Ciclul de lansare a produsului. Calculul dimensiunii lotului de piese și al ciclului de producție. Termeni și definiții ale conceptelor de bază ale pregătirii tehnologice a producției

m =1 schimb – numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timp mediu de funcționare a piesei versiunea de bază Tshsr=5,1 minute. Conform opțiunii de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de produse:

Unde este tx =10 zile – numărul de zile în care stocul este depozitat;

Fdr=250 zile – numărul de zile lucrătoare într-un an.

Acceptăm n d = 87 bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm i = 3 lansări.

Specificarea numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare a corpului.

2.1.Scopul de service al piesei.

Partea „corp” este partea de bază. Piesa de bază definește poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru introducerea instrumentelor și a pieselor asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, în timpul asamblarii este necesar să utilizați un dispozitiv special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea în timp ce poziția piesei de bază rămâne neschimbată.

Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf/cm2) – ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0С – ≤300. Materialul de proiectare selectat, Steel 20 GOST1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza capacităţii de fabricaţie a designului piesei.

2.2.1 Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de acuratețe și conformitatea acestora cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând corpului cerințe tehnice, inclusiv:

1. Toleranță pentru alinierea găurilor Ø52Н11 și Ø26Н6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor de găuri conform GOST. Aceste cerințe prevăd conditii normale lucru, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2. Filet metric conform GOST cu interval de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

3. Toleranță pentru simetria axei găurii Ø98Н11 față de planul general de simetrie al găurilor Ø52Н11 și Ø26Н8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, o durată de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4. Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1 mm (depende de toleranță). Filet metric conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

5. Abateri maxime nespecificate ale dimensiunilor H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Efectuați hidrotestele pentru rezistența și densitatea materialului la presiunea Rpr = 5,13 MPa (51,3 kgf/cm2). Timpul de menținere este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturii și a garniturii cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale unei piese și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Să dăm o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele de acționare sunt absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). A 11-a precizie, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de sprijin). A 8-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesar să se privească acest grad de libertate prin bazare din punctul de vedere al îndeplinirii scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafata filetata, responsabil de localizarea crampoanelor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. A 11-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de suport dublu auxiliar de proiectare. precizie de clasa a 8-a R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Corps”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de clasa a 14-a, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă și corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „Caz” se referă la părți ale corpului. Piesa are suficientă rigiditate. Piesa este simetrică.

Greutatea părții – 11,3 kg. Dimensiuni piese – diametru Ø120, lungime 250 mm, inaltime 160 mm. Greutatea și dimensiunile nu permit să fie mutat de la un loc de muncă la altul sau să fie reinstalat fără a fi folosit mecanisme de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Materialul piesei Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu proprietăți plastice destul de bune, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare piese (diferență în diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai potrivită. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură risipa unui volum minim de metal în așchii și intensitatea minimă a muncii de prelucrare a piesei.

Designul carcasei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6N, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe netratate. Nu există suprafețe tratate discontinue. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pentru o trecere, unealta poate lucra pentru o trecere Ø98Н11 și Ø26Н8 și un opritor Ø10,2 cu o adâncime de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, orificii filetate excentrate M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de penetrare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei face posibilă prelucrarea unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unică pentru piesa. În timpul procesării, va fi necesară reinstalarea pentru a găuri gaura M12 și, de asemenea, controlul alinierii va necesita utilizarea unor dispozitive speciale pentru bazarea și asigurarea piesei. Echipament special nu este necesar pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este avansată din punct de vedere tehnologic.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a unei piese este axa acesteia, din care sunt specificate toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va face posibilă asigurarea principiului combinării bazelor atunci când se utilizează axa ca bază tehnică. Acest lucru poate fi realizat în timpul strunjirii folosind dispozitive de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată cu suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau o gaură cu lungimea cilindrică de Ø108 și o gaură de Ø90H11 cu o lungime de 250 mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a folosit metoda coordonatelor de specificare a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund dimensiunii standard a sculei - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său de service, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a părții „corp” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operațiunile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale, folosind unelte și echipamente standard, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce precizia prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, dar pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

Pentru condițiile de producție în serie și la scară mică, programul anual de producție a produselor nu se realizează dintr-o dată, ci este împărțit în loturi. Multe piese– acesta este numărul de piese lansate simultan în producție. Împărțirea în loturi se explică prin faptul că de multe ori clientul nu are nevoie de întregul program anual simultan, ci necesită o aprovizionare uniformă a produselor comandate. Un alt factor este reducerea lucrărilor în curs: dacă, de exemplu, trebuie asamblate 1000 de cutii de viteze, atunci fabricarea a 1000 de arbori nr. 1 nu va permite asamblarea unei singure cutii de viteze până când nu este disponibil cel puțin un set.

Mărimea lotului pieselor afectează:

1. Despre performanța procesului iar el pretul de cost datorită ponderii timpului lucrărilor pregătitoare și finale (T p.z.) pe produs

t buc. = t buc + T p.z. / n , (8.1)

Unde t buc. - timpul de calcul al piesei pentru o operatiune tehnologica; t buc – bucata timp pentru o operatiune tehnologica; n– dimensiunea lotului de piese. Cu cât dimensiunea lotului este mai mare, cu atât timpul de cost unitar pentru operațiunea tehnologică este mai scurt.

Timpul pregătitor-final (T p.z.) este timpul pentru efectuarea lucrărilor de pregătire pentru prelucrarea pieselor la locul de muncă. Acest timp include:

1. timpul de primire a sarcinii de la maistrul de șantier (fișă operațională cu o schiță a piesei și o descriere a secvenței de prelucrare);

2. timp pentru a te familiariza cu sarcina;

3. timpul pentru obținerea sculelor de tăiere și măsurare necesare, echipamente tehnologice (de exemplu, o mandră cu trei fălci cu autocentrare sau cu patru fălci neautocentrante, o mandrina de foraj, un centru rigid sau rotativ, o mandrina fixă ​​sau mobilă odihna, o mandrina cu un set de clede etc.) in camara camerei de scule;

4. timpul de livrare a pieselor necesare la locul de muncă (în cazul livrării necentralizate a pieselor de prelucrat);

5. timpul pentru a instala dispozitivele necesare pe mașină și a le alinia;

6. timpul de instalare a sculelor de tăiere necesare pe mașină, ajustându-se la dimensiunile necesare la prelucrarea a două până la trei piese de testare (la prelucrarea unui lot de piese);

7. timpul de livrare a pieselor prelucrate;

8. timpul de curățare a mașinii de așchii;

9. timpul pentru a scoate dispozitivele de fixare și sculele de tăiere din mașină (dacă acestea nu vor fi folosite în următorul schimb de lucru);

10. timpul pentru a preda accesoriile, sculele de tăiat și măsurat (care nu vor fi folosite în următorul schimb de lucru) la depozitul de scule.

De obicei, timpul pregătitor și final variază de la 10 la 40 de minute, în funcție de precizia și complexitatea prelucrării, de complexitatea alinierii dispozitivelor de fixare și de ajustarea la dimensiuni.

2. Pentru dimensiunea atelierului: Cu cât lotul este mai mare, cu atât este nevoie de mai mult spațiu pentru depozitare.

3. La costul de producție prin lucru în curs: Cu cât lotul este mai mare, cu atât este mai mare lucrul în curs, cu atât costul de producție este mai mare. Cu cât costul materialelor și semifabricatelor este mai mare, cu atât este mai mare impactul lucrărilor în derulare asupra costurilor de producție.

Mărimea lotului de piese este calculată folosind formula

n = N´ f/F , (8.2)

Unde n– dimensiunea lotului de piese, buc.; N– program anual de producție pentru toate părțile din toate grupele, buc.; F– numărul de zile lucrătoare într-un an; f– numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de asamblare.

Astfel, N/F– program zilnic de absolvire, buc. Numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de asamblare f = 2…12. Cu cât dimensiunea piesei este mai mare (este nevoie de mai mult spațiu de depozitare), cu atât materialul și producția sunt mai scumpe (sunt necesari mai mulți bani, sunt necesare mai multe împrumuturi), cu atât este mai mic numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de setarea asamblarii ( f = 2..5). În practică f = 0,5...60 zile.

Pentru producția continuă, ciclul de pornire și ciclul de eliberare sunt caracteristice.

t h =F d m/N zap, (8,3)

Unde t z – începe cursa, F d m– fondul de timp efectiv al echipamentului pentru schimbul de lucru corespunzător m, N zap – program pentru lansarea spațiilor libere.

Ciclul de eliberare este determinat în mod similar

t V =F d m/N problema, (8.4)

Unde N vyp – program de producție de piese.

Datorită apariției inevitabile a defectelor (de la 0,05% la 3%), programul de lansare trebuie să fie mai mult program eliberare pentru cota corespunzătoare.

Condiția principală pentru eficacitate sistem de producție este ritmul de expediere a produselor în conformitate cu nevoile clientului. În acest context, principala măsură a ritmului este timpul takt (raportul dintre timpul disponibil și nevoia stabilită a clientului de produse). În conformitate cu ciclul, piesele de prelucrat sunt mutate secvenţial de la proces la proces, iar produsul finit (sau lotul) apare la ieşire. Dacă nu există dificultăți majore în calcularea timpului disponibil, atunci situația cu determinarea numărului de produse planificate nu este clară.

În modern conditiile de productie Este extrem de greu de găsit o întreprindere mono-nomenclatoare care să producă un singur tip de produs. Într-un fel sau altul, avem de-a face cu lansarea oricărei game de produse, care pot fi fie de același tip, fie complet diferite. Și în acest caz, o simplă recalculare a numărului de produse pentru a determina volumul producției nu este acceptabilă, deoarece produsele diferite tipuri nu poate fi amestecat și contabilizat în cantitatea totală.

În unele cazuri, pentru a facilita contabilitatea și înțelegerea dinamicii generale a productivității, întreprinderile folosesc anumiți indicatori de calitate care sunt, într-o măsură sau alta, inerenți produselor pe care le produc. Deci, de exemplu, produsele finite pot fi numărate în tone, metri pătrați, metri cubi și liniari, în litri etc. Mai mult, planul de producție în acest caz este stabilit în acești indicatori, care, pe de o parte, vă permit să setați indicatori specifici, digitalizați și, pe de altă parte, legătura dintre producție și nevoile clientului care dorește să primi anumită perioadă produse conform nomenclatorului. Și adesea apare o situație paradoxală atunci când planul în tone, metri, litri este îndeplinit în perioada de raportare, dar clientul nu are nimic de expediat, deoarece nu există produse necesare.

Pentru a efectua contabilitatea și planificarea într-un singur indicator cantitativ, fără a pierde legătura cu nomenclatura de ordine, este indicat să se utilizeze metode naturale, condiționat naturale sau de muncă de măsurare a volumului producției.

Metoda naturală, când producția este calculată în unități de produse fabricate, este aplicabilă în condiții limitate de producție a unui tip de produs. Prin urmare, în cele mai multe cazuri, se utilizează o metodă naturală condiționat, a cărei esență este reducerea întregii varietăți de produse similare la o anumită unitate convențională. Rolul unui indicator calitativ prin care se vor compara produsele poate fi, de exemplu, conținutul de grăsimi pentru brânză, transferul de căldură pentru cărbune etc. Pentru industriile în care este dificil să se identifice fără ambiguitate un indicator calitativ pentru compararea și contabilizarea produselor, se foloseşte intensitatea muncii a producţiei. Calculul volumului de producție pe baza intensității forței de muncă la fabricarea fiecărui tip de produs se numește metoda muncii.

Combinația dintre forța de muncă și metodele condiționate naturale de măsurare a volumului de producție în conformitate cu o anumită nomenclatură reflectă cel mai bine nevoile majorității. producție industrialăîn contabilitate și planificare.

În mod tradițional, un reprezentant tipic (cel mai masiv) al produselor fabricate cu cea mai mică intensitate a muncii este selectat ca unitate convențională. Pentru a calcula factorul de conversie (k c.u. i) sunt legate tehnologic de intensitatea muncii i al-lea produs din nomenclatură și produsul care este acceptat ca condiționat:

k c.u. i— factor de conversie în unități convenționale pt i-al-lea produs;

Tr i— complexitatea tehnologică i-al-lea produs, ora standard;

Tr.e. — complexitatea tehnologică a produsului acceptat ca unitate convențională.

După ce fiecare produs are propriii factori de conversie în unități convenționale, este necesar să se determine cantitatea pentru fiecare articol din nomenclatură:

OP cu — volumul producției de unități convenționale, bucăți;

— suma produselor factorului de conversie în unități convenționale pt i-al-lea produs și volumul de producție planificat i-al-lea produs;

n— numărul de articole din nomenclatură.

Pentru a ilustra metodologia, luați în considerare un exemplu în care este necesar să se producă trei tipuri de produse (vezi Tabelul 1). La transformarea în unități convenționale, planul de producție va fi de 312,5 unități de produse A.

Tabelul 1. Exemplu de calcul

Pe baza înțelegerii volumului total de producție în perioada de planificare, este deja posibil să se calculeze takt time (principalul indicator pentru sincronizarea și organizarea fluxurilor de producție) folosind formula binecunoscută:

VT.e. - takt time pentru o unitate convențională, minute (secunde, ore, zile);

OP cu — volumul producției de unități convenționale, bucăți.

De menționat că o condiție indispensabilă pentru utilizarea metodei muncii este valabilitatea standardelor utilizate în calcule și conformitatea acestora cu timpul efectiv petrecut. Din păcate, în majoritatea cazurilor această condiție nu poate fi îndeplinită din diverse motive, atât organizatorice, cât și tehnice. Prin urmare, utilizarea metodei muncii poate oferi o imagine distorsionată a dinamicii volumului producției.

Cu toate acestea, utilizarea metodei muncii în cadrul calculului unei unități convenționale de măsură a producției planificate nu are o limitare atât de strictă. Utilizarea unor indicatori standard chiar supraestimați, dacă supraestimarea este de natură sistemică, nu afectează în niciun fel rezultatele calculelor (vezi Tabelul 2).

Tabelul 2. Aplicabilitatea metodei la rate excesive

După cum se poate observa din exemplul de mai sus, valoarea finală a volumului de ieșire nu depinde de „calitatea” materialului standard utilizat. În ambele cazuri, volumul producției în unitățile convenționale rămâne neschimbat.

Calculul timpului disponibil pentru articolul selectat

Pe lângă metoda naturală condiționat, se propune o abordare pentru determinarea timpului disponibil pentru o gamă selectată de produse fabricate în cazul în care timpul takt nu este calculat pentru întregul volum de producție. În acest caz, este necesar să se aloce o parte din timpul total disponibil care va fi folosit pentru producerea produsului selectat.

Pentru a calcula volumul total de producție planificat, se utilizează metoda muncii de calcul a productivității muncii, atât pentru întregul volum de producție, cât și pentru articolul al cărui timp takt se preconizează a fi stabilit ulterior:

OP tr - volumul producției în termeni de muncă, oră standard (oră-om);

Tr i- intensitatea standard a muncii i produs, ore standard (ore-om);

OP i- plan de eliberare i-al-lea produs;

k v.n. i— coeficientul de conformitate cu standardele.

Este important ca în acest caz să fie utilizat coeficientul de conformitate cu standardele pentru a se asigura că datele calculate corespund capacităților reale de producție. Acest coeficient poate fi calculat atât pentru fiecare tip de produs, cât și pentru întregul volum de producție.

Orientul Îndepărtat i- timp disponibil pentru i-al-lea produs;

OP tr i— volumul producției i-al-lea produs în dimensiunea forţei de muncă, oră standard (oră-om);

DV - timpul total disponibil, min. (ore, zile).

Pentru verificare, timpul total disponibil constă din cotele calculate pentru fiecare articol determinate de planul de producție:

Tabelul 3. Exemplu de calcul al timpului disponibil

OP 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 ore standard

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 de ore standard

oră.

oră.

Ca rezultat, vom calcula timpul takt pentru Nomenclatura 1, luând Produsul 1.3 ca unitate convențională:

buc.

Aceste abordări ale calculării indicatorilor cheie de producție fac posibilă efectuarea unor calcule de bază pentru a determina timpul takt-țintă destul de rapid și aproape de realitate. Și în cazurile în care există o gamă extinsă de produse standard, aceste metode fac posibilă echilibrarea și sincronizarea producției pe baza datelor existente privind timpul de ciclu al fiecărui proces și timpul takt stabilit de cererea consumatorilor.