Instrument de informare generală. Unealta de tâmplar este subiectul grijii și mândriei sale neobosite. După setul de instrumente, după starea acestuia și aspectîl poți judeca și pe maestru. Probabil că nu este nevoie să dovedești că o unealtă proastă nu poate face o treabă decentă

Tăierea unei chei Înainte de a face o cheie folosind KD80, trebuie să vă asigurați că mașina a fost furnizată cu un set de componente de la compania exactă pentru care urmează să tăiați cheile. Deci, în fabricarea cheilor GM, comutatorul de setare a adâncimii, ghidajul, precum și blocul

Decuparea cheilor Ford cu cinci tăieturi Vehiculele Ford fabricate între 1965 și 1984 au încuietori cu cilindru cu știfturi care au cinci mecanisme de siguranță și cinci tăieturi. Denumirile cheilor sunt enumerate în tabelele de coduri sub numerele FA000 până la FA1863

Tăierea cheilor Ford cu zece tăieturi chei pentru unele modele Ford din 1985 și 1986 au decupaje pe o parte a lamei. Semifabricatul necesar pentru sistemul cu zece tăieturi este puțin mai lung și mai lat decât semifabricatul cu cinci tăieturi descris mai devreme. Deşi

Tăierea tastelor Merkur Cheile Merkur pot fi tăiate pe KD80 folosind componente FM. Aceasta înseamnă că placa de poziționare, blocul de ghidare a cheii, freza și comutatorul de reglare a adâncimii trebuie să fie marcate FM. Dar va dura ceva

Tăierea cheilor după cod Pentru a face o cheie pentru o mașină General Motors cu codul 3V86 și combinația de decupaje 133545, trebuie să efectuați următoarele operații:1. Introduceți cheia semifabricată în menghinul din stânga astfel încât vârful cheii semifabricate să ajungă la oprirea din menghină.2. Instalați cheia șablon nr. 14 in

Tăierea cheilor cu două căi Fixați cheia de probă în menghina din stânga și piesa de prelucrat în menghina din dreapta, folosind vârful cheii ca punct de referință. Mutați clemele discului până când capetele cheilor sunt eliberate. Strângeți-le cu clemele superioare

Tehnicile de tăiere a filetului, și în special instrumentul de tăiere utilizat, depind în mare măsură de tipul și profilul filetului.

Firele pot fi cu pornire unică, formate dintr-o linie elicoidală (filet), sau cu pornire multiplă, formate din două sau mai multe fire.

În funcție de direcția liniei elicoidale, firele sunt împărțite în dreapta și stânga.

Profilul unui filet este secțiunea transversală a turei sale cu un plan care trece prin axa cilindrului sau conului pe care este realizat filetul.

Pentru a tăia un fir, este important să cunoașteți elementele sale de bază: pasul, diametrele exterior, mijlociu și interior și forma profilului filetului (23).

Pasul filetului S este distanța dintre două puncte cu același nume de pe profile de filet adiacente, măsurată paralel cu axa filetului.

Diametrul exterior d - cea mai mare distanță dintre punctele cele mai exterioare, măsurată în direcția perpendiculară pe axa filetului.

Diametrul interior di este cea mai mică distanță dintre punctele interne extreme ale filetului, măsurată într-o direcție perpendiculară pe axă.

Diametrul mediu di este distanța dintre două flancuri paralele opuse ale unui profil de filet, măsurată într-o direcție perpendiculară pe axă.

Baza firului Partea superioară a firului

În funcție de forma profilului filetului, acestea sunt împărțite în triunghiulare, dreptunghiulare, trapezoidale, împingere (profil sub formă de trapez inegal) și rotunde.

În funcție de sistemul de dimensionare, firele sunt împărțite în metrice, inci, țevi etc.

În filetele metrice, unghiul profilului triunghiular φ este de 60°, diametrele exterior, mijlociu și interior și pasul filetului sunt exprimate în milimetri. Exemplu de desemnare: M20X X1.5 (primul număr este diametrul exterior, al doilea este pasul).

Filetul țevii diferă de firul în inch prin faptul că dimensiunea sa inițială nu este diametrul exterior al firului, ci diametrul găurii țevii de pe suprafața exterioară a căreia este tăiat firul. Exemplu de denumire: conducte. 3/U" (numerele reprezintă diametrul interior al țevii în inci).

Tăierea filetului se realizează pe mașini de găurit și mașini speciale de tăiat filet, precum și manual.

La prelucrarea manuală a metalelor, firele interne sunt tăiate cu robinete, iar firele externe sunt tăiate cu matrițe.

Robinetele, în funcție de scopul lor, sunt împărțite în manuale, manual și mașină, iar în funcție de profilul filetului care este tăiat - în trei tipuri: pentru filete metrice, inch și țevi.

Robinetul (24) este format din două părți principale: partea de lucru și tija. Piesa de lucru este un șurub cu mai multe caneluri longitudinale și este utilizată pentru tăierea directă a filetului.

Partea de lucru, la rândul său, constă dintr-o piesă de admisie (tăiere) și o piesă de ghidare (calibrare). Partea de admisie (tăiere) face principala activitate la tăierea firelor și este de obicei realizată sub formă de con. Partea de calibrare (ghidare), după cum sugerează și numele, ghidează robinetul și calibrează orificiul.

Tija robinetului este folosită pentru a-l fixa în mandrina sau în șofer în timpul funcționării.

Pentru a tăia fire de o anumită dimensiune, robinetele de mână (mecanism) sunt de obicei realizate într-un set de trei bucăți. Primul și al doilea robinet pretăie firul, iar al treilea robinet îi conferă dimensiunea și forma finală. Numărul fiecărei atingeri din set este marcat de numărul de semne de pe coadă. Există seturi de două robinete: preliminare (aspre) și de finisare.

Robinetele sunt fabricate din oțel carbon, aliaj sau de mare viteză.

Când tăiați fire cu un robinet, este important să alegeți diametrul corect de burghiu pentru a obține o gaură pentru filet. Diametrul găurii ar trebui să fie puțin mai mare decât diametrul interior al filetului, deoarece materialul în timpul tăierii va fi extrudat parțial spre axa găurii.

Dimensiunile orificiului filetat sunt selectate conform tabelelor.

Matricele utilizate pentru tăierea filetelor exterioare, în funcție de design, sunt împărțite în rotunde și prismatice (glisante).

Matrița rotundă (25, a) este un inel solid sau tăiat cu un fir pe suprafața interioară și caneluri care servesc la formarea muchiilor de tăiere și la eliberarea așchiilor. Diametrul matrițelor despicate poate fi ajustat în limite mici. Acest lucru vă permite să le restabiliți dimensiunea după uzură și să prelungiți durata de viață a matrițelor.

Când tăiați un fir, matrițele rotunde sunt fixate într-un suport special pentru matriță (25, b).

Matricele prismatice (glisante) (25, c), spre deosebire de cele rotunde, sunt formate din două jumătăți, numite jumătăți de matrițe. Fiecare dintre ele indică dimensiunile filetului și numărul 1 sau 2 pentru fixarea corectă într-un dispozitiv special (clemă). Canelurile unghiulare (canelurile) de pe laturile exterioare ale semifilelor sunt folosite pentru instalarea lor în proeminențele corespunzătoare ale matriței.

Matrițele sunt realizate din aceleași materiale ca și robinetele.. Orificiul în care este tăiat firul cu un robinet trebuie prelucrat cu o scufundare sau prelucrat. Când tăiați un fir, materialul este parțial „extrudat”, astfel încât diametrul burghiului trebuie să fie puțin mai mare decât diametrul intern al filetului. Modificarea dimensiunii găurii la tăierea firelor pentru metale dure și casante este mai mică decât pentru metalele moi și dure.

Dacă găuriți o gaură pentru un fir cu un diametru care se potrivește exact cu diametrul intern al firului, atunci materialul stors în timpul tăierii va pune presiune pe dinții robinetului, făcându-i să devină foarte fierbinți ca urmare a frecării mari. iar particulele de metal se lipesc de ele. Firul poate ajunge cu fire rupte, iar în unele cazuri robinetul se poate rupe. Găurirea unei găuri care este prea mare va duce la filete incomplete.

Când determinați diametrul unui burghiu pentru tăierea filetelor metrice și a țevii, utilizați tabele speciale care sunt disponibile în cărțile de referință.

Diametrul gaurii fir metric poate fi calculat aproximativ folosind formula:

unde D este diametrul găurii, mm; d este diametrul firului de tăiat, mm; t - adâncimea filetului, mm.

Dimensiunile driverului pentru asigurarea robinetului sunt selectate în funcție de diametrul filetului de tăiat. Lungimea aproximativă a butonului poate fi determinată prin formula:

L = 20D + 100 mm,

unde D este diametrul filetului, mm.

După pregătirea găurii pentru filet și selectarea dispozitivului de antrenare, piesa de prelucrat este asigurată într-o menghină și un robinet este introdus vertical (fără denaturare) în orificiul său.

Apăsând manivela de robinet cu mâna stângă cu dreapta, rotiți-o spre dreapta până când robinetul taie în metal pe mai multe fire și ia o poziție stabilă, după care manivela este luată de mânere cu ambele mâini și rotită cu mâinile interceptate la fiecare jumătate de tură (Fig. 201).

Orez. 201. Tăierea filetului:
a - cu un robinet, b - cu o matriță

Pentru a ușura munca, șoferul cu robinetul este rotit nu tot timpul în sensul acelor de ceasornic, ci una sau două rotații la dreapta și o jumătate de rotație la stânga etc. Datorită acestei mișcări alternative a robinetului, așchiile se sparg, devin scurte (zdrobite), iar procesul de tăiere este ușurat semnificativ.

După ce ați terminat de tăiat, rotiți butonul la reversul deșurubați robinetul din orificiu, apoi introduceți-l.

Folosind un robinet, firele sunt realizate manual conform claselor de precizie a 2-a și a 3-a.

Reguli pentru tăierea firelor cu un robinet:

1. Când tăiați fire în găuri adânci, în metale moi și dure (cupru, aluminiu, babbitts etc.), robinetul trebuie să fie periodic deșurubat din orificiu și șanțurile curățate de așchii.
2. Firele trebuie tăiate folosind un set complet de robinete. Tăierea imediată a unui fir cu un robinet mediu fără o trecere de degroșare și apoi una de finisare nu accelerează, ci, dimpotrivă, complică munca; În acest caz, firul se dovedește a fi de proastă calitate, iar robinetul se poate rupe. Robineții de mijloc și de finisare sunt introduși în orificiu fără șofer și numai după ce robinetul trece corect de-a lungul filetului, șoferul este aplicat și filetarea continuă.
3. Orificiul oarbă pentru filet trebuie să fie făcut la o adâncime puțin mai mare decât lungimea piesei tăiate, astfel încât partea de lucru a robinetului să se extindă puțin dincolo de piesa tăiată. Dacă nu există o astfel de rezervă, firul va fi incomplet.
4. În timpul procesului de tăiere, este necesar să vă asigurați cu atenție că nu există o aliniere greșită a robinetului; Pentru a face acest lucru, la fiecare 2-3 fire tăiate trebuie să verificați poziția robinetului în raport cu planul superior al produsului folosind un pătrat. O atenție deosebită trebuie acordată la tăierea firelor în găuri mici și oarbe.
5. Calitatea filetului și durabilitatea sculei sunt afectate de alegere corectă fluid de tăiere.

Pentru a obține un fir curat, cu profilul corect și pentru a nu strica robinetul, trebuie să utilizați fluide de tăiere atunci când tăiați fire, de exemplu, emulsie diluată (1 parte emulsie la 160 părți apă).

Pe lângă emulsia diluată, puteți folosi ulei de in atunci când tăiați fire interne în părți din oțel și alamă, kerosen pentru aluminiu și terebentină pentru cupru roșu. Tăierea filetului în părțile din bronz, precum și din fontă, trebuie făcută uscată.

În niciun caz nu trebuie să utilizați uleiuri de mașină sau uleiuri minerale la tăierea firelor, deoarece acestea cresc semnificativ rezistența pe care robinetul sau matrița trebuie să o învingă în timpul funcționării, afectează negativ curățenia suprafețelor orificiilor și contribuie la uzura rapidă a sculei.

Tăiere cu filet exterior. Când tăiați un fir cu o matriță, trebuie să aveți în vedere că în procesul de formare a unui profil de filet, metalul produsului, în special oțel, cupru etc., se „întinde” și diametrul tijei crește. Ca urmare, presiunea pe suprafața matriței crește, ceea ce duce la încălzirea acesteia și la aderența particulelor de metal, astfel încât firul devine rupt.

Atunci când alegeți diametrul unei tije pentru filete externe, ar trebui să vă ghidați după aceleași considerații ca și atunci când alegeți găurile pentru filete interne. Calitate bună firele pot fi obținute dacă diametrul tijei este puțin mai mic decât diametrul exterior al firului de tăiat. Dacă diametrul tijei este semnificativ mai mic decât este necesar, firul va fi incomplet; dacă diametrul tijei este mai mare, atunci matrița fie nu poate fi înșurubată pe tijă și capătul tijei va fi deteriorat, fie în timpul tăierii dinții matriței se pot rupe din cauza suprasarcinii.

Diametrul piesei de prelucrat trebuie să fie cu 0,3-0,4 mm mai mic decât diametrul exterior al filetului. Diametrele pieselor de prelucrat sunt selectate din cărțile de referință.

La tăierea manuală a unui fir cu o matriță, tija este fixată într-un menghină astfel încât capătul său care iese deasupra nivelului fălcilor să fie cu 20-25 mm mai lung decât lungimea piesei de tăiat. Pentru a asigura penetrarea, o teșitură este îndepărtată la capătul superior al tijei. Apoi o matriță atașată la clemă este plasată pe tijă și matrița este rotită cu o ușoară presiune, astfel încât matrița să taie în aproximativ 1-2 fire. După aceasta, partea tăiată a tijei este lubrifiată cu ulei și matrița este rotită cu o presiune uniformă pe ambele mânere exact ca atunci când tăiați cu un robinet, adică una sau două ture la dreapta și o jumătate de tură la stânga (Fig. 201, b).

Pentru a preveni defectele și ruperea dinților matriței, este necesar să vă asigurați că matrița este perpendiculară pe tijă: matrița trebuie să taie în tijă fără distorsiuni.

Verificarea filetelor interioare tăiate se face cu calibre de filet, iar filetele exterioare sunt verificate cu micrometre de filet sau calibre cu inele de filet și șabloane de filet.

Firele sunt tăiate manual folosind matrițe conform clasei a 3-a de precizie.

Iar mașinile de frezat orizontale, spre deosebire de cele cilindrice, au dinți situați pe suprafața cilindrica și la capăt. Pentru degroșare se aleg freze cu cuțite introduse. La finisare, trebuie folosite freze cu dinți fini. La finisarea oțelului și a fontei cu freze din carbură pentru a obține o suprafață cu mai puțin...

Instalatii sanitare (eseu, cursuri, diploma, test)

1. Instalatii sanitare

1.1 Instrument de măsurare

1.2 Lucrări de marcare

1.3 Lucrări de foraj

1.4 Tăierea filetului

1.5 Lucrări de strunjire și frezare (frezare).

1.6 Tratarea termică a materialelor

2. Lucrări de șlefuire și lustruire

3. Descriere proces tehnologicși designul hardware de bază al procesului

3.1 Principalii parametri tehnologici ai procesului de izomerizare

3.2 Descrierea schemei tehnologice

4. Principalele defecte echipamente tehnologice instalatii

4.1 Defecțiuni mecanice

4.2 Funcționare în moduri inacceptabile

4.3 Defecțiuni ale sistemului de alimentare Concluzie Lista referințelor

Lucrări de prelucrare a metalelor, prelucrarea în primul rând a semifabricatelor și a produselor metalice, efectuate manual, folosind unelte de prelucrare și asamblare a metalelor, folosind montaje și mașini-unelte. Lucrările de lăcătuș includ: marcarea, tăierea și tăierea, pilirea, filetarea, îndoirea și îndreptarea, lepuirea, găurirea, frecarea, alezarea, nituirea, lipirea etc. Lucrările de lăcătuș se efectuează în principal la asamblarea mașinilor la întreprinderile industriale, precum și în procesul de reparare, asamblare și reglare a mașinilor și a componentelor acestora la instalațiile de reparații și, uneori, la locul de funcționare a mașinii.

Arta de a extrage și prelucra metalul manual este cunoscută încă din cele mai vechi timpuri. În zorii dezvoltării sale, omul era complet dependent de forțele elementare ale naturii, dar de-a lungul multor secole s-a eliberat treptat de această dependență, subjugând natura lui însuși. Luptându-se pentru existența sa, omul primitiv și-a fabricat și adaptat la început diverse unelte din lemn, piatră, apoi din bronz și fier. La început, aceste unelte semănau cu organele corpului uman, de exemplu, un ciocan de piatră semăna cu un pumn, un cuțit semăna cu forma de gheare sau dinți, o greblă și o lopată semăna cu forma unei mâini și a degetelor.

Oamenii au învățat să extragă și să prelucreze metale în vremuri străvechi. Uneltele erau fabricate din metal, de exemplu, topoare, coase, seceri, echipamente de protecție - scuturi, săbii și alte articole de uz casnic - ustensile pentru gătit alimente (cazane, căni, lighene), bijuterii și alte produse.

1. Instalatii sanitare

Instalația sanitară este un meșteșug care constă în capacitatea de a prelucra metalul în stare rece folosind unelte de mână (ciocan, daltă, pila, ferăstrău etc.). Scopul instalațiilor sanitare este lucrate manual diverse piese, efectuând lucrări de reparații și instalare.

Mecanic este un muncitor care efectuează prelucrarea la rece a metalelor, asamblarea, montarea, demontarea și repararea tuturor tipurilor de utilaje, mașini, mecanisme și dispozitive care utilizează unelte de mână, unelte și echipamente simple (unelte electrice și pneumatice, mașini simple de tăiat, găurire, sudare). , îndoire, presare etc.).

Procesul de prelucrare sau asamblare (în legătură cu lucrările de instalații sanitare) constă în operațiuni individuale, strict definite de procesul tehnologic dezvoltat și efectuate într-o secvență dată.

O operațiune este înțeleasă ca o parte finalizată a unui proces tehnologic efectuat la un singur loc de muncă. Operațiunile individuale diferă în ceea ce privește natura și volumul muncii efectuate, instrumentele, dispozitivele și echipamentele utilizate.

La efectuarea lucrărilor de instalații sanitare, operațiunile sunt împărțite în următoarele tipuri: pregătitoare (legate de pregătirea pentru lucru), tehnologice de bază (legate de prelucrare, asamblare sau reparare), auxiliare (demontare și instalare).

Operațiunile pregătitoare includ: familiarizarea cu documentația tehnică și tehnologică, selectarea materialului adecvat, pregătirea locului de muncă și a instrumentelor necesare efectuării operației.

Operațiunile principale sunt: ​​tăierea piesei de prelucrat, tăierea, tăierea, găurirea, alezarea, filetarea, răzuirea, șlefuirea, șlefuirea și lustruirea.

Operațiunile auxiliare includ: marcarea, perforarea, măsurarea, asigurarea piesei de prelucrat într-un dispozitiv de fixare sau menghină de banc, îndreptarea, îndoirea materialului, nituirea, umbrirea, lipirea, lipirea, cositorirea, sudarea, plasticul și tratamentul termic.

Operațiunile de demontare includ toate operațiunile asociate cu dezasamblarea (folosind unelte manuale sau electrice) a unei mașini în truse, ansambluri și piese.

Operațiunile de asamblare includ asamblarea pieselor, unităților de asamblare, truselor, unităților și asamblarii mașinilor sau mecanismelor din acestea. Pe lângă lucrările de asamblare, operațiunile de instalare includ monitorizarea respectării principalelor dimensiuni de instalare documentatia tehnicași cerințe control tehnic, în unele cazuri - fabricarea și montarea pieselor. Operațiunile de instalare includ, de asemenea, reglarea unităților de asamblare, truselor și ansamblurilor asamblate, precum și a întregii mașini în ansamblu.

1.1 Instrument de măsurare

Uneltele de măsurare (Figura 1) sunt de obicei subiect de îngrijorare specială pentru un mecanic, deoarece rezultatul muncii depinde adesea de starea bună a acestora pentru mai mult de o zi.

Precizia necesară în timpul asamblării mecanice a oricărei unități mecanice variază de obicei între 0,1 și 0,005 mm. Precizia măsurării este o eroare care este inevitabilă atunci când se folosește un anumit instrument ca contor.

Prin urmare, nici un mecanic nu va folosi, de exemplu, o riglă de măsurare pentru a potrivi cu precizie arborele pe bucșă: rigla pur și simplu nu oferă precizia necesară necesară atunci când efectuează această operație.

Dar chiar dacă instrumentul este ales corect, tot nu va fi posibilă obținerea unei măsurători absolut precise. O eroare de măsurare există întotdeauna, dar mecanicul ar trebui să se străduiască să o reducă la minimum. Cu cât eroarea este mai mică, cu atât precizia măsurării este mai mare.

Figura 1 Instrumente de măsurare:

O— șublere: 1 — fălci de măsurare; 2 — cadru cu fălci de măsurare; 3 - tija; 4 - vernier; 5 - șurub de blocare;

b— micrometru: 1 — bracket semicircular; 2 - călcâi; 3 - șurub micrometric; 4 - șurub de blocare; 5 — bucșă-tulpină; 6 - tambur; 7 - clichet; 8 - piesa de masurat

V— raportor: 1 — semidisc cu scară; 2 - sector mobil cu vernier, 3 - surub de blocare; 4 - riglă; 5 - piesa de masurat - raportor

Cea mai ușoară modalitate de a reduce eroarea este să măsurați nu doar o dată, ci de mai multe ori, apoi să calculați media aritmetică din rezultatele fiecărei măsurători.

De regulă, o creștere a erorii este cauzată cel mai adesea de erori care pot fi complet evitate. Cele mai frecvente erori care reduc precizia măsurătorilor sunt următoarele:

— utilizarea unui instrument de măsurare deteriorat;

— contaminarea suprafețelor de lucru ale instrumentului de măsurare;

— poziția incorectă a semnului zero pe scară și vernier;

— instalarea incorectă a sculei în raport cu piesa;

— măsurarea unei piese încălzite sau răcite;

— măsurarea cu un instrument încălzit sau răcit;

- incapacitatea de a utiliza instrumentul;

— baza de măsurare selectată incorect.

Dimensiunile liniare ale pieselor metalice și instrumentul în sine se schimbă foarte vizibil atunci când metalul este încălzit sau răcit, așa că a fost ales următorul standard de temperatură pentru măsurători - ar trebui să fie efectuate la 20 ° C.

Riglă de măsurare . Pentru măsurători liniare cu o precizie nu foarte mare, mecanicii folosesc de obicei o riglă de măsurare metalică - o bandă de oțel lustruită cu semne aplicate pe ea. Deoarece piesele metalice sunt cel mai adesea mici, lungimea riglei nu trebuie să depășească 200-300 mm (în cazuri rare, puteți utiliza o riglă de până la 1000 mm lungime). Valoarea diviziunii este de 1 mm, iar precizia măsurării este de asemenea de 1 mm. O astfel de precizie în munca de lăcătuș nu este de obicei suficientă. Prin urmare, lăcătușii folosesc alte unelte, mai precise.

Şublere vernier (Figura 1, a) . Este format dintr-o riglă (bară) metalică rigidă, pe care se aplică o scară de măsurare cu o valoare a diviziunii de 0,5 mm. Există două fălci de măsurare pe partea din față a riglei; Un cadru metalic echipat cu două fălci de măsurare se deplasează de-a lungul riglei. Cadrul are o altă scară de măsurare - un vernier, care are o valoare de diviziune de 0,02 mm. Mișcarea cadrului de-a lungul tijei poate fi oprită folosind un șurub special. În funcție de scara principală de pe tijă, citirile sunt luate cu o precizie de milimetri în funcție de vernier, citirile sunt rafinate la zecimi de milimetru.

Un micrometru poate oferi măsurători mai precise (Fig. 1, b) - precizie la sutimi de milimetru. Cei care aud pentru prima dată numele acestui instrument de măsurare fac adesea greșeala de a crede că folosind un micrometru puteți măsura dimensiunile cu o precizie de microni. În primul rând, o astfel de precizie nu este niciodată necesară în timpul lucrărilor de instalații sanitare, mai ales într-un atelier de acasă. În al doilea rând, un micron este o milioneme dintr-un metru, dar un micrometru face posibilă măsurarea cu o precizie de doar o zecimiimi de metru.

Partea principală a micrometrului este un șurub cu un filet foarte precis, se numește șurub micrometru. Capătul acestui șurub este suprafața de măsurare. Șurubul poate extinde și prinde piesa de măsurat, care trebuie plasată între călcâiul clemei semicirculare și capătul șurubului micrometru. Pe manșonul tijei este trasată o linie longitudinală, pe care două scale sunt situate deasupra și dedesubt: unul indică milimetri, al doilea - jumătățile lor. Pe partea conică a tamburului care se rotește în jurul tijei bucșei, sunt aplicate 50 de diviziuni (vernier), care servesc la numărarea sutimiilor de milimetru. Citirea mărimii este luată mai întâi de pe scara de pe tija bucșă, iar apoi din vernierul de pe tamburul conic. Deoarece presiunea excesivă a șurubului pe piesa măsurată poate duce la inexactitatea măsurării, micrometrul are un clichet pentru a regla presiunea. Este conectat la șurub astfel încât atunci când forța de măsurare crește peste norma, șurubul se rotește cu clicuri caracteristice. Șurubul de blocare fixează dimensiunea rezultată.

Un raportor este utilizat pentru a măsura unghiurile pieselor (Figura 1, c). Este un semidisc cu o scară de măsurare, pe care sunt atașate o riglă și un sector mobil cu un vernier aplicat pe ea. Sectorul mobil poate fi fixat pe semi-disc cu un șurub de blocare. Un pătrat și o riglă detașabilă sunt, de asemenea, atașate sectorului.

Pentru a măsura unghiul unei piese, trebuie să o atașați cu o singură față la rigla detașabilă a raportorului și să mutați rigla mobilă, astfel încât să se formeze un spațiu uniform între marginile piesei și laturile ambelor rigle. Apoi trebuie să fixați sectorul cu vernier cu un șurub de blocare și să luați citiri mai întâi pe scara principală, apoi pe vernier.

Pentru a măsura dimensiunea golului în metale, se folosește un ecartament - un set de plăci subțiri fixate într-un punct. Fiecare dintre ele are o grosime cunoscută. Prin asamblarea unui calibrator de o anumită grosime din plăci, puteți măsura dimensiunea golului. Când efectuați această măsurătoare, trebuie să manipulați plăcile subțiri de metal ale stiloului cu grijă, deoarece se sparg ușor cu o forță mică. În același timp, plăcile trebuie să se potrivească strâns în gol și pe toată lungimea lor, acest lucru va asigura precizia măsurării.

Acestea sunt, probabil, toate instrumentele de măsurare de care ar putea avea nevoie un mecanic la domiciliu. Și pentru ca acesta să servească cât mai mult timp și să nu conducă la erori nejustificate în măsurători, este necesar să se aibă grijă de depozitarea sa corectă: un mecanic adevărat poartă întotdeauna un șubler și un inclinometru într-o carcasă specială din piele și le protejează de șoc, ca să nu mai vorbim de un micrometru; Joja este cel mai bine depozitată într-o cutie rigidă.

1.2 Lucrări de marcare

Cu cât un mecanic își ia munca mai în serios și mai responsabil, cu atât setul său de instrumente și dispozitive de marcare este mai complet. Metalul nu este hârtie sau lemn, ceea ce este convenabil pentru desenat cu un creion, atât liniile de ardezie, cât și cele de cretă se șterg cu ușurință de pe suprafața sa netedă și dură. Prin urmare, pentru aplicarea marcajelor, se folosesc diverse tipuri de scribere, busole de marcare, indicatori de înălțime și perforatoare centrale.

Mâzgălitori sunt realizate din oțel de scule cu duritate crescută, clasele U 10 și U 12. Acestea sunt cele mai simple și mai comune unelte care sunt folosite pentru marcare. Un scriber rotund drept este o tijă de oțel cu un diametru de 5-6 mm și o lungime de până la 200 mm, un capăt al căruia este ascuțit la un unghi de aproximativ 10°. Este convenabil să utilizați un scriitor cu un ac de inserție. Este ușor de făcut dintr-o șurubelniță cu o lamă înlocuibilă. În loc de șurubelniță, trebuie să introduceți o tijă de oțel ascuțită și călită în mâner.

Un alt tip de scriitor are tije de oțel ascuțite în unghiuri diferite la ambele capete. Una dintre tije este îndoită la un unghi de 90°.

La marcarea unei piese de prelucrat pe care nu se pot lăsa semne, se folosește un scrib din alamă: designul său este același cu cel din oțel, iar vârful este din alamă, care lasă un semn fără a face urme.

Pentru a face scriitoarele confortabil de ținut în mână, partea lor din mijloc este de obicei mai groasă și acoperită cu moletare.

Pentru împărțirea liniilor drepte, unghiurilor, cercurilor și pentru a construi perpendiculare în instalații sanitare, acestea sunt utilizate. marcarea busolelor.

Este convenabil să aplicați linii de marcare pe suprafețele verticale ale pieselor de prelucrat gabarit de inaltime.

Găsitorul central central poate fi folosit doar pentru a găsi centrul la capătul unei piese cilindrice, de exemplu, un arbore. Trebuie instalat la capătul piesei și aliniat astfel încât să ia o poziție verticală. Lovind capul de perforare cu un ciocan, puteți marca centrul arborelui.

Pentru ca marcajul să fie realizat cu acuratețe, să fie clar vizibil și să nu fie șters, trebuie să utilizați un instrument de marcare bine ascuțit și care poate fi reparat. Prin urmare, din când în când trebuie să ascuți scriitoarele, busolele și pumnii, care devin plictisitoare cel mai adesea.

Ascuțirea trebuie făcută pe o roată abrazivă, care trebuie să fie în atelierul de lăcătuș. Scriberul poate fi ascuțit prin determinarea unghiului de ascuțire cu ochiul: trebuie poziționat la un unghi ușor față de suprafața discului de șlefuit și ascuțit la o lungime de 12-15 mm. Vârful poansonului central este ascuțit la un unghi de 60−70° unghiul trebuie verificat măsurându-l cu un raportor sau comparându-l cu un șablon. Pentru a ascuți picioarele busolei, acestea trebuie reunite și ascuțite pe patru laturi cu un pătrat până la o lungime de 15-20 mm, încercând să se asigure că ambele puncte converg într-un singur punct. Finisarea finală a picioarelor busolei trebuie făcută prin ascuțirea lor pe rând pe o piatră de ascuțit.

Marcarea trebuie făcută pe o placă de marcare. Dacă lucrările de instalații sanitare într-un atelier la domiciliu sunt efectuate frecvent, atunci cel mai bine este să aveți o placă specială de marcare din fontă gri. Trebuie instalat în cel mai luminos loc din atelier sau o sursă montată deasupra acestuia iluminat artificial, și este de dorit ca lumina să cadă vertical pe suprafața sa. Dacă designul acoperișului atelierului permite acest lucru, atunci cel mai bine este să instalați o lanternă luminoasă deasupra locului de instalare a plăcii de marcare.

Suprafața plăcii trebuie șlefuită și răzuită. Suprafețele laterale trebuie prelucrate și făcute la 90° cu planul plăcii. Este bine dacă placa are nervuri rigide în partea inferioară - acest lucru o va proteja de lasare.

1.3 Lucrări de foraj

prelucrarea metalelor găurire frezare cu filet Găurirea este formarea prin îndepărtarea așchiilor de găuri dintr-un material solid folosind o unealtă de tăiere - un burghiu. Găurirea este utilizată pentru a produce găuri cu un grad scăzut de precizie și pentru a produce găuri pentru filetare, frezare și alezare. Găurirea este utilizată: pentru a obține găuri necritice de precizie scăzută și rugozitate semnificativă, de exemplu, pentru fixarea șuruburilor, niturilor, știfturilor etc.; pentru realizarea găurilor pentru filetare, alezare și frecare.

Există exerciții diverse tipuriși sunt fabricate din oțeluri de mare viteză, aliate și carbon și sunt echipate și cu plăci din aliaj dur. Burghiul are două muchii de tăiere. Pentru a prelucra metale de duritate diferită, se folosesc burghie cu unghiuri diferite ale canelurilor elicoidale.

Pentru găurirea oțelului se folosesc burghie cu un unghi al canelului de 18...30 grade, pentru găurirea metalelor ușoare și dure - 40...45 grade, la prelucrarea aluminiului, duraluminiului și electronului - 45 de grade. Tijele burghiilor elicoidal pot fi conice sau cilindrice. Tijele conice au burghie cu diametrul de 6...80mm. Aceste tije sunt formate dintr-un conic Morse. Gâtul de foraj care conectează piesa de lucru cu tija are un diametru mai mic decât diametrul piesei de lucru.

Burghiile sunt echipate cu inserții din carbură, cu caneluri elicoidale, drepte și oblice, precum și cu găuri pentru alimentarea cu lichid de răcire, monoliți din carbură, burghie combinate, de centrare și pene. Aceste burghie sunt fabricate din oțeluri carbon pentru scule U 10, U 12, U 10A și U 12A și, mai des, din oțel rapid R 6 M 5.

Ascutire burghie elicoidale. Pentru a crește durabilitatea sculei de tăiere și a obține o suprafață curată a orificiului, se folosește lichid de răcire la găurirea metalelor și aliajelor. Lichid de răcire recomandat, emulsie de săpun de oțel sau un amestec de uleiuri minerale și grase, emulsie de săpun din fontă sau prelucrare uscată, emulsie de săpun de cupru sau ulei colateral, emulsie de săpun de aluminiu sau prelucrare uscată, emulsie de săpun duraluminiu, kerosen cu ulei de ricin sau colza Silumin Emulsie de săpun sau un amestec de alcool și terebentină Cauciuc, ebonită, fibre Prelucrare uscată Ascutirea se realizează în ochelari de protecție (dacă mașina nu are ecran transparent).

Unghiul de ascuțire afectează semnificativ modul de tăiere, durata de găurire și, în consecință, productivitatea. Calitatea ascuțirii burghiului este verificată folosind șabloane speciale cu decupaje. Șablonul cu trei tăieturi vă permite să verificați lungimea muchiei de tăiere, unghiul de ascuțire, unghiul de ascuțire și unghiul muchiei transversale.

Securitatea muncii. Când lucrați la o mașină de găurit, trebuie respectate următoarele cerințe de siguranță: instalați corect și fixați în siguranță piesa de prelucrat pe masa mașinii și nu o țineți cu mâinile în timpul prelucrării; nu lăsați cheia în mașina de găurit după schimbarea sculei de tăiere; porniți mașina numai cu încredere fermă în siguranța funcționării; nu manipulați unealta de tăiere rotativă și axul; nu scoateți manual sculele de tăiere rupte din gaură, utilizați dispozitive speciale pentru aceasta; Pentru a scoate o mandrina de burghiu, un manșon de găurit sau un manșon adaptor de pe ax, utilizați o cheie specială sau o pană; nu transmiteți sau primiți niciun obiect printr-o mașină de lucru; nu utilizați mașina purtând mănuși; Nu vă sprijiniți de mașină în timpul funcționării.

1.4 Tăierea filetului

Filetat - Aceasta este formarea unei suprafețe elicoidale pe suprafețele cilindrice sau conice exterioare sau interioare ale unei piese.

Tăierea suprafeței elicoidale pe șuruburi, arbori și alte suprafețe exterioare ale pieselor se poate face manual sau cu mașina. Uneltele de mână includ: matrițe rotunde despicate și continue, precum și matrițe cu patru și hexagonale, matrițe pentru tăierea filetelor pe țevi. Pentru fixarea matrițelor se folosesc suporturi și cleme. Matrița rotundă este folosită și pentru tăierea filetului la mașină.

Tăierea filetelor exterioare cu mașina se poate face pe strunguri cu tăietoare de filet, piepteni, capete de filet cu piepteni radiali, tangențiali și rotunzi, capete vortex, precum și pe mașini de găurit cu capete de filet, pe mașini de frezat cu filet. freze și pe mașini de șlefuit filet cu un singur fir și cu mai multe fire în cercuri.

Obținerea unei suprafețe filetate exterioare poate fi realizată prin rularea acesteia cu matrițe plate sau role rotunde pe mașini de rulare filete. Utilizarea capetelor de rulare a filetului cu avans axial vă permite să rulați filete externe pe echipamentele de găurit și strunjire.

Filetarea în găuri se realizează cu ajutorul robinetului manual și cu mașina. Există robinete cilindrice și conice. Robinetele de mână sunt disponibile în variante simple, două seturi și trei seturi. De obicei folosesc un set format din trei robinete: unul aspru, indicat printr-o liniuță sau cu cifra 1; mijloc, indicat prin două liniuțe sau cu numărul 2; și finisare, indicată prin trei liniuțe sau cu numărul 3 (Tabelul 1, Figura 3). Există robinete speciale: pentru matrițe (robinete de matriță cu o parte lungă de tăiere), pentru piulițe, pentru țevi, pentru aliaje ușoare și, de asemenea, cu o parte de lucru conică. Tarele pot fi folosite pentru a tăia fire în găurile traversante și oarbe sau pentru a calibra firele tăiate anterior cu robinete principale.

Tabelul 1 - Domeniul de aplicare a robinetului manual

Un șofer cu o gaură pătrată fixă ​​sau reglabilă este plasat pe tija unui robinet de mână, care se termină într-un cap pătrat.

În unele cazuri, se folosesc robinete combinate, care pot fi folosite pentru găurire și filetare.

Figura 3 - Robineți manual pentru prelucrarea metalelor: a - degroșare; b - medie; c - finisare

Tarodele de mașină sunt utilizate pentru tăierea filetelor interne pe toate tipurile de mașini de găurit și strung. Pot tăia fire în una sau mai multe treceri. Într-o singură trecere se taie fire cu pas de până la 3 mm, iar în 2-3 treceri - fire cu pas mai mare, în special fire lungi, precum și fire netede din materiale greu de tăiat, indiferent de pas .

Elemente de robinet: piesa de lucru, formata din piese de taiere si calibrare, si o tija. Piesa de lucru are tăiere în spirală și caneluri longitudinale pentru îndepărtarea așchiilor. Muchiile de tăiere sunt obținute la intersecția tăierii în spirală și a canelurilor longitudinale pentru îndepărtarea așchiilor. Capătul din coadă se termină cu un cap pătrat pentru instalare în mandrina. Robinetele sunt fabricate din oțel de scule carbon U 12 și U 12A, oțel rapid R 12 și R 18, oțel aliat X 06, XV, IH.

O suprafață elicoidală este o suprafață descrisă de o curbă generatoare care se rotește uniform în jurul unei axe și realizează simultan o mișcare de translație uniformă de-a lungul acestei axe. În raport cu suprafața filetată, generatoarea este un triunghi (pentru filete metrice și inch), un trapez (pentru filete trapezoidale) și un dreptunghi (pentru filete dreptunghiulare, de exemplu, în șuruburi cu muf).

Pasul filetului trebuie înțeles ca mișcarea de translație a punctului de mijloc al generatricei de profil, corespunzătoare unei revoluții complete în raport cu axa filetului.

Pasul filetului este determinat de distanța dintre axele a două puncte identice ale spirelor succesive cu același nume sau de distanța cu care piulița se deplasează de-a lungul șurubului atunci când se efectuează o rotație completă pentru un filet cu un singur început.

Suprafața elicoidală a unui filet cu pornire multiplă poate fi considerată ca mai multe șanțuri elicoidale având un diametru nominal (deci, un pas nominal, care într-un filet cu pornire multiplă se numește plumb t) și formate pe o suprafață cilindrică netedă cu începuturi uniform distanțate. în jurul circumferinței. Astfel, cursa filetului t este distanța dintre cele mai apropiate laturi identice ale profilului, aparținând aceleiași suprafețe de șurub, într-o direcție paralelă cu axa filetului.

Pasul filetului este mișcarea axială relativă a unui șurub sau piuliță pe rotație. Dacă filetul este cu pornire unică, atunci cursa filetului t este egală cu pasul filetului P. Dacă filetul este cu pornire multiplă, atunci cursa filetului t este egală cu produsul dintre pasul P și numărul de porniri n:

Threadurile pot fi cu pornire unică sau cu pornire multiplă, precum și pentru dreptaci și stângaci. Un filet cu pornire multiplă este atunci când două sau mai multe profile de filet cad într-o singură cursă de tăiere.

În funcție de configurația filetului, există metrice (normale și mici), inch, țeavă, trapezoidale, simetrice și asimetrice, rotunjite, dreptunghiulare. Ele pot fi cilindrice sau conice.

Unghiul de profil al filetelor metrice este de 60°, firele cilindrice în inchi sunt de 55°, firele conice în inchi sunt de 60°, firele cilindrice și conice ale țevii sunt de 55°, firele trapezoidale sunt de 30°.

În funcție de profil, firele sunt împărțite în triunghiulare, trapezoidale, simetrice și asimetrice, dreptunghiulare și rotunjite.

Anterior, firele inch erau folosite mai des, acum - metric, mai rar - inch.

În filete, se face o distincție între diametrul nominal al filetului, care este cel mai adesea diametrul exterior al suprafeței șurubului d , diametrul interior d1, diametrul mijlociu d2 al șurubului și diametrul interior al orificiului piuliței D1, diametrul filetului piuliței D , diametrul mediu al filetului al piuliței D2 este cel mai adesea egal cu d2 (Figura 4).

Figura 4-Profil sectiune si filet: a - surub; b - nuci

1.5 Lucrări de strunjire și frezare (frezare).

Pe suprafețele de capăt plane sunt impuse următoarele cerințe: planeitatea, adică absența convexității sau concavității; perpendicular pe axa; paralelismul planurilor capetelor unul față de celălalt. Înainte de prelucrarea planurilor de capăt, piesa de prelucrat este fixată în mandrina, iar proeminența piesei de prelucrat trebuie să fie cât mai minimă posibil.

Pentru a tăia capetele și marginile, se folosesc următoarele tăietori: drept, îndoit, persistent și, de asemenea, un tăietor special (de capăt).

Capătul este tăiat cu un tăietor persistent în timpul avansării transversale, cu muchia de tăiere instalată la un unghi ușor (5-10) față de suprafața de capăt. Dacă, atunci când tăiați un capăt cu un tăietor cu oprire continuă, trebuie să tăiați o cantitate mare, atunci avansul spre centru provoacă o forță de apăsare care adâncește tăietorul în capăt, în urma căreia capătul se poate transforma în fi concav. Pentru a preveni acest lucru, cea mai mare parte a alocației este tăiată în mai multe treceri cu un avans longitudinal, iar trecerea de finisare este efectuată cu o avans transversală din centru.

Planul capătului după tăiere este verificat prin aplicarea marginii unei rigle sau a unui pătrat. Perpendicularitatea capătului pe suprafața exterioară se determină cu un pătrat.

Tăierea are loc în condiții mai dificile decât strunjirea, deoarece dispozitivul de tăiere pare să se blocheze în canelura tăiată, ceea ce provoacă o frecare semnificativă între suprafețele tăietorului și piesă. Prin urmare, la tăierea pieselor din oțel, uleiul mineral sau sulfofresolul este folosit ca fluid de tăiere.

Lucrări de strunjire

Strunjirea este o metodă de tăiere în fabricarea pieselor care reprezintă un corp de revoluție (arbori, știfturi, inele, flanșe etc.) pe mașinile de tăiat metale ale grupului de strunjire.

Lucrările de strunjire sunt utilizate pentru prelucrarea suprafețelor exterioare, interioare, cilindrice, conice, profilate, de capăt, strunjirea canelurilor și canelurilor, tăierea pieselor de prelucrat, tăierea filetelor externe și interne.

Tipuri de lucrări de strunjire:

strunjirea - prelucrarea suprafetelor exterioare;

alezarea - prelucrarea suprafetelor interne;

tunderea - prelucrarea suprafețelor de capăt plane;

tăiere - împărțirea unei piese de prelucrat în părți sau separarea unei piese finite de o piesa de prelucrat.

Lucrări de frezare

Frezare cu freze cilindrice. Pentru avioane de prelucrare se folosesc freze cilindrice. Frezele cilindrice sunt realizate dintr-o singură bucată din oțel de mare viteză cu dinți fini și grosieri. În funcție de sensul de rotație, frezele sunt împărțite în dreptaci și stângaci.

Alegerea tipului și mărimii tăietorului depinde de condițiile specifice de procesare. Pentru degroșarea și semifinisarea suprafețelor se folosesc freze cu dinți mari, pentru semifinisare și finisare se folosesc freze cu dinți mici.

Dacă este necesară prelucrarea unei suprafețe plane situate în unghi față de planul orizontal, atunci piesa de prelucrat este instalată pe o placă rotativă universală. Plăcile rotative vă permit să procesați avioane cu orice unghi de înclinare de la 0 la 90°.

Frezare cu freze de capăt. Frezele de capat sunt proiectate pentru prelucrarea planelor pe masinile de frezat verticale si orizontale, spre deosebire de cele cilindrice, au dintii situati pe suprafata cilindrica si la capat.

Pentru degroșare se aleg freze cu cuțite introduse. La finisare, trebuie folosite freze cu dinți fini. La finisarea oțelului și a fontei cu freze din carbură, pentru a obține o suprafață cu rugozitate mai mică, avansul per dinte este redus și viteza de tăiere este mărită corespunzător.

Planurile înclinate și teșiturile pot fi frezate cu freze de capăt folosind un cap vertical deasupra capului, care este un accesoriu special pentru planurile orizontale (https://site, 25).

Caneluri de frezare.

O canelură este o adâncitură într-o piesă, limitată de planuri sau suprafețe profilate.

Caneluri de frezare cu freze cu discuri. Frezele cu discuri se disting între dinții solidi și dinții introduși. Principalul tip de tăietoare cu discuri sunt cu trei fețe. Sunt folosite pentru prelucrarea canelurilor mai adânci. Acestea oferă un parametru de rugozitate mai mare pentru pereții laterali ai canelurii.

Tipul și dimensiunea tăietorului cu discuri sunt selectate în funcție de suprafețele care sunt prelucrate și de materialul piesei de prelucrat. Pentru condițiile de prelucrare date, se selectează tipul de tăietor, materialul piesei de tăiat și numărul de dinți. Pentru frezarea materialelor ușor prelucrate și a materialelor cu dificultate medie de prelucrare cu o adâncime mare de frezare, se folosesc freze cu dinți normali și mari. La prelucrarea materialelor greu de tăiat și la frezarea cu adâncimi mici de tăiere, se recomandă utilizarea frezelor cu dinți normali și fini.

La frezarea canelurilor dreptunghiulare, lățimea frezei cu disc ar trebui să fie egală cu lățimea canelurii care este frezată în cazul în care curățarea dinților de capăt este zero.

Setarea adâncimii de tăiere poate fi efectuată conform marcajelor. Setarea adâncimii de tăiere de-a lungul liniei de marcare se realizează cu mișcări de lucru de probă. În acest caz, asigurați-vă că tăietorul taie alocația doar jumătate din adânciturile din poansonul central.

Frezarea cu fante se poate face si cu freze de capat.

1.6 Tratarea termică a materialelor

Tratamentul termic se referă la procesele care implică încălzire și răcire care provoacă modificări structura internă aliaj, și în legătură cu aceasta modificări ale proprietăților fizice, mecanice și de altă natură.

Produsele semifabricate (semifabricate, forjate, matrițe etc.) sunt supuse unui tratament termic pentru a îmbunătăți structura, a reduce duritatea, a îmbunătăți lucrabilitatea, iar în final se fabrică piese și unelte pentru a le conferi proprietățile necesare.

Ca urmare a tratamentului termic, proprietățile aliajelor se pot schimba într-o gamă largă. Posibilitatea de a crește semnificativ proprietățile mecanice folosind tratamentul termic în comparație cu starea inițială vă permite să creșteți tensiunile admise, precum și să reduceți dimensiunea și greutatea. piesa.

Fondatorul teoriei tratamentului termic este remarcabilul om de știință rus D.K Chernov, care la mijlocul secolului al XIX-lea, observând schimbarea culorii căldurii oțelului atunci când acesta a fost încălzit și răcit și înregistrând temperatura „cu ochi. ” au descoperit puncte critice (punctele Chernov).

Principalele tipuri de tratament termic al oțelului sunt recoacerea, normalizarea, călirea și revenirea.

Călirea este un tip de tratament termic al materialelor (metale, aliajele lor, sticlă), care constă în încălzirea acestora peste temperatura critică (temperatura la care se modifică tipul rețelei cristaline, adică transformarea polimorfă sau temperatura la care fazele). existente la temperaturi scăzute se dizolvă în matrice), urmată de răcire rapidă.

Călirea este un proces tehnologic constând în tratarea termică a unui aliaj sau metal întărit la martensită, în care procesele principale sunt descompunerea martensitei, precum și poligonizarea și recristalizarea.

Călirea se efectuează pentru a obține o ductilitate mai mare și a reduce fragilitatea materialului, menținând în același timp un nivel acceptabil de rezistență. Pentru a face acest lucru, produsul este încălzit într-un cuptor la o temperatură de la 150-260 °C la 370-650 °C, urmată de răcire lentă.

Cel mai adesea, răcirea se realizează în apă sau ulei, dar există și alte metode de răcire: într-un strat pseudo-fierbe de lichid de răcire solid, un curent de aer comprimat, ceață de apă sau într-un mediu de stingere polimer lichid.

Recoacerea. Recoacerea este operația de încălzire, menținere la o temperatură dată și răcire a pieselor de prelucrat. Academicianul A. A. Bochvar a definit două tipuri de recoacere: recoacere de primul fel - aducerea structurii dintr-o stare de neechilibru într-una mai echilibrată (retur sau repaus, recoacere de recristalizare sau recristalizare, recoacere pentru îndepărtare). tensiuni interneși recoacere prin difuzie sau omogenizare); recoacere de al doilea fel - modificarea structurii aliajului prin recristalizare in apropierea punctelor critice in vederea obtinerii unor structuri de echilibru; Recoacere de al doilea tip include recoacere completă, incompletă și izotermă.

Să luăm în considerare tipurile de recoacere în raport cu oțelul.

Revenirea oțelului - încălzire la o temperatură de 200-400 ° C pentru a reduce sau a elimina întărirea la rece. La întoarcere, există o scădere a distorsiunii în rețele cristalineîn cristale şi refacerea parţială a proprietăţilor fizico-chimice.

Recoacerea de recristalizare (recristalizarea) oțelului are loc la o temperatură de 500−550 °C; recoacere pentru ameliorarea tensiunilor interne – la o temperatură de 600−700 °C. Aceste tipuri de recoacere sunt utilizate pentru piesele prelucrate prin presiune (laminare, trefilare, forjare, ștanțare). În timpul recoacerii de recristalizare, boabele alungite deformate devin echiaxiale, ca urmare, duritatea scade, iar ductilitatea și tenacitatea cresc. Pentru a elimina complet tensiunile interne din oțel, este necesară o temperatură de cel puțin 600 °C.

Răcirea după menținerea la o anumită temperatură ar trebui să fie suficient de lentă; cu răcirea accelerată apar din nou tensiunile interne.

Recoacerea prin difuzie este utilizată în cazurile în care există o segregare intracristalină în piesele de prelucrat din oțel. Nivelarea compoziției în boabe de austenită se realizează prin difuzia carbonului și a altor componente împreună cu autodifuzia fierului. Ca urmare, oțelul devine omogen în compoziție (omogen), prin urmare recoacerea prin difuzie este numită și omogenizare.

Când este complet recoaptă, duritatea și rezistența oțelului scade. Ca rezultat al recoacerii complete, structura de oțel devine aproape de echilibru, ceea ce contribuie la o mai bună prelucrabilitate prin tăiere și ștanțare. Recoacere completă este, de asemenea, utilizată ca operație finală de tratament termic al pieselor de prelucrat.

Normalizare. La normalizare, oțelul după încălzire este răcit nu într-un cuptor, ci în aer într-un atelier, ceea ce este mai economic. Ca urmare a normalizării, oțelul capătă o structură cu granulație fină și uniformă. Duritatea și rezistența oțelului după normalizare este mai mare decât după recoacere. Structura oțelului cu conținut scăzut de carbon după normalizare este feritic-perlitică, dar mai dispersată decât după recoacere, iar cea a oțelurilor cu carbon mediu și ridicat este sorbitol; normalizarea poate înlocui recoacerea pentru prima, iar călirea cu revenire ridicată pentru cea din urmă. Normalizarea îmbunătățește adesea structura înainte de întărire.

2 . Lucrari de slefuire si lustruire

Slefuirea este o operatiune mecanica sau manuala de prelucrare a materialului dur (metal, sticla, granit, diamant etc.). Scopul slefuirii este obtinerea de suprafete de piese cu rugozitate usoara si dimensiuni foarte precise.

Cea mai simplă și mai comună mașină de șlefuit este ascuțitorul. Sunt utilizate pe scară largă atât în ​​atelierele mici, cât și în mari intreprinderi. Ascuțitoarele sunt disponibile în diferite modele și capacități: simple și duble, staționare și de masă.

Pentru slefuire se folosesc si polizoare electrice de mana, mai rar pneumatice. Mașini de șlefuit Există polizoare cilindrice, polizoare interioare, polizoare de suprafață, polizoare fără centru, de ascuțit și altele speciale (polizoare cu filet și polizoare dintate, polizoare cu caneluri etc.).

Ca urmare a alegerii incorecte a adâncimii și avansului, neatenția în aducerea discului de șlefuit pe piesă (sau, dimpotrivă, piesa pe roată), pot apărea deteriorarea și chiar ruperea discului sau a piesei de șlefuit și pot apărea și arsuri. , indicând modificări structurale ale suprafeței materialului. Răcirea trebuie utilizată la măcinare. Soluția de sodă este folosită ca lichid de răcire.

La șlefuire, este necesar să selectați corect discul de șlefuit corespunzător, să o echilibrați și să setați viteza de proiectare. Discul de șlefuit trebuie asigurat corespunzător și protejat cu o protecție. Pentru a șlefui piesele care sunt ținute în mâini, utilizați un opritor situat la o distanță de 2-3 mm în fața discului de șlefuit. La șlefuire, folosiți ochelari de protecție. Măcinarea trebuie efectuată în conformitate cu instrucțiunile de întreținere a mașinii.

Lustruirea este un tratament de finisare în care neregularitățile suprafeței sunt netezite, în principal ca urmare a deformării lor plastice și (într-o măsură mai mică) tăierea proeminențelor microneregulilor.

Lustruirea este folosită pentru a face ca suprafața unei piese să strălucească. Ca urmare a lustruirii, rugozitatea suprafeței este redusă și se obține un finisaj în oglindă. Scopul principal al lustruirii este tratamentul decorativ al suprafeței, precum și reducerea coeficientului de frecare, creșterea rezistenței la coroziune și a rezistenței la oboseală.

Lustruirea se face cu cercuri moi (pâslă, pâslă, pânză), pe care se aplică un amestec de pulbere abrazivă și lubrifiant sau pastă de lustruit.

Oxidarea este procesul de obținere a unui strat subțire de oxid albastru sau albastru închis pe suprafața unei piese sau a unui produs din oțel. Cea mai comună metodă de oxidare în timpul prelucrării metalelor se bazează pe acoperirea unui articol bine curățat de rugină cu un strat subțire de ulei de in și încălzirea acestuia într-un cuptor peste cocs fierbinte.

Înnegrirea unei piese de oțel se efectuează în următoarea secvență: lustruirea suprafeței, degresarea cu var de Viena, spălarea, uscarea, acoperirea cu o soluție de gravare. După acoperirea cu soluția de gravare, piesa este uscată la o temperatură de 100 °C timp de câteva ore, după care este expusă la abur și apă fierbinte. Apoi piesa este curățată umedă cu o perie de sârmă.

Vopsirea este acoperirea unei suprafețe cu un strat de vopsea sau lac pentru a preveni coroziunea și a da piesei sau produsului prezentare. Vopsirea se face manual cu pensula sau mecanic (cu pistolul de vopsit). Vopselele pot fi pe bază de apă, pe bază de ulei, vopsele nitro și emailuri sintetice.

Înainte de vopsire, obiectul trebuie curățat bine, spălat cu o soluție alcalină caldă, apoi cu apă curată și uscat. După aceasta, suprafața metalică este amorsată cu un grund adecvat sau plumb roșu. Suprafețele obiectelor mari sau ale pieselor de mașină, ale căror suprafețe trebuie să fie plane și netede, trebuie chituite înainte de vopsire. După ce chitul s-a uscat, suprafețele sunt șlefuite, apoi amorsate și vopsite.

Materialele si pastele folosite pentru lepuit contin (printre altele) substante nocive si toxice. Prin urmare, la șlefuirea și finisarea suprafețelor, trebuie luate măsuri de precauție generale (dacă este posibil, nu le atingeți cu degetele, spălați-vă mâinile). Uneltele și mașinile trebuie să fie solide din punct de vedere tehnic și utilizate în conformitate cu instrucțiunile de utilizare. Vopselele trebuie depozitate în cutii ignifuge. Când vopsiți, pulverizați și lustruiți, trebuie luate măsuri de siguranță la incendiu. Lucrătorul trebuie să poarte îmbrăcăminte de protecție și un respirator. La efectuarea acestor operaţii în în interior Trebuie asigurată o ventilație intensivă.

3. Descrierea procesului tehnologic și proiectarea hardware de bază a procesului

Unitatea de izomerizare L-35−5 este proiectată pentru a crește numărul octanic al materiei prime.

Materia prima a instalatiei este fractiunea de benzina (N.K.-70) 0C din sectiunea 100 a complexului de producere a hidrocarburilor aromatice, care a suferit anterior hidrotratare in instalatia L-24−300/1.

Instalația a fost pusă în funcțiune în 1964.

Reacții de izomerizare de bază:

1. Izomerizarea hidrocarburilor de parafină

2. Izomerizarea hidrocarburilor naftenice

3.1 Tehnologic de bază parametrii procesului de izomerizare

Catalizatorul de izomerizare SI-2 este platină pe oxid de zirconiu sulfatat. Prin urmare, otrăvurile catalitice pentru aceasta sunt otrăvurile tradiționale ale catalizatorilor de platină (monoxid de carbon (II), sulf, hidrogen sulfurat, arsen, plumb, cupru, nichel, vanadiu) și otrăvuri din grupa sulfatului (umiditate, hidrogen la temperaturi peste 300°C). °C, amoniac, amestecuri reducătoare) .

- CO, CO 2, NH 3 - nu mai mult de 1 mg/mі;

— H2S nu mai mult de 2 mg/m³;

— umiditate nu mai mult de 30 mg/m³.

Funcționarea normală a catalizatorului este utilizarea acestuia în procesul de izomerizare a fracției pentan-hexan cu un conținut de hidrocarburi C7+ de cel mult 1 % în greutate.

Un conținut mai mare de hidrocarburi grele duce la hidrocracare crescută, încălzire a stratului de catalizator și, în consecință, la cocsificare accelerată.

Un conținut crescut de butani (mai mult de 2%) în materia primă de izomerizare reduce timpul de contact al hidrocarburilor C5 și C6 cu catalizatorul și crește diferența de temperatură în stratul de catalizator datorită efectului termic mai mare al procesului de izomerizare a butanului decât cel de pentani si hexani.

Procesul de izomerizare pe catalizatorul SI-2 trebuie efectuat în prezența hidrogenului. Pentru fracția pentan-hexan, raportul molar optim hidrogen: hidrocarburi trebuie menținut în intervalul de 24. O scădere a raportului molar duce la dezvoltarea reacțiilor de hidrocracare, o creștere duce la o scădere a timpului de contact al materiei prime cu catalizatorul și, în consecință, o scădere a conversiei n-alcanilor în izoalcani.

Raportul molar trebuie menținut de viteza de circulație VSG și concentrația de hidrogen. Rata optimă de circulație este de 6.001.000 nm/m de materii prime.

Conținutul ridicat de hidrocarburi ușoare C 1-C 3 din WASH-ul circulant duce la o scădere a timpului de contact și, în consecință, la o scădere a conversiei hidrocarburilor C 5 și C 6. Concentrația de hidrogen din CVSG trebuie menținută la cel puțin 75% vol. Pentru a face acest lucru, este necesar să completați WASH-ul circulant cu hidrogen proaspăt cu o concentrație mai mare (reîncărcarea ar trebui să fie setată la 5-10% din volumul circulant) și să descărcați cantitatea corespunzătoare de WASH circulant. Consumul de hidrogen în proces este la nivelul de 0,15-0,20% în greutate. pentru materii prime. Principalii parametri tehnologici ai procesului de izomerizare sunt temperatura la intrarea în reactoare, presiunea, debitul volumetric al materiilor prime și viteza de circulație a gazului care conține hidrogen.

Intervalul de temperatură de funcționare al catalizatorului SI-2 este de 180-220 oC. Temperatura de intrare în reactoare este principalul parametru de control al procesului.

Pe măsură ce temperatura crește de la 180 la 220 °C, viteza reacției de izomerizare crește, dar în același timp are loc dezvoltarea unei reacții de hidrocracare laterală, care are loc cu o degajare mare de căldură, ceea ce duce la încălzirea stratului de catalizator. . Prin urmare, creșterea temperaturii se realizează doar ținând cont de nivelul de hidrocracare. Creșterea hidrocarburilor ușoare C1-C4 în izomeratul instabil în comparație cu hidrogenatul este considerată normală în 2-4% în greutate.

Prin urmare, creșterea temperaturii se realizează treptat, nu mai mult de 2 °C o dată, evitând hidrocracarea ridicată. În plus, temperatura la intrare și în patul catalizatorului este determinată de sarcina materiei prime. Când sarcina de materie primă a fabricii (viteza volumului) se modifică, temperaturile de intrare trebuie ajustate - scad când sarcina scade și cresc când crește. Înainte de a reduce încărcarea instalației cu materii prime, este necesar să se reducă temperatura la intrarea în reactoare. Creșterea temperaturii trebuie făcută numai după creșterea sarcinii.

Intervalul de operare al vitezelor volumetrice este de 1,5h2.5h-1.

Reducerea încărcăturii cu materie primă a instalației trebuie precedată de o scădere a temperaturii la intrarea în reactoare.

Diferența de temperatură calculată în primul reactor de izomerizare este de +1520 °C, prin urmare, pentru a reduce temperatura la intrarea celui de-al doilea reactor, este necesară furnizarea de VSG sau izomer rece.

Pentru o reducere de urgență a temperaturii în primul reactor, este necesară și alimentarea cu apă rece la intrarea primului reactor. Diferența de temperatură calculată în al doilea rector este de +1020 °C

Diferența de temperatură în stratul de catalizator ar trebui să fie limitată, deoarece echilibrul termodinamic al reacției de izomerizare se deplasează către hidrocarburi ramificate pe măsură ce temperatura procesului scade.

În plus, diferențele mari de temperatură pot duce la dezvoltarea autohidrocracării.

Este important să limitați diferența de temperatură distribuție uniformă amestec de gaze, care se realizează prin dispozitive de distribuție corect selectate și pregătite.

Trebuie luat în considerare faptul că o creștere a încărcăturii de materie primă cu o creștere a temperaturii pentru a compensa conversia duce la o creștere a scăderii temperaturii în reactoare și poate necesita o creștere a raportului molar.

Creșterea circulației duce la o suprimare mai puternică a reacției de hidrocracare decât izomerizarea.

Intervalul de presiune de funcționare în timpul procesului de izomerizare pe catalizatorul SI-2 este de 25-35 kgf/cm². O scădere a presiunii procesului duce la o creștere a efectului inhibitor al hidrocarburilor naftenice asupra reacției de izomerizare. Presiunea optimă în blocul reactorului este de 30 kgf/cm².

Menținerea umidității VSG circulant sub 30 ppm este critică pentru menținerea nivelului activității catalizatorului.

Cu cât umiditatea din sistem este mai mică, cu atât activitatea și selectivitatea procesului sunt mai mari.

Prin urmare, este necesar să aveți în mod constant un adsorbant regenerat pentru a-l conecta dacă este necesar, precum și să controlați umiditatea din produsul de hidrogenare și să eliminați contactul produsului de hidrogenare cu atmosfera.

Cu toate acestea, umiditatea crescută nu este un factor ireversibil în pierderea activității. Activitatea catalizatorului este restabilită în câteva zile după restabilirea umidității necesare. Dacă sunt asigurați parametrii de mai sus pentru funcționarea normală a catalizatorului, creșterea numărului octanic al izomerului în raport cu hidrogenatul debutanizat ar trebui să fie de cel puțin 10 puncte obțineți o componentă de motor pe benzină cu cifră octanică de 75 fără centrale termice). Instalația oferă două opțiuni pentru funcționarea compartimentului de stabilizare: în modul depropanizare și în modul de debut al produsului de hidrogenare.

3.2 Descrierea schemei tehnologice

Bloc reactor . Gazul cu conținut de hidrogen din rețeaua instalației este alimentat la intrarea separatorului de înaltă presiune c-1. De asemenea, este posibilă alimentarea reactoarelor p-1,2,3 la intrare în cazul unei opriri de urgență a compresoarelor pk-1ch4 pentru a reduce temperatura din reactoare.

Debitul apei circulante furnizate tee-ului de amestec al blocului de reactie este inregistrat de catre dispozitivul frsal 3302 Alarma se declanseaza cand debitul minim al apei circulante atinge 10.000 nm/h, blocarea se declanseaza cand debitul minim. debitul apei ajunge la 4000 nm/h. Când blocarea este declanșată, supapa de închidere fsv 3301 de pe conducta de alimentare cu materii prime către tea de amestecare de izomerizare este închisă, pompa tsn-1(2) este oprită, supapa de închidere fsv 3342.1 de alimentare cu gaz combustibil la arzătoarele principale i ale camerei de radiație a cuptorului p-1 este închis, întrerupătorul 66 de alimentare cu combustibil lichid la camera de radiație i a cuptorului și întrerupătorul 68 de pe conducta de combustibil lichid de la i camera de radiație a cuptorului.

După tea de amestecare, amestecul gaz-brut trece secvenţial prin spaţiul inter-tub al schimbătoarelor de căldură materii prime t-1,2,3,4, unde este încălzit prin curgerea inversă a amestecului gaz-produs şi intră. serpentina i a camerei radiante a cuptorului n-1 pentru încălzire ulterioară.

Pe lângă gazul combustibil pentru încălzirea amestecului de gaze, este posibilă alimentarea cu combustibil lichid la duzele cuptorului, al cărui debit este reglat manual prin supape la fiecare duză.

Când temperatura amestecului gaz-brut la ieșirea din camera de radiație a cuptorului p-1 crește la 250 0C, se declanșează o alarmă luminoasă și sonoră pentru a proteja catalizatorul de dezactivare la 260 0C, un dispozitiv de blocare de la Dispozitivul trsa 1011 este activat: supapa de închidere fsv 3342.1 de pe alimentarea cu gaz combustibil la gazele principale se închide arzătoarele i din camera de radiație a cuptorului p-1, supapa de închidere 66 de alimentare cu combustibil lichid la. camera de radiație i a cuptorului și supapa de închidere 68 de pe linia de combustibil lichid din camera de radiație i a cuptorului sunt închise.

Produsele arderii combustibilului, adică gazele de ardere din camerele radiante ale cuptorului p-1 cu temperaturi de până la 900 °C intră în camera de convecție a cuptorului, unde trec prin conductele serpentinei de convecție și sunt răcite.

Alimentarea cu aer la duzele cuptorului p-1 este realizată de o suflantă vd-1.2. Aerul este preluat din atmosferă de o suflantă vd-1.2 în cantitate de 30.000 h 40.000 nm/h și alimentat la duzele cuptorului p-1.

La ieșirea din camera radiantă i, fluxurile de alimentare cu gaze sunt combinate, iar printr-o conductă comună amestecul de alimentare cu gaz încălzit intră în reactorul de izomerizare p-1 prin orificiul de intrare axial.

Temperatura suprafeței pereților p-1 este înregistrată de aparatul tr 1311ch1334.

În reactorul p-1, amestecul de gaz trece printr-un strat staționar de catalizator si-2 și suferă transformări chimice. Reacțiile de izomerizare apar cu căldură mică.

Amestecul de produs gazos părăsește reactorul și este trimis la schimbătoarele de căldură instalate paralel T-5/1 și T-5/2, în care este răcit de izomeratul instabil la o temperatură de 130-180 oC. Apoi, amestecul de produs gazos răcit este trimis în reactorul p-3.

Temperatura amestecului de produse gazoase la ieșirea schimbătoarelor de căldură T-5/1,5/2 se înregistrează cu instrumentele Tir 1146,1147.