticiparea defectelor și/sau defecțiunilor și analiza acestora, realizată în faza de proiectare a structurii și a proceselor de producție.

Metoda FMEA vă permite să analizați defectele potențiale, cauzele și consecințele acestora, să evaluați riscurile apariției și nedetecției lor la întreprindere și să luați măsuri pentru eliminarea sau reducerea probabilității de daune din apariția lor. Acesta este unul dintre cele mai multe metode eficiente perfecționarea proiectării obiectelor tehnice și a proceselor de fabricație a acestora în faze atât de importante ale ciclului de viață al produsului, precum dezvoltarea și pregătirea acestuia pentru producție.

Introducerea metodei de proiectare FMEA va îmbunătăți nivelul tehnic al calității angrenajului.

2.1 Scopuri, obiective și tipuri de analiză a analizei FMEA

Metoda de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor neconformități (FMEA) este un set sistematic de acțiuni desfășurate în scopul:

Identificați neconformitățile în produse și procese, precum și consecințele apariției acestor neconformități și cuantificați-le;

Creați o listă clasificată de tipuri și cauze de neconformități pentru planificarea acțiunilor corective și preventive;

Determinarea acțiunilor corective și preventive care ar putea elimina sau reduce probabilitatea neconformităților;

Documentați datele privind rezultatele analizei pentru acumulare în baza de cunoștințe.

Utilizarea FMEA este o cerință obligatorie a ISO/TS 16949 (subclauzele 7.3, 8.5) și a altor standarde din industria auto, aerospațială și aviație.

Scopul aplicării metodei este de a studia cauzele și mecanismele inconsecvențelor și de a preveni inconsecvențele (sau de a minimiza consecințele lor negative), și deci de a îmbunătăți calitatea produsului și de a reduce costul eliminării inconsecvențelor în etapele ulterioare ale ciclului de viață al produsului.

Actualitatea este cea mai importantă condiție pentru eficacitatea metodei de analiză a tipurilor și consecințelor neconformităților. FMEA trebuie efectuat fie înainte de apariția neconformității, fie imediat după identificarea neconformității sau a cauzelor care duc la apariția acesteia, pentru a preveni consecințele sau a minimiza riscul acestora. Costurile de analiză și implementare a acțiunilor corective/preventive în dezvoltarea procesului și pre-producție sunt semnificativ mai mici decât costurile acțiunilor similare în producția în serie, efectuate la detectarea neconformităților.

Există două tipuri principale de analiză: FMEA - analiza de proiectare (FMEA - proiectare) și FMEA - analiza procesului (FMEA - proces (tehnologie)). FMEA - design-ul are în vedere riscurile care apar de la un consumator extern, iar FMEA - un proces - de la un consumator intern.

FMEA - proiectele sunt realizate atât pentru structura dezvoltată, cât și pentru structura existentă. Scopul analizei este de a identifica potențialele defecte ale produsului care cauzează cel mai mare risc pentru consumator și de a face modificări în designul produsului care ar reduce acest risc.

Se efectuează și FMEA - analiza procesului de funcționare a produsului de către consumator. Scopul unei astfel de analize este formarea cerințelor de proiectare a produsului care să asigure siguranța și satisfacția clienților, adică pregătirea datelor inițiale atât pentru procesul de dezvoltare a designului, cât și pentru proiectarea FMEA ulterioară.

2.2 Principiile analizei FMEA

Aplicarea metodei de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor neconformități se bazează pe următoarele principii: lucru in echipa. FMEA este condus de o echipă multifuncțională special selectată de experți. Eficacitatea analizei depinde direct de nivelul profesional, de experiența practică și de coordonarea acțiunilor specialiștilor.

Ierarhie. Pentru produse, procese și procese complexe de fabricare a obiectelor tehnice complexe se analizează atât produsul/procesul în ansamblu, cât și componentele acestuia (detalii/operații).

Repetare. Analiza se efectuează în mod repetat; se reînnoiește atunci când sunt identificați noi factori și în cazul oricăror modificări care implică o modificare a consecințelor și a riscurilor acestora.

Înregistrarea datelor. Trebuie documentată o analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor neconformități și a rezultatelor acesteia.

2.3 Tehnologia analizei FMEA

2.3.1 Formarea unei echipe de experți

Compoziția de bază (minim necesar) a echipei de specialiști ar trebui să fie formată din șase persoane: șeful grupului de lucru, inginerul de proces responsabil cu dezvoltarea procesului, inginerul de proces responsabil pentru dezvoltarea unui proces similar, proiectarea inginer; reprezentant al departamentului de lucru cu consumatorul, reprezentant al serviciului de productie/control.

FMEA - echipa este formata din specialisti cu un mare calificare profesională care au o experiență practică semnificativă cu produse și tehnologii similare în trecut. În fiecare echipă, în funcție de analiză, este selectat un lider. Orice membru al echipei FMEA, recunoscut de restul drept lider și profesionist în rezolvarea sarcinii de îmbunătățire a designului și (sau) tehnologiei propuse, poate fi ales ca lider.

Figura 2 prezintă posibila componență a echipelor pentru testarea designului și, respectiv, a tehnologiei. Astfel de echipe încep să lucreze în stadiile incipiente ale designului și dezvoltării tehnologiei. Comenzile funcționează prin metoda „ brainstorming” timp de 3-6 ore pe zi în încăperi și condițiile cele mai favorabile activității creative.

Esența muncii echipei FMEA este de a analiza și rafina proiectul sau tehnologia propusă. În acest caz, pentru fiecare dintre elementele modelului structural al obiectului, se întocmește o listă de defecte potențiale. Astfel de defecte sunt de obicei asociate fie cu defectarea unui element funcțional (distrugerea, spargerea acestuia etc.), fie cu executarea incorectă a funcțiilor sale utile de către element (negarea preciziei, performanței etc.), fie cu o incorectă secvența procesului de formare a componentelor (sărirea unei operații, efectuarea ei incorect etc.). Ca prim pas, se recomandă să luați în considerare rezultatele FMEA anterioare - o analiză sau o analiză a problemelor apărute în perioada de garanție. De asemenea, este necesar să se ia în considerare potențialele defecte care pot apărea în timpul transportului, depozitării, precum și modificărilor condițiilor externe.

2.3.2 Date de intrare pentru analiza FMEA

Înainte de FMEA, o echipă de experți colectează și analizează datele de referință. Datele inițiale pentru analiza FMEA a procesului ar trebui să conțină informații despre proces și produse, cerințele pentru sistem în ansamblu și componentele sale individuale, factorii mediu inconjurator care afectează rezultatele. Materialele și datele pentru analiză ulterioară pot include desene, documente tehnologice și alte documente.

Studiul proceselor tehnologice ar trebui să includă nu numai studiul documentației, ci și analiza proceselor tehnologice la locul de muncă.

Procesele tehnologice (operații, tranziții) pentru analiza ulterioară a tipurilor, consecințelor și cauzelor potențialelor inconsecvențe sunt selectate după anumite criterii. La alegerea proceselor tehnologice (operații, tranziții), este necesar să se țină seama nu numai de cerințele pentru produs, ci și de caracteristicile procesului tehnologic.

Următoarele criterii pot fi utilizate la selectarea proceselor pentru FMEA:

Procesul tehnologic este nou (mai mult de 50% din operațiunile noi);

În cursul procesului tehnic are loc formarea parametrilor care afectează siguranța produselor;

Procesul utilizează echipamente/tachelaj/instrumente noi sau modernizate;

S-a produs o schimbare în tehnologie, inclusiv. schimbarea metodelor de control în proces;

S-a produs o modificare a programelor de reparare și întreținere a echipamentelor utilizate în proces, precum și pentru verificarea, calibrarea, certificarea și repararea instrumentelor de măsurare utilizate în proces.

Orice defect al produsului (sau al unității) considerată poate fi caracterizat pe deplin prin doar trei indicatori (criterii):

semnificație, măsurată în funcție de gravitatea consecințelor unui dat

eșec (S);

frecvența relativă (probabilitatea) de apariție (O);

frecvența relativă (probabilitatea) de a detecta un defect dat sau cauza acestuia (D).

Parametrul de semnificație (severitate a consecințelor pentru consumator) S este o evaluare de specialitate, prezentată pe o scară de 10 puncte; cel mai mare punctaj se acordă pentru cazurile în care consecințele viciului aduc răspundere juridică. Un exemplu de criterii de evaluare pentru parametrul S este dat în Tabelul 1 pe baza designului FMEA.

Tabelul 1 - Criterii de evaluare a semnificației unui defect - parametrul S

Criterii de evaluare (impact asupra consumatorului)	Puncte de evaluare
Este puțin probabil ca un defect să aibă vreun impact măsurabil asupra funcționării sistemului. Consumatorul probabil nu va observa defectul
Defectul este nesemnificativ și consumatorul cu greu va fi deranjat
Defect de gravitate moderată, provoacă nemulțumire în rândul consumatorului
Defect grav, provoacă furie consumatorului
Defect de gravitate extremă, sau când vine vorba de siguranță și/sau încălcări în conformitate cu cerințele legale

Parametrul de frecvență a defectelor O este o evaluare de specialitate, prezentată pe o scară de 10 puncte; Cel mai mare scor este dat atunci când frecvența estimată de apariție este ? si mai sus. Un exemplu de criterii de evaluare pentru parametrul O este dat în Tabelul 2 pe baza designului FMEA.

Parametrul de detectare a defectelor D este, de asemenea, o evaluare expertă în 10 puncte; Cel mai mare punctaj este acordat pentru defectele „ascunse” care nu pot fi identificate înainte de apariția consecințelor.

Un exemplu de criterii de evaluare pentru parametrul D este dat în Tabelul 3 pe baza designului FMEA.

Tabelul 2 - Criterii de evaluare a probabilității unui defect - parametrul O

Criterii de evaluare	Puncte de evaluare	Posibil defect
Probabilitatea este foarte mică. Este de necrezut că va apărea un defect		Mai puțin de 1/20000
Probabilitatea este scăzută. În general, designul este în concordanță cu modelele anterioare, care au prezentat un număr relativ mic de defecte.
Probabilitatea este scăzută. În general, designul este în concordanță cu modelele anterioare, în care defecte au fost detectate accidental, dar nu în număr mare.
Probabilitatea este mare. În general, designul este în concordanță cu proiectele care au creat întotdeauna dificultăți în trecut.
Probabilitatea este foarte mare. Este aproape sigur că defectele vor apărea în volum mare

Tabelul 3 - Criterii de evaluare a probabilității de detectare a unui defect - parametru D

Pentru fiecare defect din lista compilată, se fac un „pas la dreapta” și un „pas la stânga”. Un pas spre dreapta este consecința acestui eșec (estimat la scara corespunzătoare), pot fi mai multe dintre ele, dar este suficient să luăm doar pe cea mai „grea”, adică cea mai semnificativă consecință în ceea ce privește semnificația . Un pas spre stânga sunt motivele care duc (sau care pot duce) la acest defect. Toate motivele ar trebui luate în considerare separat și pentru fiecare, o evaluare a frecvenței de apariție ar trebui să fie dată pe scara (tabelul) adecvată pentru evaluările experților. Atunci când se ia în considerare tehnologia de fabricație a unui produs, se face o evaluare de specialitate în funcție de criteriul de detectare a unui defect dat sau a cauzei acestuia de-a lungul întregului lanț tehnologic.

După aceea, pentru fiecare defect, se oferă o evaluare generalizată sub forma unui produs de trei parametri separați conform criteriilor corespunzătoare. Evaluarea generalizată este de obicei numită numărul prioritar al riscului - RPR.

Numărul de risc prioritar este o caracteristică cantitativă generalizată a obiectului de analiză. RRR se determină după obținerea evaluărilor de specialitate ale componentelor - rangurile de semnificație, apariție și detecție, prin înmulțirea acestora. Obiectele de analiză sunt sortate în ordinea descrescătoare a valorilor PFR.

Pentru fiecare domeniu de aplicare, trebuie stabilită o valoare limită a PR - PRgr. Dacă valoarea reală a RRR depășește RRR, pe baza rezultatelor analizei, trebuie dezvoltate și implementate acțiuni corective/preventive pentru a reduce sau elimina riscul de consecințe. Dacă valoarea reală nu depășește PRRgr, atunci se consideră că obiectul analizei nu este o sursă de risc semnificativ și nu sunt necesare acțiuni corective/preventive.

Rezultatele analizei sunt înscrise în tabelul 4.

Tabelul 4 - Forma protocolului FMEA - analiză

Toate defectele, pentru care valoarea CFR a depășit limita critică, sunt supuse unei analize suplimentare. La începutul lucrărilor privind FMEA - analiză, nivelul recomandat de PHRgr poate fi de 100-120 de puncte.

Pentru defecte cu PCR>PCRgr, se lucrează pentru îmbunătățirea designului și (sau) tehnologiei propuse.

eliminarea cauzei defectului. Prin modificarea designului sau a procesului, reduceți posibilitatea unui defect (parametrul O scade);

previne apariția unui defect. Utilizarea controlului statistic pentru a preveni apariția unui defect (parametrul O scade);

reduce efectul defectului. Reduce impactul manifestării unui defect asupra consumatorului sau asupra procesului ulterior, ținând cont de modificările în termeni și costuri (parametrul S scade);

facilitează și crește fiabilitatea detectării defectelor. Facilitează detectarea defectelor și repararea ulterioară (parametrul D scade).

În funcție de gradul de influență asupra îmbunătățirii calității unui proces sau a unui produs, măsurile corective sunt dispuse după cum urmează:

modificarea structurii unui obiect (proiecte, scheme etc.);

modificarea procesului de funcționare a obiectului (secvența operațiilor și tranzițiilor, conținutul acestora etc.);

imbunatatirea sistemului calitatii.

Măsurile dezvoltate se înscriu în ultima coloană (tabelul 12) a tabelului FMEA - analiză. Apoi riscul potențial de PCR este recalculat după ce au fost luate măsuri corective. Dacă nu a fost posibilă reducerea la limite acceptabile (risc scăzut de PCR<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

Pe baza rezultatelor analizei se intocmeste un plan de implementare a acestora pentru masurile corective dezvoltate. Definit:

în ce secvență de timp trebuie implementate aceste activități și cât timp va necesita fiecare activitate, cât timp după începerea implementării sale va apărea efectul planificat;

cine va fi responsabil pentru realizarea fiecăreia dintre aceste activități și cine va fi executorul specific al acesteia;

unde (în ce unitate structurală a întreprinderii) ar trebui să fie deținute;

din ce sursă va fi finanțat evenimentul (post bugetul întreprinderii, alte surse).

3. Efectuarea analizei FMEA a angrenajului de tiraj APE - 120 - I

Angrenaj de tiraj - un angrenaj de tiraj cu o cursă structurală de cel mult 120 mm, care face parte din cuplajul automat al vagoanelor și locomotivelor și este conceput pentru a absorbi forțele longitudinale care acționează asupra acestora. În conformitate cu termenii de referință ai Ministerului Căilor Ferate al Federației Ruse pentru echipamentele de tracțiune moderne, a devenit necesară aplicarea unor noi abordări de proiectare și soluții tehnice complexe.

Ca documente fundamentale, se presupune că se utilizează un set de documentație de proiectare și specificații tehnice pentru componentele produsului (ADC sau ASC, bucșe, etanșări), precum și specificații tehnice pentru angrenajul de tracțiune.

Un punct important în proiectarea angrenajului a fost utilizarea analizei FMEA.

Defectele pot apărea în toate etapele ciclului de viață al produsului. Pentru o înțelegere adecvată a activității în timpul analizei FMEA, este necesar să se ia în considerare toți factorii care afectează angrenajul de tracțiune în fiecare etapă a ciclului de viață. Cele două etape principale de bază ale ciclului de viață al unui angrenaj de tracțiune sunt etapa de producție și exploatare. În aceste etape obiectul se manifestă ca un întreg. Etapele de funcționare și asamblare dau o idee despre nivelul produsului: proprietățile sale operaționale, asigurând parametrii declarați, ușurința de asamblare, fabricabilitatea acestuia.

Utilizarea FMEA - analiza de proiectare, presupune o diagramă de relații și etape. Principala diferență a acestei scheme este că o cantitate mai mare de date de intrare este primită la intrarea etapei de dezvoltare a proiectării, ceea ce contribuie la o analiză detaliată a cerințelor de proiectare. Analiza FMEA suplimentară oferă o reglare fină a designului prin experiența cuprinzătoare a specialiștilor cu înaltă calificare. Etapa ulterioară de fixare a schemei de proiectare finală asigură coordonarea propunerilor etapei precedente și a dezvoltărilor de proiectare într-un singur proiect.

Pentru fiecare dintre cele trei criterii de evaluare, se întocmește o scală de evaluare, prezentată în tabelele 5 - 7. Semnificația defectului a fost luată în considerare nu numai sub aspectul funcționării angrenajului de tracțiune, ci și în sistemul agregat cu mașina. . Acest lucru se explică prin faptul că funcționarea dispozitivului are ca scop protejarea structurii mașinii, iar semnificația defectului pentru structură și, prin urmare, încărcătura transportată, poate fi diferită. Înțelegerea consecințelor posibile ca urmare a defecțiunii angrenajului de tracțiune duce la necesitatea de a lua în considerare semnificația în acest sens particular. În Tabelul 5, cel mai mare scor este atribuit celui mai „periculos” defect, care poate duce la o situație critică. O scădere a punctelor înseamnă o scădere a semnificației față de pierderea funcțiilor de bază, pierderi, costuri etc.

Tabelul 5 - Criterii de evaluare a semnificației unui defect - parametrul S

Criterii de evaluare	Descrierea influenței	Puncte de evaluare
Este puțin probabil ca un defect (eșec) să aibă vreun impact tangibil asupra funcționării produsului și a mașinii în ansamblu.	Nicio influență sau foarte puțină influență
Defectul (eșecul) este nesemnificativ, introduce o ușoară perturbare a funcționării produsului. Efectul defectului asupra mașinii este detectat numai în timpul funcționării pe termen lung	Influență slabă
Defect (eșec) de severitate moderată. Produsul este operabil și sigur, dar funcționează cu valori reduse ale parametrilor de ieșire, ceea ce poate duce la o scădere a resursei mașinii	Influenta semnificativa
Defect grav (eșec). Pierderea funcțiilor de bază, ceea ce poate duce la necesitatea dezafectării mașinii (reparație de decuplare)	Influență maximă admisă
Defecțiunea (eșecul) cauzează o pierdere treptată sau bruscă a performanței și siguranței și poate duce la defectarea prematură a mașinii	impact catastrofal

Evaluarea probabilității unui defect este stabilită în conformitate cu orientarea către ultima coloană a tabelului 6

Tabelul 6 - Criterii de evaluare a probabilității unui defect - parametrul O

La determinarea probabilității de detectare s-a luat în considerare posibilitatea detectării unui defect prin metode și mijloace de control al întreprinderii. Determinarea acestui parametru se bazează pe experiența membrilor FMEA - o echipă pentru a determina cauze similare ale defectelor cu metode adecvate de detectare (Tabelul 7).

Tabelul 7 - Criterii de evaluare a probabilității de detectare a unui defect - parametru D

Criterii de evaluare	Caracteristica probabilității de detectare	Puncte de evaluare
Nu este realist ca un defect (defecțiune) să nu fie detectat în timpul inspecției, testării sau asamblarii	Aproape întotdeauna găsit
Un defect (eșec) este aproape întotdeauna detectat în timpul activităților planificate	Probabilitatea de detectare este mare
Probabilitate moderată ca activitățile planificate să dezvăluie prezența unui defect (eșec)	Șansă moderată de detectare
Șanse foarte scăzute de a detecta un defect (eșec)	Rareori găsit
Activitățile planificate nu permit sau nu pot identifica un defect (eșec)	Foarte rar sau practic nedetectabil

În procesul de efectuare a analizei FMEA, o echipă de specialiști generează tot felul de defecte care apar în diferite etape ale ciclului de viață al produsului. În acest caz, este necesar să se distingă în ce etapă sau etape este posibil un anumit defect. Nedelimitarea etapelor va duce la faptul că multe defecte nu vor fi dezvăluite în totalitate, ceea ce va reduce eficacitatea echipei.

Determinarea stadiului apariției defectului vă permite să faceți un lanț de posibile defecte care duc la defect. Prin urmărirea întregii secvențe de cauze și mecanisme ale defectului, va fi posibilă eliminarea sursei defectului sau identificarea punctelor slabe ale designului, ale căror deficiențe sunt cauzele apariției lor.

În timpul lucrului FMEA - comanda, se folosește forma corespunzătoare a protocolului evenimentului. Protocolul trebuie să asigure trasabilitatea documentului, posibilitatea contabilizării acestuia și, de asemenea, să conțină toate informațiile necesare pentru a asigura o identificare fiabilă a fiecărei zile lucrătoare a echipei FMEA. Anexa A oferă un formular pentru protocolul FMEA - constructe.

Se recomandă ca numărul de risc limită de prioritate să fie setat în intervalul de la 100 la 125. Luând în considerare cerințele ridicate pentru fiabilitatea angrenajului de tracțiune și cerințele crescute pentru calitatea dispozitivului, numărul de risc limită de prioritate este setat egal. la 40, adică PHRgr = 40.

Alcătuirea echipei FMEA ar trebui să includă, probabil, următorii specialiști:

constructor;

tehnolog ciclu de producție;

specialist birou control tehnic;

specialist al departamentului de management al calitatii;

specialist operare.

Lucrul în echipă face posibilă luarea în considerare a tuturor „minusurilor”, în timp ce are loc învățarea reciprocă și formarea avansată a membrilor echipei în domenii conexe. Când echipa lucrează, timpul de proiectare este redus, în timp ce costul total, ținând cont de modificările și pierderile necesare, se reduce brusc.

Ca urmare a procedurilor dezvoltate, a fost realizată o muncă de probă a echipei FMEA. Rezultatele evenimentului sunt prezentate în Anexa B.

În lucrarea efectuată, care indică stadiul ciclului de viață în care se poate presupune că poate apărea un defect potențial, s-a propus să se ia în considerare relația dintre două elemente la evaluarea unui defect la scară de experți: „defect potențial - cauză potențială”. Datorită faptului că cauza sau mecanismul potențial al apariției unui defect nu poate fi identificat în mod clar, ceea ce se explică printr-o varietate de factori de influență, toate lanțurile posibile „defect potențial - cauză potențială” au fost analizate la evaluarea probabilității unui defect. .

În acest caz, evaluarea probabilității apariției acestui defect cu acest mecanism a fost stabilită separat.

Ca urmare a existenței probabilității ca un defect să se poată manifesta în fiecare dintre ele independent de alte lanțuri, s-au adunat estimările apariției unui defect potențial.

Calculul valorii PRR a fost efectuat ca produs dintre parametrul S, D și parametrul total O.

CONCLUZIE

Managementul calitatii este una dintre functiile cheie ale politicii intreprinderii, principalul mijloc de realizare si mentinere a competitivitatii produselor.

Calitatea este creată în toate etapele ciclului de viață al produsului: de la proiectare până la eliminare. Lucrarea de curs a luat în considerare o metodă de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor inconsecvențe în proiectarea angrenajului de tracțiune APE - 120 - I.

Au fost elaborate scale de evaluări ale experților în raport cu specificul de producție și cerințele pentru echipamentul de tracțiune. Sunt prezentate algoritmul analizei, componența echipei de executanți și metoda de calcul al numărului de risc prioritar.

LISTA LITERATURII UTILIZATE

1. Metode de evaluare și gestionare a calității produselor industriale. Manual. Ed.a 2-a revizuită. si suplimentare - M.: Editura de informare „Filin”, Rilant, 2009. - 328p.

2. A.N. Chekmarev, V.A. Barvinok, V.V. Shalavin. Metode statistice de management al calitatii. - M.: Mashinostroenie, 1999. - 320 p.

3. Rozno M.I. Cum să înveți să privești înainte? Implementarea metodologiei FMEA. // Metode de management al calității. - 2010-№6. pp.25-28.

4. Managementul calității totale: Manual pentru universități / O.P. Gludkin, N.M. Gorbunov, Yu.V. Zorin; Ed. O.P. Gludkin. - M.: Radio și comunicare, 2008. - 600 p.

5. Managementul calitatii: Manual / I.I.Mazur, V.D. Shapiro. Sub. ed. I.I. Masuria. - M.: Liceu, 2009. - 334 p.

APLICARE

Desen unelte de tracțiune APE-120-I

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Concepte și principii de bază ale metodei de analiză a tipurilor și consecințelor defectelor potențiale (FMEA). Esența metodologiei, procedura și condițiile pentru aplicarea eficientă a metodei FMEA, tipurile acesteia, analiza potențialelor defecțiuni. Tipuri, obiective și etape ale FMEA.

lucrare de termen, adăugată 28.10.2013


Definirea conceptului de control nedistructiv al calității în metalurgie. Studiul defectelor metalice, tipurile și posibilele consecințe ale acestora. Cunoașterea principalelor metode de control nedistructiv al calității materialelor și produselor cu și fără distrugere.

rezumat, adăugat 28.09.2014


Defecte de sudura si cauzele acestora. Influența proprietăților oțelului asupra formării defectelor la îmbinările sudate și metodele de detectare a acestora. Dimensiuni controlate prin măsurare în pregătirea pieselor pentru sudare. Măsurarea controlului calității ansamblului produsului.

prezentare, adaugat 03.08.2015


Descrierea designului angrenajului și condițiile de funcționare a acestuia în mecanism. Analiza fabricabilității designului și alegerea unei metode de obținere a piesei de prelucrat. Traseul de prelucrare a piesei și definirea condițiilor de tăiere. Analiza posibilelor defecte și metode de restaurare a calității.

lucrare de termen, adăugată 17.12.2013


Proiectarea proceselor tehnologice pentru fabricarea unui grup de piese. Scopul de service al piesei „Copertă”. Standardizarea si controlul calitatii produselor fabricate. Analiza tipurilor și consecințelor potențialelor inconsecvențe în procesele tehnologice.

teză, adăugată 11.09.2014


Caracteristici generale ale schemei constructive a standului. Selectarea tipului de senzor. Proiectarea mecanismului cu came. Efectuarea unei analize a tipurilor și consecințelor potențialelor defecțiuni. Analiza modului de defecțiune și a efectelor. Dezvoltarea procesului tehnologic al traseului.

lucrare de termen, adăugată 28.09.2014


Analiza vibrațiilor mașinilor rotative, direcții pentru efectuarea diagnosticelor în acest domeniu. Practica detectării defectelor în piesele mașinii și evaluarea eficienței sale practice. Procedura de implementare a calculului frecvenței defectelor folosind un calculator, analiza rezultatelor.

tutorial, adăugat 13.04.2014


Găsirea defectelor produsului utilizând un detector de defecte cu ultrasunete. Controlul vizual-optic al îmbinărilor sudate pentru prezența defectelor. Metode de detectare a defectelor capilare: luminiscent, color și luminescent-color. Metoda de control magnetic.

rezumat, adăugat 21.01.2011


Natura și cauzele defectelor în procesul de sudare în metalul de sudură și zona afectată de căldură, tipuri și consecințe negative. Metode de control pentru depistarea defectelor, ordinea eliminării. Dificultăți în sudarea fontei datorită proprietăților sale.

rezumat, adăugat 06.04.2009


Descrierea posibilelor defecte în funcționarea arborelui cotit. Caracteristici ale celor mai raționale modalități de a restabili defectele. Elaborarea unei scheme și metodologii pentru procesul tehnologic de restaurare a unei piese. Determinarea normelor de timp pentru executarea operaţiunii.

Dimensiune: px

Începeți impresia de pe pagină:

transcriere

1 STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS STB Managementul calității METODA DE ANALIZĂ A TIPURILOR ȘI CONSECINȚELE POTENȚIALULUI DEFECTE Kiravanne yakastsyu METAD ANALIZA LUI VIDAY I ÎNȚĂPRIREA DEFECTELOR DE BREVET Publicație oficială BZ Gosstandart Minsk

2 UDC: (083.74)(476) MKS (KGS T59) Cuvinte cheie: obiect tehnic, proces de producție, defect, defecțiune, metodă de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor defecte, echipă interfuncțională, sisteme de calitate în întreprinderea industriei de automobile " Institutul de Stat din Belarus pentru Standardizare și Certificare (BelGISS)" INTRODUSĂ de departamentul de standardizare al Standardului de Stat al Republicii Belarus 2 APROBAT ȘI INTRARE ÎN VIGOARE prin Decretul Standardului de Stat al Republicii Belarus din 29 octombrie 2004 INTRODUS PENTRU PRIMA Oara Acest standard nu poate fi replicat si distribuit fara permisiunea Standardului de Stat al Republicii Belarus Publicat pe Russian II

3 Cuprins Introducere... IV 1 Domeniu de aplicare Referințe normative Definiții Prevederi de bază Componența echipelor FMEA și cerințele pentru membrii acestora Metodologia de lucru în echipă FMEA (principalele etape ale FMEA) Criterii de evaluare a riscului complex... 8 Anexa A Formular protocol de analiză a speciilor, cauze și consecințele potențialelor defecte...13 Anexa B Exemple de finalizare a proiectării inițiale și a soluțiilor tehnologice de către echipele FMEA...14 Anexa C Bibliografie...17 III

4 Introducere Metoda de analiză a tipurilor și consecințelor potențialelor defecțiuni (în continuare FMEA) 1 este un instrument eficient de îmbunătățire a calității obiectelor tehnice dezvoltate, având ca scop prevenirea defecțiunilor, defectelor sau reducerea consecințelor negative ale acestora. Acest lucru se realizează prin asumarea eventualelor defecte și/sau defecțiuni și analiza acestora, efectuată în fazele de proiectare a structurii și proceselor de producție. Metoda poate fi, de asemenea, utilizată pentru a rafina și îmbunătăți proiectele și procesele care sunt în producție. Metoda FMEA vă permite să analizați defectele potențiale, cauzele și consecințele acestora, să evaluați riscurile apariției și nedetecției lor la întreprindere și să luați măsuri pentru a elimina sau reduce probabilitatea și daunele de la apariția lor. Aceasta este una dintre cele mai eficiente metode de rafinare a designului obiectelor tehnice și a proceselor lor de fabricație în stadii critice ale ciclului de viață al produsului, cum ar fi dezvoltarea și pregătirea acestuia pentru producție. În etapa de finalizare a proiectării unui obiect tehnic, înainte de aprobarea proiectului sau la îmbunătățirea proiectării existente prin metoda FMEA, se rezolvă următoarele sarcini: determinarea punctelor „slabe” ale proiectului și luarea măsurilor pentru eliminarea acestora; obținerea de informații despre riscul de defecțiuni ale opțiunilor de proiectare propuse și alternative; finalizarea designului la cel mai acceptabil din diverse puncte de vedere: fabricabilitate, ușurință în întreținere, fiabilitate etc.; reducerea experimentelor costisitoare. În etapa de finalizare a procesului de producție înainte de lansarea acestuia sau când acesta este îmbunătățit prin metoda FMEA, se rezolvă următoarele sarcini: detectarea punctelor „slabe” ale proceselor tehnologice și luarea măsurilor de eliminare a acestora la planificarea proceselor de producție; luarea deciziilor cu privire la adecvarea proceselor și echipamentelor propuse și alternative în dezvoltarea proceselor tehnologice; rafinarea procesului tehnologic la cel mai acceptabil din diverse puncte de vedere și anume: fiabilitate, siguranță pentru personal, detectarea operațiunilor tehnologice potențial defecte etc.; pre productie. Metoda FMEA este recomandată a fi utilizată la modificarea condițiilor de funcționare a unei instalații tehnice, a cerințelor clienților, a modernizarii structurilor sau a proceselor tehnologice etc. Metoda FMEA poate fi utilizată și la luarea deciziilor privind produsele neconforme (materiale, piese, componente). ) în cazuri justificate economic. Metoda FMEA poate fi folosită și în dezvoltarea și analiza oricăror alte procese, cum ar fi vânzări, servicii, marketing etc. Standardul este destinat specialiștilor tehnici și managerilor de întreprinderi. La baza acestui standard se află manualul „Analiza tipurilor și consecințelor potențialelor defecțiuni”, care este inclus în sistemul de documente pentru standardul „Cerințe QS pentru sistemele calității”. Aplicarea acestui standard nu se limitează la industria auto. Metodele stabilite în standard sunt aplicabile întreprinderilor din alte industrii interesate de îmbunătățirea calității dezvoltărilor, dezvoltarea și îmbunătățirea continuă a proiectelor și proceselor tehnologice. 1 Analiza modului și efectelor potențialelor defecțiuni (FMEA) este metoda descrisă în Cerințele sistemului de calitate QS-9000, denumite similar; în acest standard, metoda acoperă atât analiza consecințelor, cât și analiza cauzelor potențialelor defecte ale obiectelor tehnice și proceselor de fabricație ale acestora, precum și rafinarea necesară a obiectelor tehnice conform analizei. IV

5 STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS STB METODA de management al calității PENTRU ANALIZA TIPURILOR ȘI CONSECINȚELE ALE POTENȚIALEI DEFECTE MODUL ȘI ANALIZA EFECTELOR 1 Domeniu de aplicare Data introducerii Acest standard se aplică obiectelor tehnice ale industriei auto. Standardul stabilește metodologia și procedura de analiză a tipurilor, consecințelor și cauzelor potențialelor defecte (defecțiuni) ale obiectelor tehnice și ale proceselor de producție ale acestora, precum și rafinarea acestor obiecte și procese pe baza rezultatelor analizei. Standardul este utilizat în etapele de dezvoltare și punerea în producție a obiectelor tehnice, precum și pentru îmbunătățirea și perfecționarea proiectelor și proceselor de producție existente ale obiectelor tehnice, precum și pentru a lua decizii cu privire la componentele produsului care au neconcordanțe în unii indicatori de calitate. Standardul se aplică în cazurile în care documentele relevante (standard, termeni de referință, contract, program de asigurare a calității și a fiabilității etc.) consideră necesară efectuarea unei analize prin metoda FMEA pentru obiectele tehnice. Pe o bază proactivă, standardul poate fi aplicat dacă metoda FMEA este considerată adecvată pentru a preveni sau elimina erorile și deficiențele de proiectare și/sau proces. Se recomandă ca standardul să fie utilizat în elaborarea standardelor organizațiilor, ghidurilor, metodelor și altor documente în cadrul sistemului calității în vigoare la întreprindere. 2 Referințe normative Acest standard utilizează referințe la următoarele documente normative: STB ISO Sisteme de management al calității. Prevederi de bază și vocabular pentru managementul calității STB. Metode de control statistic al procesului GOST Fiabilitate în inginerie. Noțiuni de bază. Termeni și definiții GOST Fiabilitate în inginerie. Analiza tipurilor, consecințelor și criticității defecțiunilor. Prevederi de bază 3 Definiții Acest standard utilizează termeni cu definițiile corespunzătoare conform STB ISO 9000, GOST și GOST, precum și următorii termeni: 3.1 Neconformitate Nerespectarea cerinței (STB ISO 9000). 3.2 Defect Nerespectarea unei cerințe legate de o utilizare prevăzută sau declarată (ISO 9000 STB). 3.3 Eșecul este un fenomen care nu este prevăzut pentru funcționarea normală a unui obiect tehnic, ducând la consecințe negative în timpul exploatării sau fabricării acestui obiect tehnic. Notă Termenul „defect” este folosit în întregul standard într-un sens care generalizează termenii dați „neconformitate”, „defect” și „eșec”. 3.4 Semnificație Evaluarea calitativă sau cantitativă a pretinsului prejudiciu din cauza dată. Ediția oficială 1

6 3,5 (rang) de semnificație (S) 1 rating expert, corespunzător semnificației datei în ceea ce privește posibilele sale consecințe. 3.6 Probabilitatea de apariție Evaluarea cantitativă a ponderii produselor (din producția totală) cu un defect de acest tip; această pondere depinde de proiectarea propusă a obiectului tehnic și de procesul de producere a acestuia. 3.7 (rang) de apariție (O) 2 evaluare expert, corespunzătoare probabilității de apariție a dat. 3.8 Probabilitatea de detecție Evaluarea cantitativă a proporției de produse cu un defect potențial de un tip dat, pentru care metodele de control și diagnosticare prevăzute în ciclul tehnologic vor face posibilă identificarea acestui defect potențial sau a cauzei sale dacă apar. 3.9 (rang) de detecție (D) 3 rating de experți corespunzător probabilității de detectare Evaluarea complexă a riscului complex din punct de vedere al semnificației sale în ceea ce privește consecințele, probabilitatea de apariție și probabilitatea de detectare Numărul de risc prioritar (PNR) 4 evaluare cantitativă a complexului riscul, care este produsul scorurilor de semnificație, apariția și detectarea pentru o anumită analiză a tipurilor și consecințelor defectelor potențiale (FMEA) este o procedură formalizată pentru analizarea și rafinarea unui obiect tehnic proiectat, proces de fabricație, reguli de funcționare și depozitare, o sistem de întreținere și reparații pentru un obiect tehnic dat, bazat pe identificarea posibilelor defecte (observate) de diferite tipuri cu consecințele acestora și relațiile cauza-efect care provoacă apariția lor, precum și evaluări ale criticității acestor defecte Obiect tehnic (obiect). ) orice produs (element, dispozitiv, subsistem, unitate funcțională sau sistem) care poate fi considerat separat. Notă Un obiect poate consta din hardware, software sau o combinație a acestora și, în cazuri particulare, poate include personal care îl operează, întreține și/sau îl repara. 4 Prevederi de bază 4.1 Obiectivele metodei FMEA Metoda FMEA este realizată în scopul analizării și perfecționării proiectării unui obiect tehnic, a procesului de producție, a regulilor de funcționare, a sistemului de întreținere și reparare a unui obiect tehnic pentru a preveni apariția și/sau reduce severitatea posibilelor consecințe ale defectelor sale și pentru a atinge caracteristicile cerute de siguranță, ecologic, eficiență și fiabilitate. 4.2 Principii de aplicare a metodei FMEA Lucrul în echipă. Implementarea metodei FMEA este realizată de o echipă interfuncțională special selectată de experți Ierarhie. Pentru obiectele sau procesele tehnice complexe pentru fabricarea lor se analizează atât obiectul sau procesul în ansamblu, cât și componentele acestora; defectele componentelor sunt considerate prin influența lor asupra obiectului (sau procesului) în care sunt incluse.Iterație. Analiza se repetă pentru orice modificări ale obiectului sau cerințelor acestuia, care pot duce la o modificare a riscului complex Înregistrarea rezultatelor metodei FMEA. Rezultatele analizei efectuate și deciziile privind modificările și acțiunile necesare trebuie înregistrate în documentele de raportare relevante. Modificările și acțiunile necesare specificate în documentele de raportare ar trebui să fie reflectate în documentele relevante în cadrul sistemului calității în vigoare la întreprindere. 1 Semnificația solemnității. 2 origine origine. 3 Detectarea dezvăluirii. 4 Numărul prioritar al riscului 2

7 4.3 Sarcini rezolvate în timpul metodei FMEA STB În procesul metodei FMEA se rezolvă următoarele sarcini: fac o listă cu toate tipurile potențial posibile de defecte ale unui obiect tehnic sau ale procesului său de producție, ținând cont atât de experiența de fabricație și testare a obiectelor similare, precum și experiența acțiunilor reale și a eventualelor erori ale personalului în procesul de producție, exploatare, întreținere și reparare a instalațiilor tehnice similare; determinați posibilele consecințe adverse ale fiecăruia, efectuați o analiză calitativă a gravității consecințelor și o evaluare cantitativă a semnificației acestora; determină cauzele fiecăreia și evaluează frecvența de apariție a fiecărei cauze în conformitate cu procesul de proiectare și fabricație propus, precum și în conformitate cu condițiile așteptate de funcționare, întreținere, reparare; evaluează suficiența operațiunilor prevăzute în ciclul tehnologic care vizează prevenirea defectelor de funcționare, precum și suficiența metodelor de prevenire a defecțiunilor în timpul întreținerii și reparațiilor; evalua cantitativ posibilitatea de prevenire prin intermediul operatiilor prevazute de depistare a cauzelor defectiunilor in stadiul de fabricatie a obiectului si a semnelor de defectiuni in stadiul de functionare a obiectului; cuantificați criticitatea fiecăruia (cu cauza sa) după numărul de prioritate a riscului (PNR); la valori PNR ridicate și semnificația consecințelor, procesul de proiectare și producție, precum și cerințele și regulile de funcționare sunt în curs de finalizare pentru a reduce criticitatea acestuia. 4.4 La efectuarea metodei FMEA, împreună cu procesul de proiectare sau fabricație propus, se recomandă analizarea și a soluțiilor tehnice alternative. Aceste opțiuni sunt luate în considerare pentru a reduce riscul complex al PNR, a reduce costul și a îmbunătăți eficiența obiectului tehnic sau a tehnologiei de fabricație a acestuia. 4.5 Metodologia de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor defectelor presupune organizarea unei echipe transversale (FMEA-echipă), formată din diferiți specialiști, ale căror cunoștințe sunt necesare la analizarea și finalizarea proiectării unui obiect și/sau producție. proces (vezi). Cerințe pentru componența echipelor FMEA în conformitate cu secțiunea Diverse tipuri de FMEA În cazurile în care nu este recomandabilă separarea procesului de proiectare și producție în timpul dezvoltării unui obiect tehnic, dezvoltarea procesului de proiectare și producție se realizează împreună cu utilizarea unui FMEA comun. Exemple industriale de utilizare adecvată a FMEA generală sunt: ​​producția de cauciuc, industria anvelopelor etc. În acest caz, se utilizează o metodologie generalizată de analiză a tipurilor și consecințelor defectelor de proiectare și tehnologie conform acestui standard, precum și în conformitate cu GOST În cazurile în care un obiect tehnic în curs de dezvoltare implică mai întâi dezvoltarea designului acestui obiect și apoi dezvoltarea proceselor sale de producție, metoda FMEA poate fi împărțită în două etape: etapa de dezvoltare a designului (design DFMEA 1 sau FMEA) și etapa de dezvoltare a procesului de producție (procesul PFMEA 2 sau FMEA) Analiza tipurilor și consecințelor defectelor de proiectare (design DFMEA, FMEA) este o procedură de analiză a proiectării propuse inițial a unui obiect tehnic și de rafinare a acestui proiect în cursul lucrărilor de echipa FMEA corespunzătoare. Proiectele FMEA sunt realizate în etapa de dezvoltare a proiectării unui obiect tehnic. Această metodă face posibilă prevenirea lansării în producție a unui design insuficient dezvoltat, ajută la îmbunătățirea proiectării unui obiect tehnic și prevede măsurile necesare în tehnologia de fabricație, prevenind apariția și/sau reducând riscul complex datorat: colectivului munca unor specialiști versatili incluși în echipa DFMEA; 1 DFMEA Analiza modului de eroare potențial și a efectelor în proiectare (Design FMEA) analiza tipurilor și consecințelor defecțiunilor potențiale de proiectare. 2 PFMEA Analiza modului de defectare potențial și a efectelor în procesele de fabricație și asamblare (Process FMEA) analiza tipurilor și consecințelor defecțiunilor potențiale ale procesului. 3

8 luarea în considerare inițială și completă a cerințelor pentru fabricarea componentelor, cerințele de asamblare, controlul producției, funcționalitatea etc.; creșterea probabilității ca toate tipurile de defecte potențiale și consecințele acestora să fie luate în considerare în timpul activității echipei DFMEA; analiza informațiilor complete și versatile atunci când planificați un test de proiectare eficient; analiza unei liste cu toate tipurile de defecte potențiale, clasificate după impactul acestora asupra consumatorului, în care se stabilește un sistem de priorități pentru îmbunătățirea designului și un program de testare; crearea unui formular deschis pentru recomandări și acțiuni de urmărire care reduc riscul de defecte; elaborarea de recomandări care ajută în activități ulterioare în analiza unui set de cerințe, evaluarea modificărilor de proiectare, precum și în dezvoltarea proiectelor avansate ulterioare. Analiza tipurilor și consecințelor defectelor procesului (РFMEA, FMEA-proces) este un procedură de analiză a procesului de producție dezvoltat și propus inițial și perfecționarea acestui proces în timpul lucrului comandamentului PFMEA corespunzător. РFMEA se efectuează în stadiul de dezvoltare a procesului de producție, ceea ce ajută la prevenirea introducerii în producție a proceselor insuficient dezvoltate. RFMEA vă permite să: identificați tipurile de defecte potențiale în procesul de fabricație a unui obiect tehnic dat, conducând la m a acestui obiect tehnic; evaluează reacțiile potențiale ale consumatorilor la defectele relevante; să identifice factorii potențiali în procesele de fabricație și asamblare și variațiile procesului care necesită o acțiune îmbunătățită pentru a reduce frecvența (probabilitatea) defectelor sau pentru a detecta condițiile de defectare a procesului; alcătuiește o listă clasificată a potențialelor defecte ale procesului, stabilind astfel un sistem de priorități pentru luarea în considerare a acțiunilor corective; documentează rezultatele unui proces de fabricație sau de asamblare Metoda FMEA poate fi utilizată pentru a lua decizii cu privire la loturile de componente care deviază în anumite atribute de calitate. În același timp, se evaluează criticitatea potențialelor defecte care pot apărea la un obiect tehnic, care include aceste componente. În acest caz, punctajele expertului S, O, D (vezi Secțiunile 6 și 7) trebuie să se refere la obiectul tehnic care include aceste componente. 4.7 Metodologia FMEA este recomandată atât la proiectarea de noi obiecte tehnice, cât și la dezvoltarea versiunilor modificate ale procesului de proiectare și/sau producție a obiectelor tehnice (în conformitate cu 4. 2.3). Metodologia FMEA este, de asemenea, utilă atunci când se iau în considerare noile condiții de funcționare pentru un obiect tehnic sau noile cerințe ale clienților (consumatorului) pentru acest obiect. 5 Componența echipelor FMEA și cerințele pentru membrii acestora 5.1 O echipă FMEA (echipă interfuncțională) este o echipă temporară de diferiți specialiști creată special în scopul analizării și finalizării procesului de proiectare și/sau de fabricație a unui obiect tehnic dat. Dacă este necesar, în echipa FMEA pot fi invitați specialiști cu experiență din alte organizații. 5.2 În activitatea lor, echipele FMEA folosesc metoda brainstorming-ului; Timpul de lucru recomandat este de 3 până la 6 ore pe zi. Pentru a lucra eficient, toți membrii echipei FMEA trebuie să aibă experiență practică și un nivel profesional ridicat. Această experiență presupune pentru fiecare membru al echipei o muncă semnificativă în trecut cu obiecte tehnice similare. 5.3 Numărul recomandat de membri ai echipei FMEA este de la 4 la 8 persoane. Componența completă a membrilor echipei FMEA pentru lucrul cu acest obiect tehnic ar trebui să fie neschimbată, cu toate acestea, în unele zile, o compoziție incompletă poate participa la munca echipei FMEA, care este determinată de oportunitatea prezenței anumitor specialiști când se analizează problema actuală. 5.4 Se recomandă ca membrii echipei DFMEA să aibă în mod colectiv experiență practică în: dezvoltarea de obiecte tehnice similare, diverse soluții de proiectare; 4

9 procese de fabricație și asamblare a componentelor; tehnologii de control în procesul de fabricație; mentenanță și reparații; teste; analiza comportării unor obiecte tehnice similare în exploatare. 5.5 Se recomandă ca membrii echipei PFMEA să aibă în mod colectiv experiență practică în: construirea de obiecte tehnice similare; procesele de fabricație și asamblare a componentelor; tehnologii de control în procesul de fabricație; analiza activității proceselor tehnologice relevante, posibile procese tehnologice alternative; analizarea frecvenței defectelor și monitorizarea performanței echipamentelor și personalului aferent. Notă Dacă este necesar, în echipele FMEA sunt implicați și specialiști cu experiență practică în alte domenii de activitate. 5.6 În cazul în care nu este adecvată separarea etapelor de proiectare ale structurii și proceselor de producție ale unui obiect tehnic dat (vezi), se formează o echipă comună FMEA. Membrii acestei echipe împreună ar trebui să aibă experiență practică în toate domeniile de activitate enumerate la 5.4 și În cazul în care o echipă DFMEA și o echipă PFMEA sunt formate separat pentru un anumit obiect tehnic, se recomandă să includă aceleași persoane din următoarele specialități: proiectant, tehnolog, asamblator, tester, controlor. 5.8 Echipa trebuie să aibă un lider, care poate fi oricare dintre membrii echipei, recunoscut de restul ca lider în problemele luate în considerare. 5.9 Responsabil profesional în echipa DFMEA este proiectantul, iar în echipa PFMEA tehnologul. 6 Metodologia de lucru în echipă FMEA (principalele etape ale FMEA) 6.1 Planificarea FMEA se realizează în conformitate cu GOST (clauza 5.3). Este necesar să se rezolve problema modificărilor și etapelor de lucru conform metodei FMEA: mai întâi DFMEA, apoi РFMEA sau FMEA general. 6.2 Formarea echipelor FMEA transversale se realizează în conformitate cu cerințele secțiunii Familiarizarea cu proiectele propuse de proiectare și/sau proiectare de proces Se recomandă în această etapă să se întocmească o diagramă bloc a interacțiunii obiectului FMEA cu alte componente ale sistemului, pentru a determina condițiile de funcționare și valorile limită ale factorilor de mediu. 6.4 Determinarea tipurilor de defecte potențiale, consecințele și cauzele acestora Pentru un anumit obiect tehnic și/sau proces de producție cu funcția sa specifică, sunt determinate toate tipurile posibile de defecte (folosind informațiile disponibile, experiența anterioară, brainstorming). Lista tipurilor de defecte ar trebui să includă nu numai defectele care pot apărea, ci și cele care pot să nu apară. În plus, trebuie luate în considerare defectele care apar numai în anumite condiții de funcționare (adică sub influența unor factori precum temperatura, umiditatea, poluarea etc.) sau în anumite condiții de utilizare (de exemplu, în teren montan sau în oraș). drumuri și etc.). Tipurile de defecte potențiale pot fi cauza unui subsistem sau sistem de nivel superior sau pot fi consecința unei componente de nivel inferior. Descrierea fiecărui tip este înregistrată în raportul de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor potențialelor defecte, compilat, de exemplu, sub forma unui tabel. Forma protocolului trebuie să fie preselectată și aprobată. Forma recomandată a protocolului este dată în Anexa A. Exemple de tipuri de defecte la un obiect tehnic: fisurare, delaminare, deformare, joc, scurgere, perforare, scurtcircuit, oxidare, ruptură, distrugere, semnal instabil, semnal incorect, nu semnal, compatibilitate electromagnetică (EMC) și interferențe radio. 5

10 Exemple de tipuri de defecte în procesul tehnologic: încovoiere, spargere, contaminare, deformare, grosime insuficientă a stratului, omiterea operației de fixare a știftului, ruperea lanțului, folosirea unui alt material, omiterea marcajului. Notă Tipurile de defecte potențiale trebuie descrise în termeni fizici sau tehnici, și nu sub formă de semne (simptome) externe vizibile pentru consumator. Pentru toate tipurile de defecte potențiale descrise, consecințele acestora sunt determinate pe baza experienței și cunoștințelor echipa FMEA. Exemple de consecințe ale defectelor: zgomot, funcționare necorespunzătoare, aspect slab, instabilitate, funcționare intermitentă, rugozitate, inoperabilitate, miros neplăcut, deteriorarea controlului, nerespectarea standardelor, nemulțumirea clienților, rugozitate, echipament deteriorat, transfer îndelungat la un alt tehnologic funcţionare, pericol pentru operator în timpul lucrului. NOTA 1 Pentru fiecare tip de defect, pot exista mai multe consecințe potențiale, toate acestea ar trebui descrise. 2 Consecințele defectelor trebuie descrise prin semne pe care consumatorul le poate observa și simți, și se înțelege că consumatorul poate fi atât intern (la operațiunile ulterioare de creare a unui obiect), cât și extern. 3 Consecințele defectelor trebuie precizate în termeni specifici ai sistemului, subsistemului sau componentei analizate.Pentru fiecare consecință, un scor de semnificație S este determinat de experți folosind un tabel de scoruri de semnificație. semnificația variază de la 1 (pentru cele mai puțin semnificative defecte în ceea ce privește deteriorarea) la 10 (pentru cele mai semnificative defecte în ceea ce privește deteriorarea). Pentru o anumită întreprindere, acest tabel ar trebui revizuit în funcție de specificul întreprinderii și de consecințele specifice ale defectelor. semnificația este o valoare relativă și depinde de domeniul de aplicare al unui anumit FMEA. Prin urmare, echipa FMEA trebuie să convină asupra criteriilor de evaluare și a clasificării acestora, care trebuie să fie constante pentru analiza în curs. Valorile tipice ale scorurilor de semnificație sunt date în tabelele 1 și 2. La stabilirea PNR (conform 6.4.8), se folosește un scor maxim de semnificație S din toate consecințele unuia dat (exemple de utilizare a scorului maxim S la calcul PNR sunt date în Anexa B). Note 1 Pentru tipurile de defecte cu un scor de semnificație de 1, nu se recomandă analize suplimentare. 2 Un scor de semnificație ridicat poate fi redus prin modificări de proiectare care compensează sau reduc semnificația rezultată. De exemplu, scăderea anvelopelor poate reduce gravitatea perforațiilor bruște ale anvelopelor sau centurile de siguranță pot reduce gravitatea unui accident de mașină. Pentru fiecare, sunt identificate cauze și/sau mecanisme potențiale. În primul rând, pot fi identificate mai multe cauze și/sau mecanisme potențiale ale apariției sale, toate acestea ar trebui descrise cât mai complet posibil și luate în considerare separat. Exemple de cauze ale defectelor: material diferit utilizat, presupunerea inadecvată a viabilității proiectării, supraîncărcare, capacitate insuficientă de lubrifiere, instrucțiuni de întreținere incomplete, toleranțe setate incorect, algoritm incorect, cerințe software inadecvate, transport necorespunzător, protecție slabă împotriva condițiilor nefavorabile de mediu. Cauzele (mecanismele) defectelor pot fi, de exemplu: fluiditatea, fluajul, instabilitatea materialului, oboseala, uzura, coroziunea, oxidarea chimica, electromigrarea.conducand defectul in cauza. apariția variază de la 1 (pentru defecte care apar cel mai rar) la 10 (pentru defecte care apar aproape întotdeauna). Valorile tipice ale scorului de apariție sunt date în Tabelele 3 și Pentru fiecare și/sau cauză, se determină măsurile așteptate pentru a le detecta sau preveni, care au fost sau sunt utilizate în structuri sau procese similare sau alte acțiuni (de exemplu, validare/ verificarea proiectării, teste pe banc, analiză matematică) pentru a permite detectarea. 6

11 Trebuie să se distingă două tipuri de măsuri de control: măsurile preventive previn apariția cauzei și/sau mecanismului sau reduc frecvența apariției; controalele determină cauza și/sau mecanismul sau tipul prin metode analitice sau fizice după ce produsul a fost fabricat. Se preferă utilizarea controalelor preventive. Notă Se recomandă împărțirea acestei coloane în două coloane în protocol, sau identificarea măsurilor propuse pentru detectarea și prevenirea defectelor folosind marcaje. De exemplu, „P” și „K” pentru controale preventive și respectiv de control. Acest lucru va ajuta echipa FMEA să distingă clar între tipurile de măsuri de control și să ilustreze utilizarea acestora în fiecare caz.Pentru și pentru fiecare cauză individuală, determinați scorul de detecție D pentru aceasta sau cauza ei, ținând cont de măsurile de control propuse. detecția variază de la 10 (pentru defecte și/sau cauze practic nedetectabile) la 1 (pentru defecte și/sau cauze practic detectabile). Valorile tipice ale scorului de detecție sunt date în Tabelele 5 și După primirea evaluărilor experților S, O, D, se calculează numărul de risc prioritar PNR conform formulei PNR = S O D. (1) Pentru defecte care au mai multe cauze, mai multe PNR-urile sunt determinate, respectiv. Fiecare PNR poate avea valori de la 1 la Alcătuiește o listă de defecte/cauze pentru care valorile de semnificație PNR și S sunt cele mai mari. Pentru ei ar trebui să se realizeze o rafinare suplimentară a procesului de proiectare și/sau producție prin acțiunile recomandate. Scopul acțiunilor recomandate este de a reduce oricare dintre indicatori: semnificația consecințelor, frecvența de apariție și probabilitatea de nedetectare. În general, indiferent de PNR rezultat, o atenție deosebită trebuie acordată celor care au cea mai mare semnificație. Exemple de acțiuni recomandate sunt revizuirea dimensiunilor geometrice și/sau toleranțelor, revizuirea caracteristicilor materialelor utilizate, proiectarea experimentului (mai ales atunci când sunt multe cauze sau sunt interdependente), revizuirea planului de încercare. Trebuie remarcat faptul că doar o revizuire a designului poate reduce scorul de semnificație a impactului. Întărirea sau aplicarea controalelor preventive are un impact asupra scorului de apariție, iar controalele de control au impact asupra scorului de detecție. Notă Dacă nu există acțiuni recomandate dintr-un motiv anume, acest lucru ar trebui remarcat. Odată ce acțiunile recomandate au fost identificate, scorurile de semnificație S, apariția O și detectarea lui D pentru un proiect nou propus și/sau proces de fabricație ar trebui să fie evaluat și înregistrat. Noua propunere ar trebui analizată și valoarea noului PNR trebuie calculată și înregistrată. Toate PNR-urile noi ar trebui revizuite și, dacă sunt necesare reduceri suplimentare, pașii anteriori ar trebui repeți. al echipei FMEA, trebuie întocmit și semnat un protocol, care să reflecte principalele rezultate ale muncii echipei, inclusiv: componența echipei FMEA; descrierea obiectului tehnic și a funcțiilor acestuia; lista de defecte și/sau cauze pentru proiectarea și/sau procesul de fabricație propus inițial: punctajele experților S, O, D și PNR pentru fiecare și cauza proiectării și/sau procesului de fabricație propus inițial; acțiuni corective propuse în timpul lucrului echipei FMEA pentru a perfecționa proiectarea și/sau procesul de producție propus inițial; Scoruri de experți S, O, D și PNR pentru fiecare și motivul revizuirii procesului de proiectare și/sau de fabricație. Forma recomandată a protocolului este dată în Anexa A. 7

12 Dacă este necesar, la protocolul de lucru al echipei FMEA se anexează desenele corespunzătoare, tabelele, rezultatele calculelor etc.. 7 Criterii de evaluare a riscului complex 7.1 În conformitate cu metodologia prevăzută în Secțiunea 6, fiecare defect și cauză este evaluat de experți în funcție de trei criterii: semnificație ; probabilitatea de a avea loc; probabilitatea de detectare. Notă Membrii echipei FMEA trebuie să aibă o opinie comună cu privire la sistem și criteriile de evaluare inter pares. Aceste criterii și scale de evaluare ar trebui să rămână constante pe măsură ce proiectarea și procesul de fabricație sunt modificate. 7.2 Când membrii echipei FMEA atribuie un scor de semnificație S, pot fi luate ca bază tabelele 1 și 2 pentru DFMEA și, respectiv, РFMEA. Înainte de lucrul echipelor FMEA, aceste tabele ar trebui revizuite și stabilite ținând cont de specificul acestei întreprinderi. Este posibil să se dezvolte mai multe tabele pentru diferite tipuri de structuri și procese de producție. La alcătuirea unor astfel de tabele, trebuie luat în considerare faptul că, pe măsură ce semnificația defectelor scade în descrierea consecințelor, ar trebui să se treacă de la indicatorii de siguranță și de mediu la indicatorii de funcționare a unității, apoi la indicatorii de eficiență (luând în considerare pierderile la elimina, etc.), apoi la indicatorii de nemulțumire a consumatorilor, inclusiv în ceea ce privește numărul de consumatori și personalul implicat în procesul de fabricație, precum și personalul care deservește obiectul tehnic în exploatare. Notă Se recomandă ca pierderile economice să fie proporționale cu costul obiectului tehnic în sine. Tabelul 1 Scala de semnificație recomandată S pentru proiectarea FMEA Consecință Periculoasă fără avertisment Criterii de semnificație a consecințelor S rang de semnificație foarte ridicat, atunci când specia afectează siguranța vehiculului și/sau provoacă nerespectarea cerințelor obligatorii de siguranță și de mediu fără avertisment 10 Periculos cu o avertizare. Semnificație foarte mare, atunci când tipul afectează siguranța vehiculului sau provoacă nerespectarea cerințelor obligatorii de siguranță și de mediu cu un avertisment 9 Foarte important Vehiculul/ansamblul este inoperant cu pierderea funcției principale 8 Important Vehiculul/ansamblul este operațional, dar nivelul de eficiență este redus. Clientul este extrem de nemulțumit 7 Moderat Vehiculul/ansamblul este funcțional, dar sistemele de confort/amenitate sunt ineficiente. Client nemulțumit 6 Slab Vehiculul/ansamblul este funcțional, dar sistemele de confort/facilități sunt inoperabile. Utilizatorul se confruntă cu disconfort 5 Foarte slab Finisajul și nivelul de zgomot al produsului nu corespunde așteptărilor consumatorului. Defectul este observat de majoritatea consumatorilor (peste 75%) 4 Minor Finisajul/zgomotul produsului nu corespunde asteptarilor consumatorului. Defectul este observat de consumatorul mediu (aproximativ 50%) 3 Foarte minor Finisajul/zgomotul produsului nu corespunde asteptarilor consumatorului. Defectul este sesizat de consumatorii pretențioși (sub 25%) 2 Absent Fără consecințe distinse / vizibile 1 Notă Consecință „Periculoasă cu avertisment”, posibilitatea căreia consumatorul (utilizator, operator) este avertizat în prealabil prin lumină, sunet sau alte indicator. Într-o serie de cazuri, este imposibil sau imposibil din punct de vedere tehnic să se prevină debutul cu consecințele sale, dar este ușor să se efectueze un avertisment cu privire la apariția acesteia în viitorul apropiat (de exemplu, uzura plăcuțelor de frână, scăderea nivelului lichidului de frână). , etc.). 8

13 Tabelul 2 Scala de semnificație recomandată S pentru Procesul de fabricație FMEA Consecință Semnificație Criterii de consecință S Periculoasă fără avertizare Periculoasă cu avertisment Foarte important Important Moderat Slab Foarte slab Nesemnificativ Foarte nesemnificativ Clasament de semnificație foarte ridicat atunci când specia afectează siguranța vehiculului și/sau cauzează nerespectarea fără avertisment a cerințelor obligatorii de siguranță și de mediu sau poate pune în pericol personalul de la mașină sau ansamblu fără avertisment 10 Nivel de semnificație foarte ridicat, atunci când tipul afectează siguranța vehiculului și/sau provoacă nerespectarea cerințelor obligatorii de siguranță și de mediu cu o avertizare sau poate pune în pericol personalul de la mașină sau ansamblu cu avertisment 9 Vehicul/ansamblul inoperabil cu pierderea funcției primare. Perturbare mare a liniei de producție. Poate respinge până la 100% dintre produse. Timpul necesar pentru repararea mai mult de o oră 8 Vehiculul este operațional, dar cu eficiență redusă. Consumatorul este extrem de nemulțumit. Întreruperea minoră a liniei de producție. Sortarea produselor poate fi necesară atunci când o parte din acesta este respinsă (mai puțin de 100%). Timpul necesar pentru reparare este de min 7 Vehiculul/ansamblul este funcțional, dar unele sisteme de confort și confort nu funcționează. Consumatorul este nemulțumit. Întreruperea minoră a liniei de producție. O parte din producție (mai puțin de 100%) poate fi respinsă (fără sortare). Timp necesar pentru corectare mai puțin de 30 de minute 6 Vehiculul/ansamblul este operațional, dar unele sisteme de confort și confort funcționează cu o eficiență redusă. Consumatorul se confruntă cu o oarecare nemulțumire. Întreruperea minoră a liniei de producție. Poate necesita reparare 100%, dar nu este nevoie de recondiționare 5 Finisajul produsului și zgomotul nu sunt așa cum se aștepta clientul. Acest defect este observat de majoritatea consumatorilor (peste 75%). Întreruperea minoră a liniei de producție. Poate necesita sortarea și prelucrarea parțială a produselor (mai puțin de 100%) 4 Finisajele și nivelurile de zgomot nu corespund așteptărilor clienților. Defectul este observat de consumatorul mediu (aproximativ 50%). Întreruperea minoră a liniei de producție. Este posibil ca o parte a produsului să fie reprelucrată (mai puțin de 100%) în timpul producției (online), dar nu în poziția 3 Finisajul și zgomotul nu corespund așteptărilor clienților. Defectul este observat de un consumator pretențios (mai puțin de 25%). Întreruperea minoră a liniei de producție. Poate fi necesară rafinarea unei părți a produsului (mai puțin de 100%) în procesul de producție (în modul „online”) la poziția 2 Absent Fără consecințe 9

14 În cazul RFMEA, dacă cauza apariției este o încălcare a toleranței stabilite pentru un anumit indicator de calitate și dacă există o analiză statistică pentru un proces similar, atunci punctul de referință recomandat pentru notarea O este indicele P pk dat în Tabelul 4. Notă Indicele statistic de adecvare a procesului P pk ia în considerare ajustarea procesului la centrul câmpului de toleranță și determină posibilitățile practice ale procesului tehnologic pentru a se asigura că cerințele toleranței stabilite pentru un indicator de calitate dat X Indicele Р pk se calculează cu formula P pk ((USL X); (X LSL) ) min =, (2) 3σˆ unde USL, LSL sunt valorile limită superioară și inferioară ale câmpului de toleranță al indicele de calitate X ; T X media eșantionului sau estimarea poziției centrului de stabilire a procesului; σˆ T este o estimare a abaterii standard (variabilitatea totală) a unui proces. Mai detaliat, calculul acestui indicator este stabilit în STB. În orice caz, la notarea apariției lui O, membrii echipei FMEA ar trebui să ia în considerare următoarele întrebări: Care este experiența de operare și menținere a unui sistem tehnic similar. instalație/proces de producție? Obiectul tehnic/procesul de producție este împrumutat (similar) cu cele utilizate anterior? Cât de semnificative sunt modificările procesului de proiectare și/sau de fabricație în comparație cu cele anterioare? Sunt componentele radical diferite de cele anterioare? Componenta este nou-nouță? Pot exista schimbări în mediu? Se efectuează controlul preventiv la momentul potrivit și la locul potrivit? Tabelul 3 Scala recomandată pentru notarea apariției O (constructe FMEA) Probabilitate Frecvența posibilă a O Foarte mare: defectul este aproape inevitabil Mai mult de 1 la 10" 1 la 20 Ridicat: defecte recurente Mai mult de 1 la 50" 1 la 100 Moderat: defecte aleatorii Mai mult de 1 din 200" 1 din 500" 1 din Scăzut: relativ puține defecte Mai mult de 1 din 2.000" 1 din Scăzut: un defect este puțin probabil Mai puțin de 1 din aproape inevitabil Mai mult de 1 din 10" 1 din 20 Ridicat: Asociat cu procese similare Mai mult de 1 din 50 care eșuează frecvent” 1 din 100 Moderat: Asociat cu procese anterioare care au prezentat defecte aleatorii, dar nu într-o proporție mare Mai mult de 1 din 200 » 1 din 500» 1 din indice Mai puțin de 0,55 Mai mult de 0,55 Mai mult de 0,78» 0,86 Mai mult de 0,94» 1,00» 1,10 P pk O

15 Sfârșitul tabelului 4 Probabilitate Frecvență posibilă Index P pk O Scăzut: defecte individuale asociate cu procese similare Mai mult de 1 la Mai mult de 1,20 3 Foarte scăzut: defecte individuale asociate cu procese aproape identice Mai mult de 1 la Mai mult de 1,30 2 Scăzut: defect puțin probabil . Defectele nu sunt niciodată asociate cu aceleași procese identice. Mai mult de 1 din Mai mult de 1. Tabelele 5 și 6 pentru DFMEA și, respectiv, PFMEA pot fi luate ca bază pentru stabilirea scorului de detecție D. La efectuarea RFMEA și utilizarea Tabelului 6, se iau în considerare defectele procesului de producție și posibilitatea detectării lor prin metodele și controalele prevăzute. Scorurile de detectare D se bazează pe experiența anterioară a membrilor echipei FMEA cu privire la capacitatea de a detecta cauze similare ale defectelor cu metode de detectare adecvate încorporate în procesul de fabricație. Tabelul 5 Scala recomandată pentru notarea detectării D (proiecte FMEA) Criterii de detectare: plauzibilitatea detectării sub controlul proiectului D Incertitudine absolută Foarte slab Slab Foarte slab Slab Moderat Moderat bun Controlul intenționat nu va detecta și/sau nu poate detecta o cauză/mecanism potențial și ulterioară nicio specie sau control preconizat deloc 10 Șanse foarte scăzute de a găsi o cauză/mecanism potențial și specii ulterioare aflate sub control presupus 9 Șanse reduse de a găsi o cauză/mecanism potențial și specii ulterioare aflate sub control presupus 8 Șanse foarte limitate de a găsi o cauză potențială/ mecanism și speciile ulterioare aflate sub control presupus 7 Șansă limitată de a găsi o cauză/mecanism potențial și specii ulterioare aflate sub control prezumtiv 6 Șansă moderată de a găsi o cauză/mecanism potențial și specii ulterioare sub control prezumtiv 5 Șansă moderat mare de a găsi o cauză/mecanism potențial și speciile ulterioare aflate sub control prezumtiv 4 Bine Șanse mari de a găsi o cauză/mecanism potențial și specii ulterioare sub control/mecanism prezumtiv și specii ulterioare sub control presupus 3 Foarte bine Șanse foarte mari de a găsi o cauză/mecanism potențial și specii ulterioare aflate sub control presupus 2 Foarte mare Acțiunea suspectată (controlul) aproape întotdeauna detectează o cauză potențială și speciile ulterioare 1 11

16 Tabelul 6 Scala recomandată pentru detectarea punctajului D (procesul FMEA) Detectare Aproape imposibilă Foarte slab Slab Foarte slab Slab Moderat bun Bine Foarte bine Șanse foarte mari de detectare Controalele au șanse reduse de detectare Controalele pot detecta Controalele pot asigura detectarea Controalele au o bună șansa de detectare Controalele au șanse mari de detectare Controalele sunt aproape întotdeauna capabile de detectare Controalele sunt capabile de detectare Tipuri de control A B C Descrierea măsurilor de control D X Imposibilitatea de detectare sau verificare nu a fost efectuată 10 X Controlul se efectuează numai folosind indirect (nu măsurători directe) sau verificări aleatorii (cerințe de periodicitate) 9 X Controlul se efectuează numai prin control vizual 8 X Controlul se efectuează numai prin inspecție vizuală dublă 7 X X Inspecția se efectuează folosind metode schematice precum controlul statistic al procesului (SPC) 6 X Inspecția se efectuează prin măsurarea diferitelor dimensiuni sau prin inspecția 100% a calibrelor de trecere/nu trecere ale produselor după ce produsele au părăsit poziția 5 X X Detectarea defectelor în operațiunile din aval sau efectuarea de măsurători în timpul punerii în funcțiune și verificarea primului produs 4 X X Detectarea defectelor în poziție sau operațiuni din aval folosind mai multe niveluri de acceptare: livrare, selecție, instalare, verificare. Incapacitatea de a accepta articole neconforme 3 X X Detectarea defectelor în poziție (control automat cu o astfel de măsură de protecție precum oprirea automată). Trecerea produselor neconforme nu este posibilă 2 X Producerea produselor neconforme este imposibilă datorită faptului că produsul este protejat de acțiunile incorecte ale executantului în proiectarea produsului/procesului 1 Notă Tipuri de control: O protecție împotriva acțiunilor incorecte; control dimensiunea B; În control vizual, control fără instrumente de măsură. 7.5 Tabelele 1-6 folosesc scoruri discrete S, O, D. Pentru obiecte și procese tehnice specifice, este posibil să se utilizeze scale continue, de exemplu, sub formă de grafice sau formule. În acest caz, valorile scorului nu ar trebui să difere în mod semnificativ de cele prezentate în tabele.

17 Anexa A (recomandat) Forma protocolului de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor potențialelor defecte Obiectul analizei Serviciul responsabil cu efectuarea FMEA: Cod/număr protocol FMEA Tip produs, an fabricație Date planificate pentru efectuarea FMEA: Pag. de la Producătorul produsului final începutul sfârșitul Conducător de echipă Domeniu de aplicare: Cronologie valabilă a aplicației FMEA: Membrii echipei proiectare începere sfârșit îmbunătățirea procesului controlul produsului neconform Element/funcție Tip Consecință S Cauză(e) sau mecanism(e) potențiale O Măsuri de detectare și prevenire D PNR Acțiuni recomandate Responsabilitate și data țintă Acțiuni întreprinse (modificări) Rezultate lucrări Scoruri noi S O D PNR 13

18 Anexa B (informativ) Exemple de finalizare a proiectării inițiale și a soluțiilor tehnologice de către echipele FMEA Exemplul 1 Echipa FMEA lucrează la îmbunătățirea designului furtunului de injecție care conectează pompa la servodirecția pentru o mașină. Designul propus inițial al furtunului a fost să îl conecteze la pompă cu un tub dublu conic și o piuliță de îmbinare. Un fragment al protocolului de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor potențialelor defecte (vezi Anexa A) este prezentat în Tabelul B.1 (în acest caz nu au fost utilizate măsuri de control preventiv). Tabel B.1 Tip Scurgere în legătură Consecință S 1 Poluarea mediului 10 2 Eficiență redusă 8 direcție 3 Confort redus la conducere 7 Cauză potențială 1 Distrugerea scaunului îmbinării 2 Abaterea geometriei tubului sau scaunului furtunului 3 Dificultate la accesarea îmbinării piuliță în vehicul Detectare vizuală Calibre speciale D PNR Cheie dinamometrică După luarea în considerare a proiectelor alternative, a fost aleasă o conexiune furtun-pompă cu etanșare mecanică cu șaibe de cupru și a fost schimbată locația acestei conexiuni în pompă pentru a facilita accesul la conexiune în timpul asamblarii și reparațiilor din fabrică. Noile scoruri sunt prezentate în Tabelul B.2. Tabelul B.2 Vedere Scurgeri în racord Consecință 1 Poluarea mediului S Cauză potențială 1 Abaterea geometriei conectorului de capăt sau a planului conexiunii pe pompă 2 Cuplu insuficient 3 Recoacere insuficientă a șaibelor de cupru O Măsuri propuse inițial pentru detecție Plus vizual dispozitive de fixare 2 Eficiență redusă a direcției 3 Ușurință redusă în utilizare Cheie dinamometrică Opțional pe dispozitivul de fixare D PNR Rezultat: conexiune mai sigură; acces facilitat pentru instalare și reparare; costul unei noi conexiuni nu este mai mare decât costul conexiunii propuse inițial. Formal: valoarea maximă a PNR pentru aceasta a devenit egală cu

19 Exemplul 2 Echipa FMEA lucrează la îmbunătățirea designului mecanismului de reglare a coloanei de direcție a unui autoturism. Inițial, proiectul propus a presupus fixarea coloanei cu ajutorul unui cuplaj transversal al unui suport cu două fețe cu un excentric cu mâner; pentru fixarea fiabilă pe planurile de împerechere (consola și clemă pentru coloana de direcție), a fost propusă o crestătură. Un fragment al protocolului de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor potențialelor defecte (vezi Anexa A) este prezentat în Tabelul B.3. Tabelul B.3 Vedere Fixare slabă a coloanei Consecința 1 Posibilitatea de fixare în nicio poziție 2 Schimbarea bruscă a poziției coloanei cu o rotire bruscă a volanului S 7 10 Cauză potențială O 1 Duritate subestimată a crestăturii 5 2 Uzura crestătura cu ajustări frecvente 7 Măsuri propuse inițial pentru detecție Eșantionare D PNR Cheie dinamometrică O alternativă simplă și eficientă de design este utilizarea șaibelor de frecare între suprafețele plane care se potrivesc, dar acest design este brevetat de Ford Motor Company. Când s-au luat în considerare alte soluții alternative, a fost ales un design cu căptușeli de frecare lipite de plăcile coloanei. Noile scoruri sunt prezentate în Tabelul B.4. Tabelul B.4 Vedere Fixare slabă a coloanei Consecința 1 Schimbarea bruscă a poziției coloanei cu o rotire bruscă a volanului 2 Dificultate la reglarea poziției coloanei când căptușeala de frecare se desprinde S 10 7 Cauză potențială 1 Coeficient subestimat de frecare a garniturilor de frecare 2 Detașarea căptușelilor din cauza încălcării tehnologiei autocolantei О 4 5 Măsuri de detectare propuse inițial Controlul în timpul asamblarii mașinii pentru forța tăietoare a coloanei cu strângere special incompletă Control selectiv pentru separarea D PNR și orificiile corespunzătoare de pe tampoanele adezive. Noul scor pentru această consecință este S = 3, iar noua valoare este PNR = 75 (acest lucru nu este prezentat în Tabelul B.4). Rezultat: clema a devenit mai fiabilă; costul estimat al noului design al clemei este cu 4% mai mare decât costul proiectului original. Formal: valoarea maximă a PNR pentru aceasta a devenit egală cu

UDC 691.795.2 APLICAREA SISTEMULUI DE GESTIONARE A CALITĂŢII ÎN PROIECTAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE POLIZARE SINE V.А. Aksenov, A.S. Ilinykh, A.V. Matafonov, M.S. Galai Metodologia dirijarii

Agenția Federală pentru Educație a Federației Ruse Instituția de Învățământ de Stat de Învățământ Profesional Superior Academician Universitatea Aerospațială de Stat Samara

Companie deschisă pe acțiuni „Căile Ferate Ruse” JSC „Căile Ferate Ruse” Standard STO RZD 1.05.509.12-2008 Sistem de management al eficienței aprovizionării

STANDARDUL DE STAT AL FEDERAȚIA RUSĂ Sisteme de calitate în industria de automobile METODA DE ANALIZĂ A TIPURILOR ȘI CONSECINȚELE POTENȚIALULUI DEFECTE Publicație oficială GOSSTANDART OF RUSIA Moscova tehnică de construcție

Competență 6/97/2012 MANAGEMENT 37 FMEA Analiza criticității procesului „Tehnic Descrie utilizarea analizei FMEA pentru a detecta și evalua perturbările procesului în timpul studiului

STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS STB GOST R 50779.44-2003 Metode statistice

STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS STB 2118-2010 INDUSTRIA UȘOĂ. CONTROLUL INTRĂRILOR PRODUSE Prevederi generale INDUSTRIE UȘOARĂ. PRODUSE DE CONTROL DE SUPRAVEGHERE I Ediția Agulnyya Palazhenni

NovaInfo.Ru - 58, 2017 Știința ingineriei 1 METODE INGINERIE DE MANAGEMENT AL CALITĂȚII LA ÎNTREPRINDERILE MODERNE DE MONTAJ DE MAȘINI Baida Alexander Sergeevich Zubkov Maxim Vyacheslavovich În prezent, cu

Îmbunătățirea calității serviciilor pe baza utilizării analizei FMEA Savelyeva Yu.S. Manager de proiect al direcției de afaceri „Educație și consultanță” TUV Academy Grishaeva S.A. dr., specialist de frunte în educație

GOST R 51898-2002 UDC 658.382.3:006.354 T50 STANDARDUL DE STAT AL FEDERATIEI RUSE OKS 01.120 OKSTU 0001 ASPECTE DE SECURITATE Reguli de includere in standardele privind aspectele de siguranta. Ghid pentru includerea lor

Profesor Asociat Biotehnologie Topkova O.V. Determinarea indicatorilor de calitate Evaluarea severității consecințelor abaterii de la limitele de toleranță Evaluarea probabilității de abatere de la limitele de toleranță Evaluare

GOST R 51898-2002 STANDARDUL DE STAT AL FEDERATIEI RUSE ASPECTE DE SIGURANTA Reguli de includere in standarde Prefata 1 DEZVOLTAT SI INTRODUS de Comitetul Tehnic de Standardizare TC 10 Fundamental

Companie deschisă pe acțiuni Russian Railways JSC Russian Railways Standard STO RZD 1.05.509.11-2008 Sistemul de management al eficienței aprovizionării GHID PENTRU DEZVOLTAREA ȘI APLICAREA PLANURILOR DE MANAGEMENT

AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU REGLEMENTARE TEHNICĂ ȘI METROLOGIE STANDARD NAȚIONAL AL ​​FEDERAȚIA RUSĂ GOST R 51901.2 2005 (IEC 60300-1:2003) Managementul riscurilor SISTEM DE MANAGEMENT AL FIABILITĂȚII IEC 60300-1:2003

STANDARDE DE ORGANIZARE Sistemul de management al calității subsistemului TPU QMS în domeniul creării de produse militare MANAGEMENTUL PRODUSELOR NECONFORME Sistemul de management al calității al TPU II

CENTRUL DE CONSULTANTA SI INSTRUIRE AL ORGANIZATIEI ALL-RUSSIE A CALITATII Conferinta de evaluare si atenuare a riscurilor la MISIS, 27-29 octombrie 2015 E.I. TAVER 1 RISK este o măsură a corectitudinii oricărei decizii, manageriale sau

Fișa 2 Cuvânt înainte Scopurile și principiile standardizării în Federația Rusă sunt stabilite prin Legea federală din 27 decembrie 2002 184-FZ „Cu privire la reglementarea tehnică” Informații despre procedura documentată 1

Protocol de analiză a tipurilor, cauzelor și consecințelor potențialelor defecțiuni Obiectul analizei Departamentul de responsabilitate. pentru efectuarea FMEA Codul numărului de protocol FMEA Tipul DSE, anul emiterii Date planificate pentru efectuarea Fișa FMEA

GOST R 50779.51-95 STANDARDUL DE STAT AL FEDERATIEI RUSE METODE STATISTICE ACCEPTARE CONTINUA CONTROLUL CALITATII PRIN ALTERNATIV STANDARD DE STAT SEMNIFICATIV AL RUSII Moscova Prefata 1 Elaborat

Anexa 4 la Ordinul din 2018 al Ministerului Educației și Științei al Federației Ruse Bugetul Federal de Stat (MAI) Procedura documentată OD-078-SMK-DP-004 APROBAT de prorectorul pentru

1 METODOLOGIA DE PREVENIRE A EŞECURILOR. SISTEMUL DE METODE Kochetkov E.P. Priorityt Center CJSC 2 MANAGEMENT BAZAT PE DETECȚIA DEFECTELOR (fabrici de producție de defecte) Producție Separăm produsele bune

P. 2 din 14 Cuvânt înainte 1 Elaborator document Grup de lucru Completat de: Myasnikova G.Yu., specialist șef al Departamentului de Management al Calității 2 Introdus de către Departamentul de Management al Calității 3 Aprobat de Rector

Companie deschisă pe acțiuni „Căile Ferate Ruse” SA Standard „Căile Ferate Ruse” STO RZD 1.05.509.10-2008 Sistem de management al eficienței aprovizionării

STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS STB 952-94 JUCĂRII Reguli de acceptare TsATSKI Reguli de acceptare Publicație oficială BZ 10-2010 Gosstandart Minsk UDC 688.72.5.006.354(083.74)(476) MKS 97.2 Cheie

Companie deschisă pe acțiuni Russian Railways JSC Russian Railways Standard STO RZD 1.05.509.5-2008 Sistemul de management al eficienței aprovizionării CERINȚE GENERALE PENTRU RAPORTAREA CALITĂȚII FURNIZORULUI

STANDARD INTERSTATAL Sistem unificat pentru documentația de proiectare PROIECT TEHNIC Sistem unificat pentru documentația de proiectare. Proiectare tehnică GOST 2.120-73* Decretul Comitetului de Stat

UDC 681.518.3 I. A. Abdullin, N. I. Laptev, E. L. Moskvicheva, A. A. Fomina, G. G. Bogateev

Companie pe acțiuni deschise „Căile Ferate Ruse” SA Standardul Căilor Ferate Ruse STO RZD 1.05.514.3-2008 Sistemul de asigurare a calității locomotivelor METODOLOGIA DE EVALUARE A PRODUCĂTORILOR DE LOCOMOTIV Moscova 2008 Cuvânt înainte

RECOMANDĂRI PENTRU CERTIFICARE R 50.3.004-99 SISTEM DE CERTIFICARE GOST R

M E F G O S D A R S T V E N N Y S T A N D A R T FIABILITATE ÎN INGINERIE GOST 27.310-95 ANALIZA TIPURILOR, CONSECINȚELE ȘI CRITICITATEA EXECUȚILOR PRINCIPALE DISPOZIȚII CONSILIUL INTERSTATAL DE STANDARDIZARE, METROLOGIE

ORGANIZARE PENTRU COOPERARE A CĂILOR FERATE (OSJD) Ediția I Elaborată de experții Comisiei OSJD pentru infrastructură și material rulant 6 9 aprilie 2010, Federația Rusă, Yaroslavl Aprobat

Identificarea riscurilor într-o întreprindere: greșeli tipice Gushchina Lyudmila Stepanovna, Candidat la Economie, Profesor asociat al Departamentului IMS al Academiei Pastukhov ISO 9001-2015 La crearea și operarea unui SMC, o organizație determină

SISTEMUL STANDARD INTERSTATAL DE STANDARDE „FIABILITATE ÎN TEHNOLOGIE^/ DISPOZIȚII DE BAZĂ Publicație oficială Р CONSILIUL INTERSTATAL DE STANDARDIZARE, METROLOGIE ȘI CERTIFICARE Minsk

[email protected] Universitatea Pedagogică din Moscova Institutul de Matematică, Informatică și Științe ale Naturii Departamentul de Informatică Aplicată Lucrări de laborator 90 Subiect: „Studiarea cerințelor internaționale

Conținutul documentului 1 Scopul și domeniul de aplicare al procedurii ... 4 2 Descrierea procedurii ... 4 2.1 Dispoziții generale ... 4 2.2 Descrierea procesului ... 6 2.3 Procedura de întocmire a unui raport ... 7 2.4 Procedura de evaluare

FIABILITATEA SISTEMELOR TEHNICE ȘI A RISCULUI DE OMUL BAZELE TEORIEI ȘI PRACTICII RISCULUI DE OMUL

Aprobat prin Decretul Standardului de Stat al Federației Ruse din 29 iunie 1994 N 181 Data introducerii 01.01.95

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERĂȚIA RUSĂ Bugetul federal de stat Instituția de învățământ de învățământ superior Universitatea Politehnică din Moscova

Practica obținerii succesului durabil al organizației pe baza recomandărilor standardului ISO 9004:2009 2 MISiS, 27 29 octombrie 2010 Standarde internaționale actuale ISO 9000

UDC 69.035.4 E.Yu. Kulikova METODE DE ANALIZĂ A RISCURILOR ÎN CONSTRUCȚIA STRUCTURILOR SUBTERANE URBANE E.Yu. Kulikova, 2005 Managementul riscului în construcția de structuri urbane subterane include trei etape:

2 Cuprins 1 Domeniul de aplicare...4 2 Referințe normative...4 3 Simboluri și abrevieri...4 4 Scop...4 5 Controlul produsului neconform...5 6 Înregistrări...5 7 Îmbunătățire...5 Anexa A (obligatorie)

Standardul național al Federației Ruse GOST R 51814.6-2005 „Sisteme de management al calității în industria auto. Managementul calității în planificarea, dezvoltarea și pregătirea producției de componente auto” (aprobat de.

Material metodologic pentru cursurile de management al calitatii Lansarea produsului (procese ciclului de viata) in sistemul de management al calitatii 26.04.2012 Sidorin A.V. 1 Ieșirea produsului este un set de interconectate

Cursul 16 16.1. Metode pentru îmbunătățirea fiabilității obiectelor Fiabilitatea obiectelor este stabilită în timpul proiectării, implementată în timpul producției și consumată în timpul funcționării. Prin urmare, metode de îmbunătățire a fiabilității

UNIVERSITATEA SIBERIANĂ DE COOPERARE A CONSUMATORILOR STO SibUPK 1.8.002 2009 ORGANIZARE STANDARD SIBUPK SISTEM DE MANAGEMENT A CALITĂȚII ACȚIUNI CORECTIVE ȘI PREVENTIVE Novosibirsk

HOTĂRÂREA MINISTERULUI PENTRU SITUAȚIILE DE URGENȚĂ A REPUBLICII BELARUS 27 iulie 2017 34 Cu privire la aprobarea normelor și regulilor de asigurare a securității nucleare și radiațiilor În baza sub-clauzei 7.4 din clauza

AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU REGLEMENTARE TEHNICĂ ȘI METROLOGIE NAȚIONALĂ (tft X L STANDARD V J AL FEDERĂȚIA RUSĂ 2005 GOST R 51814.6 Sisteme de management al calității în industria de automobile MANAGEMENT

A 26-a Conferință din industrie MANAGEMENT EFICIENT: CALITATE, LEAN, RISCURI 1 Gândire bazată pe risc pentru industria auto: ce știm deja și ce trebuie să învățăm? KASTORSKAYA

GOST 16018-79. Piulițe pentru terminale și șuruburi încastrate ale fixării șinei de cale ferată. Design si dimensiuni. Cerințe tehnice (cu amendamentele N 1, 2, 3) GOST 16018-79 Acest standard

Calitatea designului. Taver E.I. Director al Centrului de Programe de Experti al VOK Dacă mai devreme organizațiile implicate în crearea de noi tehnologii erau conduse de Designeri Generali, precum S.P. Korolev, A.N.

STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS GOST 989-78 ÎNcălțăminte Reguli de acceptare Regulile de inspecție ABUTAK Publicație oficială BZ-00 Gosstandart Minsk GOST 989-78 Gosstandart, 0 Acest standard nu poate

ÎNTREPRINDEREA UNITARĂ REPUBLICANĂ „CENTRUL DE STAT BELARUS PENTRU ACREDITARE” SISTEM DE MANAGEMENT PROCEDURĂ DOCUMENTATĂ MANAGEMENTUL RISCURILOR ÎN ACTIVITĂȚILE ÎNTREPRINDERIEI DE STAT „BSCA”

UDC 658.562.012.7 SISTEM EXPERT DE AUDIT TEHNOLOGIC CA BAZĂ PENTRU ÎMBUNĂTĂȚIREA NIVELULUI TEHNOLOGIC AL ÎNTREPRINDERII Dmitriev A.Ya., Makhortova IV, Shabanova Ye.A., Yunak G.L. Audit tehnologic

Managementul infrastructurii PRO KSPI 603-15 pp. Pagina 2 din 10 Cuprins 1. Prevederi generale... 2 2. Referințe normative... 2 3. Termeni și definiții... 3 4. Simboluri și abrevieri... 4 5. Planificarea lucrărilor

1 STANDARD PROFESIONAL pentru profesia „Expert Evaluare Conformitate Lift” 2 STANDARD PROFESIONAL pentru profesia „Expert Evaluare Conformitate Lift” (denumirea standardului profesional)

STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS CONSTRUCȚII. CONTROLUL INTRARILOR PRODUSELOR Prevederile de baza ale BUDAUN1TSTVA. Uvakhodny Controlul Praduktsy1 Asnounyya Palazhensh Publicație oficială Ministerul Arhitecturii

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Bugetul federal de stat Instituția de învățământ de învățământ superior IRKUTSK UNIVERSITATEA NAȚIONALĂ DE CERCETARE TEHNICĂ

Decretul Serviciului Federal de Supraveghere Ecologică, Tehnologică și Nucleară din 5 septembrie 2006 4 „Cu privire la aprobarea și adoptarea normelor și regulilor federale în domeniul utilizării energiei nucleare

GOST R 51705.1-2001 STANDARDUL DE STAT AL SISTEMUL CALITĂȚII FEDERATIEI RUSĂ GESTIUNEA CALITĂȚII ALIMENTELOR BAZATE PE PRINCIPII HACCP CERINȚE GENERALE GOSSTANDARD RUSIA Moscova Cuvânt înainte

STANDARDUL DE STAT AL REPUBLICII BELARUS CONSTRUCȚII. INSPECȚIA INTRARILOR PRODUSE Prevederi de bază BUDAINITSTVA. Uvakhodny SUPRAVEGHEREA PRODUSELOR Asnounny Palazhenni Publicație oficială Ministerul Arhitecturii

În timpul dezvoltării și producției diferitelor echipamente, apar periodic defecte. Care este rezultatul? Producătorul suportă pierderi semnificative asociate cu teste suplimentare, verificări și modificări de proiectare. Cu toate acestea, acesta nu este un proces necontrolat. Puteți evalua posibilele amenințări și vulnerabilități, precum și analiza potențialele defecte care pot interfera cu funcționarea echipamentelor, folosind analiza FMEA.

Pentru prima dată această metodă de analiză a fost folosită în SUA în 1949. Apoi a fost folosit exclusiv în industria militară la proiectarea de noi arme. Cu toate acestea, deja în anii 70, ideile FMEA au apărut în marile corporații. Unul dintre primii care a introdus această tehnologie a fost Ford (la acea vreme cel mai mare producător de mașini).

Astăzi, metoda de analiză FMEA este utilizată de aproape toate întreprinderile de construcție de mașini. Principiile principale ale managementului riscului și ale analizei cauzei eșecului sunt descrise în GOST R 51901.12-2007.

Definiția și esența metodei

FMEA este un acronim pentru Modul de eșec și Analiza efectului. Aceasta este o tehnologie pentru analizarea tipurilor și consecințelor posibilelor defecțiuni (defecte din cauza cărora obiectul își pierde capacitatea de a-și îndeplini funcțiile). De ce este bună această metodă? Oferă companiei posibilitatea de a anticipa eventualele probleme și defecțiuni chiar mai devreme.În timpul analizei, producătorul primește următoarele informații:

• o listă cu potențiale defecte și defecțiuni;
• analiza cauzelor, severității și consecințelor acestora;
• recomandări de atenuare a riscurilor în ordinea priorităților;
• evaluarea generală a siguranței și fiabilității produselor și a sistemului în ansamblu.

Datele obținute în urma analizei sunt documentate. Toate defecțiunile detectate și studiate sunt clasificate în funcție de gradul de criticitate, ușurința de detectare, mentenabilitatea și frecvența de apariție. Sarcina principală este de a identifica problemele înainte ca acestea să apară și să înceapă să afecteze clienții companiei.

Domeniul de aplicare al analizei FMEA

Această metodă de cercetare este utilizată activ în aproape toate domeniile tehnice, cum ar fi:

• automobile și construcții navale;
• industria aviatică și spațială;
• rafinare chimică și petrol;
• constructie;
• fabricarea de echipamente si mecanisme industriale.

În ultimii ani, această metodă de evaluare a riscurilor a fost din ce în ce mai utilizată în domeniile non-fabricante – de exemplu, în management și marketing.

FMEA poate fi efectuat în toate etapele ciclului de viață al produsului. Cu toate acestea, cel mai adesea analiza este efectuată în timpul dezvoltării și modificării produselor, precum și atunci când se utilizează modele existente într-un mediu nou.

feluri

Cu ajutorul tehnologiei FMEA, ei studiază nu numai diverse mecanisme și dispozitive, ci și procesele de management al companiei, producția și operarea produselor. În fiecare caz, metoda are propriile sale caracteristici specifice. Obiectul analizei poate fi:

• sisteme tehnice;
• modele și produse;
• procesele de productie, asamblare, instalare si intretinere a produselor.

La examinarea mecanismelor, se determină riscul de nerespectare a standardelor, apariția defecțiunilor în procesul de funcționare, precum și defecțiunile și durata de viață redusă. Aceasta ia în considerare proprietățile materialelor, geometria structurii, caracteristicile acesteia, interfețele de interacțiune cu alte sisteme.

Analiza FMEA a procesului vă permite să detectați inconsecvențele care afectează calitatea și siguranța produselor. De asemenea, sunt luate în considerare satisfacția clienților și riscurile de mediu. Aici pot apărea probleme din partea unei persoane (în special, angajații întreprinderii), tehnologia de producție, materiile prime și echipamentele utilizate, sistemele de măsurare, impactul asupra mediului.

Cercetarea folosește diferite abordări:

• „de sus în jos” (de la sisteme mari la detalii și elemente mici);
• „de jos în sus” (de la produse individuale și piesele lor la

Alegerea depinde de scopul analizei. Poate face parte dintr-un studiu cuprinzător în plus față de alte metode sau poate fi utilizat ca instrument independent.

Etape

Indiferent de sarcinile specifice, analiza FMEA a cauzelor și consecințelor defecțiunilor este efectuată conform unui algoritm universal. Să luăm în considerare acest proces mai detaliat.

Pregatirea grupului de experti

În primul rând, trebuie să decideți cine va conduce studiul. Munca în echipă este unul dintre principiile cheie ale FMEA. Numai un astfel de format asigură calitatea și obiectivitatea examinării și, de asemenea, creează spațiu pentru idei non-standard. De regulă, echipa este formată din 5-9 persoane. Include:

• manager de proiect;
• inginer de proces care efectuează dezvoltarea procesului tehnologic;
• inginer de design;
• reprezentant de producție sau;
• membru al departamentului de servicii pentru clienți.

Dacă este necesar, în analiza structurilor și proceselor pot fi implicați specialiști calificați din organizații externe. Discuția despre posibilele probleme și modalitățile de rezolvare a acestora are loc într-o serie de întâlniri cu o durată de până la 1,5 ore. Ele pot fi ținute atât integral, cât și parțial (dacă prezența anumitor experți nu este necesară pentru rezolvarea problemelor curente).

Studiu de proiect

Pentru a efectua o analiză FMEA, este necesar să se identifice în mod clar obiectul de studiu și limitele acestuia. Dacă vorbim de un proces tehnologic, ar trebui să desemnăm evenimentele inițiale și finale. Pentru echipamente și structuri, totul este mai simplu - le puteți considera sisteme complexe sau vă puteți concentra pe mecanisme și elemente specifice. Discrepanțele pot fi luate în considerare ținând cont de nevoile consumatorului, stadiul ciclului de viață al produsului, geografia de utilizare etc.

În această etapă, membrii grupului de experți ar trebui să primească o descriere detaliată a obiectului, funcțiile și principiile de funcționare ale acestuia. Explicațiile ar trebui să fie accesibile și înțelese de toți membrii echipei. De obicei, prezentările au loc la prima sesiune, experții studiază instrucțiuni pentru fabricarea și funcționarea structurilor, parametrii de planificare, documentația de reglementare și desenele.

#3: Enumerarea defectelor potențiale

După partea teoretică, echipa procedează la evaluarea posibilelor eșecuri. Este întocmită o listă completă a tuturor inconsecvențelor și defectelor posibile care pot apărea la instalație. Ele pot fi asociate cu defectarea elementelor individuale sau cu funcționarea lor incorectă (putere insuficientă, inexactitate, performanță scăzută). Atunci când se analizează procese, este necesară enumerarea operațiunilor tehnologice specifice în timpul cărora există riscul erorilor - de exemplu, neexecutarea sau executarea incorectă.

Descrierea cauzelor și consecințelor

Următorul pas este o analiză aprofundată a unor astfel de situații. Sarcina principală este de a înțelege ce poate duce la apariția anumitor erori, precum și modul în care defectele detectate pot afecta angajații, consumatorii și compania în ansamblu.

Echipa revizuiește descrierile operațiunilor, cerințele de performanță aprobate și rapoartele statistice pentru a determina cauzele probabile ale defectelor. Protocolul FMEA poate indica și factori de risc pe care compania îi poate corecta.

În același timp, echipa ia în considerare ce se poate face pentru a elimina șansa apariției defectelor, sugerează metode de control și frecvența optimă a inspecțiilor.

Evaluări ale experților

1. S - Severitate / Semnificație. Stabilește cât de grave sunt consecințele acestui defect pentru consumator. Se evaluează pe o scară de 10 puncte (1 - practic niciun efect, 10 - catastrofal, în care producătorul sau furnizorul poate fi supus pedepsei penale).
2. O - Apariție / Probabilitate. Indică cât de des apare o anumită încălcare și dacă situația poate fi repetată (1 - foarte puțin probabil, 10 - eșecul este observat în mai mult de 10% din cazuri).
3. D - Detectare / Detectare. Un parametru pentru evaluarea metodelor de control: dacă acestea vor ajuta la identificarea unei discrepanțe în timp util (1 - aproape garantat a fi detectat, 10 - un defect ascuns care nu poate fi detectat înainte de apariția consecințelor).

Pe baza acestor estimări, se determină un număr de prioritate a riscului (HRN) pentru fiecare mod de defecțiune. Acesta este un indicator generalizat care vă permite să aflați care defecțiuni și încălcări reprezintă cea mai mare amenințare pentru companie și clienții săi. Se calculează după formula:

FRR = S × O × D

Cu cât PHR este mai mare, cu atât este mai periculoasă încălcarea și cu atât consecințele sale sunt mai distructive. În primul rând, este necesar să se elimine sau să se reducă riscul de defecte și defecțiuni la care această valoare depășește 100-125. De la 40 la 100 de puncte, încălcările cu un nivel mediu de amenințare câștigă, iar un PFR mai mic de 40 indică faptul că eșecul este nesemnificativ, apare rar și poate fi detectat fără probleme.

După evaluarea abaterilor și a consecințelor acestora, grupul de lucru FMEA stabilește domeniile prioritare de lucru. Prima prioritate este elaborarea unui plan de acțiuni corective pentru blocajele, elementele și operațiunile cu cele mai mari OCR. Pentru a reduce nivelul de amenințare, trebuie să influențați unul sau mai mulți parametri:

• eliminați cauza inițială a defecțiunii prin modificarea designului sau procesului (evaluare O);
• prevenirea apariției unui defect folosind metode de control statistic (scor O);
• atenuarea consecințelor negative pentru cumpărători și clienți - de exemplu, reducerea prețului produselor defecte (scor S);
• introducerea de noi instrumente pentru detectarea timpurie a defecțiunilor și repararea ulterioară (gradul D).

Pentru ca întreprinderea să înceapă imediat implementarea recomandărilor, echipa FMEA elaborează simultan un plan de implementare a acestora, indicând succesiunea și calendarul fiecărui tip de lucru. Același document conține informații despre executanții și cei responsabili cu efectuarea măsurilor corective, surse de finanțare.

Rezumând

Etapa finală este pregătirea unui raport pentru directorii companiei. Ce secțiuni ar trebui să conțină?

1. Prezentare generală și note detaliate despre progresul studiului.
2. Cauze potențiale ale defectelor în producția/exploatarea echipamentelor și efectuarea operațiunilor tehnologice.
3. Lista consecințelor probabile pentru angajați și consumatori - separat pentru fiecare încălcare.
4. Evaluarea nivelului de risc (cât de periculoase sunt posibilele încălcări, care dintre ele pot duce la consecințe grave).
5. Lista de recomandări pentru serviciul de întreținere, proiectanți și planificatori.
6. Programează și raportează acțiunile corective pe baza rezultatelor analizei.
7. O listă cu potențialele amenințări și consecințe care au fost eliminate prin schimbarea proiectului.

Raportul este însoțit de toate tabelele, graficele și diagramele care servesc la vizualizarea informațiilor despre principalele probleme. De asemenea, grupul de lucru ar trebui să furnizeze schemele utilizate pentru evaluarea inconsecvențelor în ceea ce privește semnificația, frecvența și probabilitatea detectării cu o defalcare detaliată a scalei (ceea ce înseamnă un anumit număr de puncte).

Cum se completează protocolul FMEA?

În timpul studiului, toate datele trebuie înregistrate într-un document special. Acesta este „Protocolul de analiză a cauzei și efectului FMEA”. Este un tabel universal în care sunt introduse toate informațiile despre posibilele defecte. Acest formular este potrivit pentru studiul oricăror sisteme, obiecte și procese din orice industrie.

Prima parte este finalizată pe baza observațiilor personale ale membrilor echipei, studiul statisticilor întreprinderii, instrucțiuni de lucru și alte documente. Sarcina principală este de a înțelege ce poate interfera cu funcționarea mecanismului sau cu îndeplinirea oricărei sarcini. La întâlniri, grupul de lucru trebuie să evalueze consecințele acestor încălcări, să răspundă cât de periculoase sunt pentru lucrători și consumatori și care este probabilitatea ca un defect să fie detectat chiar și în faza de producție.

A doua parte a protocolului descrie opțiuni pentru prevenirea și eliminarea neconformităților, o listă de activități elaborate de echipa FMEA. O coloană separată este prevăzută pentru numirea responsabililor pentru implementarea anumitor sarcini, iar după efectuarea ajustărilor la proiectarea sau organizarea procesului de afaceri, managerul indică în protocol o listă a lucrărilor efectuate. Etapa finală este reevaluarea, luând în considerare toate modificările. Comparând indicatorii inițiali și finali, putem concluziona despre eficacitatea strategiei alese.

Se creează un protocol separat pentru fiecare obiect. În partea de sus este numele documentului - „Analiza tipurilor și consecințelor potențialelor defecte”. Puțin mai jos este modelul echipamentului sau numele procesului, datele verificărilor anterioare și următoare (conform programului), data curentă, precum și semnăturile tuturor membrilor grupului de lucru și conducătorului acestuia.

Un exemplu de analiză FMEA („Tulinov Instrument-Making Plant”)

Să luăm în considerare modul în care procesul de evaluare a riscurilor potențiale are loc pe baza experienței unei mari companii industriale rusești. La un moment dat, conducerea Uzinei de fabricare a instrumentelor Tulinovsky (JSC TVES) s-a confruntat cu problema calibrării cântarelor electronice. Întreprinderea a produs un procent mare de echipamente care funcționau incorect, pe care departamentul de control tehnic a fost obligat să le trimită înapoi.

După ce a studiat succesiunea pașilor și cerințele pentru procedura de calibrare, echipa FMEA a identificat patru subprocese care au avut cel mai mare impact asupra calității și acurateței calibrării.

• mutarea și așezarea dispozitivului pe masă;
• verificarea pozitiei dupa nivel (scara trebuie sa fie 100% orizontala);
• plasarea marfurilor pe platforme;
• înregistrarea semnalelor de frecvență.

Ce tipuri de defecțiuni și defecțiuni au fost înregistrate în timpul acestor operațiuni? Grupul de lucru a identificat principalele riscuri, a analizat cauzele și posibilele consecințe ale acestora. Pe baza evaluărilor experților, au fost calculați indicatorii PFR, care au permis identificarea principalelor probleme - lipsa unui control clar asupra performanței lucrărilor și a stării echipamentelor (banc, greutăți).

Etapă	Scenariul de eșec	Cauze	Consecințe	S	O	D	HCR
Mutarea si montarea cantarelor pe stand.	Risc de cădere a cântarului din cauza greutății mari a structurii.	Nu exista transport specializat.	Deteriorarea sau defecțiunea dispozitivului.	8	2	1	16
Verificarea poziției orizontale după nivel (dispozitivul trebuie să stea absolut la nivel).	Absolvire incorectă.	Blatul băncii nu a fost nivelat.		6	3	1	18
		Angajații nu respectă instrucțiunile de lucru.		6	4	3	72
Aranjarea mărfurilor în punctele fixe ale platformei.	Folosind greutăți de dimensiune greșită.	Funcționarea greutăților vechi, uzate.	OTK întoarce căsătoria din cauza discrepanței metrologice.	9	2	3	54
		Lipsa de control asupra procesului de plasare.		6	7	7	252
	Mecanismul suportului sau senzorii sunt nefuncționale.	Pieptenii cadrului mobile sunt înclinați.	Din cauza frecării constante, greutățile se uzează rapid.	6	2	8	96
		Frânghia s-a rupt.	Suspendarea producției.	10	1	1	10
		Motoreductorul s-a defectat.		2	1	1	2
		Programul de inspecții și reparații programate nu este respectat.		6	1	2	12
Înregistrarea semnalelor de frecvență ale senzorului. Programare.	Pierderea datelor care au fost introduse în dispozitivul de stocare.	Întreruperile de energie.	Trebuie să recalibrați.	4	2	3	24

Pentru eliminarea factorilor de risc, au fost elaborate recomandări pentru pregătirea suplimentară a angajaților, modificarea blatului bancului și achiziționarea unui container cu role special pentru transportul cântarelor. Cumpărarea unei surse de alimentare neîntreruptibilă a rezolvat problema cu pierderea datelor. Și pentru a preveni problemele viitoare cu calibrarea, grupul de lucru a propus noi programe de întreținere și calibrarea programată a greutăților - inspecțiile au început să fie efectuate mai des, datorită cărora daunele și defecțiunile pot fi detectate mult mai devreme.

Înainte de FMEA, o echipă de experți colectează și analizează datele de referință. Datele inițiale pentru analiza FMEA a procesului ar trebui să conțină informații despre proces și produse, cerințele pentru sistem în ansamblu și componentele sale individuale, factorii de mediu care afectează rezultatele. Materialele și datele pentru analiză ulterioară pot include desene, documente tehnologice și alte documente.

Studiul proceselor tehnologice ar trebui să includă nu numai studiul documentației, ci și analiza proceselor tehnologice la locul de muncă.

Procesele tehnologice (operații, tranziții) pentru analiza ulterioară a tipurilor, consecințelor și cauzelor potențialelor inconsecvențe sunt selectate după anumite criterii. La alegerea proceselor tehnologice (operații, tranziții), este necesar să se țină seama nu numai de cerințele pentru produs, ci și de caracteristicile procesului tehnologic.

Următoarele criterii pot fi utilizate la selectarea proceselor pentru FMEA:

Procesul tehnologic este nou (mai mult de 50% din operațiunile noi);

În cursul procesului tehnic are loc formarea parametrilor care afectează siguranța produselor;

Procesul utilizează echipamente/tachelaj/instrumente noi sau modernizate;

S-a produs o schimbare în tehnologie, inclusiv. schimbarea metodelor de control în proces;

S-a produs o modificare a programelor de reparare și întreținere a echipamentelor utilizate în proces, precum și pentru verificarea, calibrarea, certificarea și repararea instrumentelor de măsurare utilizate în proces.

Orice defect al produsului (sau al unității) considerată poate fi caracterizat pe deplin prin doar trei indicatori (criterii):

semnificație, măsurată în funcție de gravitatea consecințelor unui dat

eșec (S);

frecvența relativă (probabilitatea) de apariție (O);

frecvența relativă (probabilitatea) de a detecta un defect dat sau cauza acestuia (D).

Parametrul de semnificație (severitate a consecințelor pentru consumator) S este o evaluare de specialitate, prezentată pe o scară de 10 puncte; cel mai mare punctaj se acordă pentru cazurile în care consecințele viciului aduc răspundere juridică. Un exemplu de criterii de evaluare pentru parametrul S este dat în Tabelul 1 pe baza designului FMEA.

Tabelul 1 - Criterii de evaluare a semnificației unui defect - parametrul S

Criterii de evaluare (impact asupra consumatorului)	Puncte de evaluare
Este puțin probabil ca un defect să aibă vreun impact măsurabil asupra funcționării sistemului. Consumatorul probabil nu va observa defectul
Defectul este nesemnificativ și consumatorul cu greu va fi deranjat
Defect de gravitate moderată, provoacă nemulțumire în rândul consumatorului
Defect grav, provoacă furie consumatorului
Defect de gravitate extremă, sau când vine vorba de siguranță și/sau încălcări în conformitate cu cerințele legale

Parametrul de frecvență a defectelor O este o evaluare de specialitate, prezentată pe o scară de 10 puncte; Cel mai mare scor este dat atunci când frecvența estimată de apariție este ? si mai sus. Un exemplu de criterii de evaluare pentru parametrul O este dat în Tabelul 2 pe baza designului FMEA.

Parametrul de detectare a defectelor D este, de asemenea, o evaluare expertă în 10 puncte; Cel mai mare punctaj este acordat pentru defectele „ascunse” care nu pot fi identificate înainte de apariția consecințelor.

Un exemplu de criterii de evaluare pentru parametrul D este dat în Tabelul 3 pe baza designului FMEA.

Tabelul 2 - Criterii de evaluare a probabilității unui defect - parametrul O

Criterii de evaluare	Puncte de evaluare	Posibil defect
Probabilitatea este foarte mică. Este de necrezut că va apărea un defect		Mai puțin de 1/20000
Probabilitatea este scăzută. În general, designul este în concordanță cu modelele anterioare, care au prezentat un număr relativ mic de defecte.
Probabilitatea este scăzută. În general, designul este în concordanță cu modelele anterioare, în care defecte au fost detectate accidental, dar nu în număr mare.
Probabilitatea este mare. În general, designul este în concordanță cu proiectele care au creat întotdeauna dificultăți în trecut.
Probabilitatea este foarte mare. Este aproape sigur că defectele vor apărea în volum mare

Tabelul 3 - Criterii de evaluare a probabilității de detectare a unui defect - parametru D

Pentru fiecare defect din lista compilată, se fac un „pas la dreapta” și un „pas la stânga”. Un pas spre dreapta este consecința acestui eșec (estimat la scara corespunzătoare), pot fi mai multe dintre ele, dar este suficient să luăm doar pe cea mai „grea”, adică cea mai semnificativă consecință în ceea ce privește semnificația . Un pas spre stânga sunt motivele care duc (sau care pot duce) la acest defect. Toate motivele ar trebui luate în considerare separat și pentru fiecare, o evaluare a frecvenței de apariție ar trebui să fie dată pe scara (tabelul) adecvată pentru evaluările experților. Atunci când se ia în considerare tehnologia de fabricație a unui produs, se face o evaluare de specialitate în funcție de criteriul de detectare a unui defect dat sau a cauzei acestuia de-a lungul întregului lanț tehnologic.

După aceea, pentru fiecare defect, se oferă o evaluare generalizată sub forma unui produs de trei parametri separați conform criteriilor corespunzătoare. Evaluarea generalizată este de obicei numită numărul prioritar al riscului - RPR.

Numărul de risc prioritar este o caracteristică cantitativă generalizată a obiectului de analiză. RRR se determină după obținerea evaluărilor de specialitate ale componentelor - rangurile de semnificație, apariție și detecție, prin înmulțirea acestora. Obiectele de analiză sunt sortate în ordinea descrescătoare a valorilor PFR.

Pentru fiecare domeniu de aplicare, trebuie stabilită o valoare limită a PR - PRgr. Dacă valoarea reală a RRR depășește RRR, pe baza rezultatelor analizei, trebuie dezvoltate și implementate acțiuni corective/preventive pentru a reduce sau elimina riscul de consecințe. Dacă valoarea reală nu depășește PRRgr, atunci se consideră că obiectul analizei nu este o sursă de risc semnificativ și nu sunt necesare acțiuni corective/preventive.

Rezultatele analizei sunt înscrise în tabelul 4.

Tabelul 4 - Forma protocolului FMEA - analiză

Toate defectele, pentru care valoarea CFR a depășit limita critică, sunt supuse unei analize suplimentare. La începutul lucrărilor privind FMEA - analiză, nivelul recomandat de PHRgr poate fi de 100-120 de puncte.

Pentru defecte cu PCR>PCRgr, se lucrează pentru îmbunătățirea designului și (sau) tehnologiei propuse.

eliminarea cauzei defectului. Prin modificarea designului sau a procesului, reduceți posibilitatea unui defect (parametrul O scade);

previne apariția unui defect. Utilizarea controlului statistic pentru a preveni apariția unui defect (parametrul O scade);

reduce efectul defectului. Reduce impactul manifestării unui defect asupra consumatorului sau asupra procesului ulterior, ținând cont de modificările în termeni și costuri (parametrul S scade);

facilitează și crește fiabilitatea detectării defectelor. Facilitează detectarea defectelor și repararea ulterioară (parametrul D scade).

În funcție de gradul de influență asupra îmbunătățirii calității unui proces sau a unui produs, măsurile corective sunt dispuse după cum urmează:

modificarea structurii unui obiect (proiecte, scheme etc.);

modificarea procesului de funcționare a obiectului (secvența operațiilor și tranzițiilor, conținutul acestora etc.);

imbunatatirea sistemului calitatii.

Măsurile dezvoltate se înscriu în ultima coloană (tabelul 12) a tabelului FMEA - analiză. Apoi riscul potențial de PCR este recalculat după ce au fost luate măsuri corective. Dacă nu a fost posibilă reducerea la limite acceptabile (risc scăzut de PCR<40 или среднего риска ПЧР<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги. На рисунке 3 приведена схема цикла FMEA - конструкции.

Pe baza rezultatelor analizei se intocmeste un plan de implementare a acestora pentru masurile corective dezvoltate. Definit:

în ce secvență de timp trebuie implementate aceste activități și cât timp va necesita fiecare activitate, cât timp după începerea implementării sale va apărea efectul planificat;

cine va fi responsabil pentru realizarea fiecăreia dintre aceste activități și cine va fi executorul specific al acesteia;

unde (în ce unitate structurală a întreprinderii) ar trebui să fie deținute;

din ce sursă va fi finanțat evenimentul (post bugetul întreprinderii, alte surse).