Acasă › Impozite › Cum se determină avansul pe un strung. Concepte de bază și definiții ale strunjirii. Alocație, pană, avans, adâncime de tăiere, tăiere, piese de tăiere, unghiuri de tăiere de rotire. Unghiuri de ascuțire a frezei de foraj

Cum se determină avansul pe un strung. Concepte de bază și definiții ale strunjirii. Alocație, pană, avans, adâncime de tăiere, tăiere, piese de tăiere, unghiuri de tăiere de rotire. Unghiuri de ascuțire a frezei de foraj

Lucrare de laborator nr 8.

Scopul muncii: Învățați să alegeți frezele potrivite pentru tăierea capetelor și marginilor

Învățați să tăiați capetele pieselor de prelucrat cu diverse freze, brute și finisate, folosind avansuri longitudinale și transversale.

Materiale metodologice: această dezvoltare, poster „Lucrări de strunjire de bază”.

Echipament: strung de surub TV4 (TV6).

Unelte: tăietor drept, tăietor îndoit, tăietor persistent, tăietor de înţepare.

La produsele realizate pe strunguri se disting următoarele suprafețe: 1. Suprafețe plane care limitează lungimea piesei - capete. Cerințe pentru capătul piesei de prelucrat. 1. Trebuie să fie perpendicular pe axa longitudinală a piesei de prelucrat. 2. Suprafața de capăt trebuie să fie plană, fără convexități sau concavități. 3. Curățenia suprafețelor de capăt trebuie să îndeplinească cerințele desenului de lucru.

2. Suprafețe obținute ca urmare a rotației generatoarelor produsului în jurul axei centrale a mașinii - trepte, a căror lungime totală este egală cu lungimea produsului. Un corp de rotație care are mai multe secțiuni diferite cu diametre diferite se numește treptat. O secțiune a unui corp de revoluție care are un diametru constant se numește treaptă. Suprafețele plane care limitează lungimea unei trepte se numesc margini. Cerințe pentru margini: 1.Perpendicularitate pe axa longitudinală a produsului. 2. Absenta convexitatii si concavitatii. 3. Curățenia umărului trebuie să îndeplinească cerințele desenului de lucru. 4. Acuratețea amplasării pervazului în raport cu alte etape ale arborelui.

Uneori, pentru a crește rezistența produsului la momentele de torsiune, în loc de pervaz, se face o trecere lină de la o treaptă la alta - un filet.

Fabricarea unei piese pe strung trebuie să înceapă cu tăierea capătului piesei de prelucrat, deoarece capătul piesei de prelucrat servește ca suprafață de referință de la care se măsoară lungimea produsului. Prin tăierea capătului, se realizează tăierea bavurilor, capătul este perpendicular pe axa longitudinală a piesei de prelucrat și se obține o bază pentru lungimea piesei de prelucrat și treptele ei individuale.

Tăierea capetelor piesei de prelucrat se realizează prin avansuri longitudinale și transversale ale frezei. Ca freze pentru tăierea capetelor piesei de prelucrat, se folosesc freze îndoite, drepte, de tăiere și tăiere. Tăierea capătului piesei de prelucrat se poate face și cu o freză dreaptă dreaptă, dar pentru a face acest lucru trebuie rotită împreună cu suportul de scule cu aproximativ 15 - 20°.

Contopirea piesei de prelucrat față de mandrina, atunci când o întoarceți numai în centrul față, ar trebui să fie minimă, dar nu mai mult de 5 din diametrele sale.

Parte practică: 1. Du-te la mașină. Verificați vizual starea mașinii, prezența tuturor componentelor sale, prezența dispozitivelor de gard și împământarea.

2. Scoateți unealta și toate obiectele de pe mașină pe noptieră.

3. Așezați o piesă de prelucrat în centrul față cu o proeminență de cel mult 3 din diametrele sale.

4. Porniți aparatul.

5. Asigurați-vă că piesa de prelucrat se rotește fără deformare.

6. Opriți aparatul.

7. Instalați un tăietor îndoit direct în suportul de scule, cu o probă de tăiere de cel mult 1,5 ore

8. Calculați viteza de rotație a piesei de prelucrat folosind formula V= Dn/ 1000, unde V este viteza de tăiere m/min; D – diametrul piesei de prelucrat mm; n – viteza de rotație a piesei de prelucrat rpm. Viteza maximă de tăiere este determinată de materialul muchiei tăietoare a frezei. Pentru oțel de mare viteză este de 20 m/min; pentru freze cu plăci de carbură lipite 60 m/min, pentru freze cu vârfuri de diamant viteza de tăiere este mai mare de 20.000 m/min.

Tăierea se termină într-o mandrina cu trei fălci folosind o avans transversală a frezei.

1. Respectați condițiile pentru lucrul în siguranță la mașină. Fixați corect și ferm piesele de prelucrat în mandrina. Aveți grijă când tăiați capătul aproape de fălcile mandrinei pentru a preveni tăierea fălcilor mandrinei.

2. Tăiați capetele cu un dispozitiv de tăiere.

2.1. Așezați piesa de prelucrat cilindrică într-o mandră cu autocentrare cu trei fălci. Instalați și fixați piesa de prelucrat în mandrina cu o proeminență de la fălci de cel mult 40-50 mm.

Orez. 1. Fig.2 Fig.3.

Fig.4 Fig.5.

2.2. Instalați dispozitivul de tăiere. Instalați tăietorul de încâlcire cu vârful său la nivelul axei centrale a mașinii în același mod ca și tăietorul cu tracțiune continuă.

2.3. Setați viteza dorită a axului. Viteza de rotație a axului este determinată de viteza de tăiere selectată și de diametrul piesei de prelucrat.

2.4. Porniți mașina.

2.5. Tăiați primul capăt al piesei de prelucrat. Atingeți partea de sus 3 capete de tăiere 2 (vezi fig. 1.) capătul piesei de prelucrat 1 și deplasați cuțitul spre dvs. Apoi mutați freza spre stânga conform săgeții O la cantitatea necesară a stratului tăiat și mutați-l de-a lungul săgeții B alimentare transversală manuală a piesei de prelucrat eu. Reducerea vitezei de avans pe măsură ce freza 2 se apropie de axa centrală (Fig. 2), deplasați cuțitul ușor spre dreapta de la capătul piesei de prelucrat și mutați-l în poziția inițială. Poziția inițială a tăietorului este considerată a fi atunci când vârful acestuia se află la o distanță de 5-8 mm de capătul piesei de prelucrat.

2.6. Opriți mașina.

2.7. Verificați dreptatea capătului. Corectitudinea sfârșitului O verificați piesele de prelucrat 1 după prelucrare cu o riglă de măsurare (Fig. 3.). Încheiați convexitatea O nu este permis (Fig. 4). poate fi detectat prin scuturarea riglei de măsurare sau a tijei etrierului de pe partea centrală a capătului. Concavitatea capătului este permisă să fie ușoară.

2.8. Determinați cantitatea de alocație pentru tăierea celui de-al doilea capăt. Desfaceți piesa de prelucrat, măsurați lungimea acesteia și determinați alocația. Fixați piesa de prelucrat cu celălalt capăt în mandrina.

2.9. Porniți mașina.

2.10. Tăiați al doilea capăt, menținând lungimea piesei de prelucrat conform desenului. Prin deplasarea frezei 2 (Fig. 5.) de la capătul piesei de prelucrat 1 în direcția săgeții O la valoarea indemnizației cerute 3. lăsând 0,1-0,2 mm pentru finisarea tunderii. Valoarea permisului se măsoară folosind cadranul șurubului glisierei superioare sau cadranul șurubului de avans longitudinal al etrierului.

Tăiați capătul prin mișcarea tăietorului în centru (vezi fig. 2.) utilizând un avans manual transversal.

Orez. 6. Fig.7. Fig.8.

De-a lungul cadranului șurubului glisierei superioare a etrierului, mutați freza spre stânga cu cantitatea de alocație rămasă și tăiați complet capătul.

2.11. Opriți mașina. Deplasați dispozitivul de tăiere la dreapta într-o poziție care vă permite să îndepărtați liber piesa de prelucrat. Desfaceți și îndepărtați piesa de prelucrat.

2.12. Măsurați lungimea piesei tăiate. Verificați lungimea piesei de prelucrat cu o riglă de măsurare sau un șubler. Dacă lungimea piesei de prelucrat este mai mare decât cea cerută conform desenului, tăiați al 2-lea capăt, verificând mai întâi dreptatea suprafeței de capăt.

2.13. Opriți motorul electric.

2.14. Desfaceți și scoateți tăietorul.

3. Tăiați capetele cu un dispozitiv de tăiere continuu.

3.1. Instalați și fixați tăietorul și piesa de prelucrat. Când îndepărtați un strat mic de metal, o freză de oprire continuă 2 (Fig. 1.) Așezați muchia de tăiere principală pe suprafața capătului piesei de prelucrat 1 la un unghi de 10-15°.

3.2. Tăiați capătul, îndepărtând un strat mic de metal. Tăiați vârful tăietorului în capătul aproape de centru, în direcția săgeții O la adâncimea necesară. Mutați freza mai întâi în centrul piesei de prelucrat și apoi din centrul acesteia de-a lungul săgeții B.

3.3. Tăiați capătul, îndepărtând un strat semnificativ de metal. În acest caz, tăietorul prin tracțiune 2 (Fig. 7.) setați astfel încât unghiul principal din plan să fie egal cu 95°: tăiați capătul în mai multe mișcări de lucru, de fiecare dată mișcând cuțitul pentru tăiere în direcția săgeții O, a plonja în direcția săgeții B, aceste. treptat și așa mai departe până în centrul piesei de prelucrat. Apoi, alimentați cuțitul pentru o mică adâncime și avans invers în direcția săgeții ÎN(din centrul piesei de prelucrat) tăiați complet capătul.

3.4. Opriți motorul electric, desfaceți și îndepărtați piesa de prelucrat și tăietorul.

4. Tăiați capetele cu un tăietor de oprire folosind o jumătate de centru.

4.1. Instalați tăietorul în suportul pentru scule, jumătatea centrului în suportul contrapuntului. Cutter 2 (Fig. 8.) instalați și fixați în suportul de scule astfel încât unghiul de conducere în plan să fie de aproximativ 95-100°; semicentrul din spate 5 cu tăietura trebuie îndreptat spre incisiv.

4.2. Instalați piesa de prelucrat 1 într-un mandrina cu trei fălci, apăsând-o cu jumătatea din spate.

4.3. Porniți mașina și tăiați capătul, menținând lungimea specificată a piesei de prelucrat.

4.4. Opriți mașina. Desfaceți și îndepărtați piesa, tăietorul, jumătate din centru.

5. Tăiați capetele cu un tăietor îndoit cu o placă de carbură cu mai multe fațete, care nu se ascuți.

5.1. Verificați dimensiunile piesei de prelucrat. Verificați diametrul și dimensiunile liniare ale piesei de prelucrat conform desenului piesei.

5.2. Instalați, aliniați și fixați piesa de prelucrat în mandrina și tăietorul în suportul de scule. Setați freza exact la nivelul axei centrale a mașinii.

5.3. Tăiați primul capăt. La degroșarea capătului I (Fig. 9.) amestecați cuțitul 2 de la suprafața exterioară a piesei de prelucrat până la centrul acesteia de-a lungul săgeții O cu avans manual sau mecanic. Când terminați tăierea cu îndepărtarea unui strat mic de metal, se recomandă să mutați freza de la centrul piesei de prelucrat la suprafața sa exterioară în direcția săgeții. B.

5.4. Desfaceți piesa de prelucrat, rearanjați-o cu celălalt capăt și fixați-o.

5.5. Tăiați al doilea capăt b, menținerea lungimii piesei de prelucrat. Când tăiați al doilea capăt, asigurați-vă că suprafața acestuia este paralelă cu suprafața primului capăt, ceea ce se realizează prin alinierea cu atenție a piesei de prelucrat. Dacă este posibil, introduceți piesa de prelucrat în mandrina până când se oprește în corpul său.

Tipuri de defecte la încheierea procesării.

Nu.Nu.	p.p.	ъ.	Tip de căsătorie

1.	Motivul căsătoriei	Remediu	Asigurați tăietorul.
2.	Strângeți șuruburile saboților de glisare longitudinale.	Reduceți proeminența tăietorului din suportul sculei Utilizați avans longitudinal la tăierea capătului Reduceți proeminența piesei de prelucrat din mandrina	Concavitatea suprafeței de capăt.
3.	Adâncime mare de tăiere, în urma căreia cuțitul este tras în materialul final	Reduceți adâncimea de tăiere.	Înlocuiți dispozitivul de tăiere cu unul persistent sau unul îndoit prin tăietor. Utilizați metoda de tăiere a capătului cu avans longitudinal
4.	Convexitatea suprafeței de capăt	Strângerea tăietorului datorită proeminenței sale mari.	Deșeuri de lame etrier
5.	Reduceți proeminența tăietorului Asigurați pantofii și pene ale glisierei longitudinale	Rugozitate crescută la sfârșit	Alimentare mare a tăietorului
6.	Reduceți hrana. Tăiați capătul folosind o metodă de la centru la periferie cu o adâncime de tăiere minimă și avans minim.	O parte din suprafață a rămas netratată	Alocație mică pentru prelucrare Denivelare a piesei de prelucrat

Procesați din nou sfârșitul.

Înlocuiți piesa de prelucrat.

Eliminați deformarea piesei de prelucrat.

Dimensiunile de lungime ale produsului nu sunt respectate.

Erori de măsurare.

Dacă lungimea produsului este mai mare decât lungimea specificată, tăiați capătul curat. Daca lungimea produsului este mai mica decat cea specificata, defectul nu poate fi eliminat.

Finalizați lucrările de laborator conform probei.

Un caz complet diferit este strunjirea de finisare, în care freza este instalată cu o reducere cu o sumă similară.

Fiind fixată în suportul sculei cu cel puțin două șuruburi, unealta trebuie adusă strict în centrul contrapuntului sau al capului și reglată pe înălțime, plasând nu mai mult de trei plăcuțe sub ea. Aceasta va da precizie maximă la instalarea piesei.

Căptușelile în sine merită, de asemenea, o mențiune specială: ar trebui să fie pregătite ca un set întreg imediat în avans. Nu este nevoie să le înlocuiți cu bucăți de metal sau alte materiale.

Lamelele trebuie așezate pe suprafața de susținere a suportului sculei, controlând în același timp proeminenta sculei – aceasta nu trebuie să depășească de 1,5 ori înălțimea tijei, altfel vibrațiile piesei nu pot fi evitate în timpul funcționării mașinii.

Ajustarea ulterioară a frezei la adâncimea necesară se poate face în două moduri: folosind metoda chipului de testare sau cu un cadran de avans încrucișat. La alegerea primei tehnologii, freza este adusă aproape de primul contact cu suprafața piesei rotative.

Video: reglarea (instalarea) frezelor pentru un strung.

Una dintre metodele multifuncționale de prelucrare a metalelor este strunjirea. Este folosit pentru degroșare și în timpul producției sau reparației pieselor. iar munca eficientă de înaltă calitate este realizată prin selecția rațională a modurilor de tăiere.

Caracteristici de proces

Finisarea strunjirii se efectuează pe utilaje speciale folosind freze. Mișcările principale sunt efectuate de ax, care asigură rotirea obiectului atașat acestuia. Mișcările de avans sunt efectuate de o unealtă care este fixată în suport.

Principalele tipuri de lucrări caracteristice includ: strunjirea frontală și formată, alezarea, prelucrarea adânciturilor și canelurilor, tăierea și tăierea, proiectarea filetului. Fiecare dintre ele este însoțită de mișcări productive ale echipamentelor corespunzătoare: freze de trecere și împingere, modelate, alezătoare, tăiate, tăiate și filetate. O varietate de tipuri de mașini vă permit să procesați obiecte mici și foarte mari, suprafețe interne și externe, piese plane și volumetrice.

Elemente de bază ale modurilor

Modul de tăiere în timpul strunjirii este un set de parametri de funcționare ai unei mașini de tăiat metale care vizează obținerea unor rezultate optime. Acestea includ următoarele elemente: adâncimea, avansul, frecvența și viteza axului.

Adâncimea este grosimea metalului îndepărtat de tăietor într-o singură trecere (t, mm). Depinde de indicatorii de puritate specificați și de rugozitatea corespunzătoare. La strunjire brută t = 0,5-2 mm, la finisare - t = 0,1-0,5 mm.

Avans - distanța pe care scula se deplasează în direcția longitudinală, transversală sau liniară în raport cu o rotație a piesei de prelucrat (S, mm/tur). Parametrii importanți pentru determinarea acestuia sunt caracteristicile geometrice și calitative

Frecvența de rotație a arborelui este numărul de rotații ale axei principale de care este atașată piesa de prelucrat, efectuate pe o perioadă de timp (n, turații/s).

Viteză - lățimea trecerii într-o secundă cu respectarea adâncimii și calității date, furnizate de frecvență (v, m/s).

Forța de întoarcere este un indicator al consumului de energie (P, N).

Frecvența, viteza și forța sunt cele mai importante elemente interconectate ale modului de tăiere în timpul strunjirii, care stabilesc atât indicatorii de optimizare pentru finisarea unui anumit obiect, cât și ritmul de funcționare al întregii mașini.

Datele inițiale

Din punct de vedere abordare sistematică procesul de strunjire poate fi considerat ca funcționarea coordonată a elementelor sistem complex. Acestea includ: unealta, piesa de prelucrat, factorul uman. Astfel, eficacitatea acestui sistem este influențată de o listă de factori. Fiecare dintre ele este luat în considerare atunci când este necesar să se calculeze modul de tăiere în timpul strunjirii:

Caracteristicile parametrice ale echipamentului, puterea acestuia, tipul de control al rotației axului (în trepte sau fără trepte).
Metoda de fixare a piesei de prelucrat (folosind o placă frontală, o placă frontală și un suport stabil, două suporturi fixe).
Proprietățile fizice și mecanice ale metalului prelucrat. Se iau în considerare conductivitatea termică, duritatea și rezistența sa, tipul de așchii produse și natura comportării sale în raport cu echipamentul.
Caracteristici geometrice și mecanice ale frezei: dimensiunile colțurilor, suportul, raza vârfului, dimensiunea, tipul și materialul tăișului cu conductivitatea termică și capacitatea termică corespunzătoare, tenacitatea, duritatea, rezistența.
Parametrii suprafeței specificați, inclusiv rugozitatea și calitatea acesteia.

Dacă toate caracteristicile sistemului sunt luate în considerare și calculate rațional, devine posibilă obținerea eficienței maxime a funcționării acestuia.

Criterii de eficiență de strunjire

Piesele fabricate prin strunjire sunt cel mai adesea componente ale mecanismelor critice. Cerințele sunt îndeplinite luând în considerare trei criterii principale. Cel mai important lucru este să le faci cât mai mult posibil pe fiecare dintre ele.

Corespondența dintre materialele tăietorului și obiectul rotit.
Optimizarea avansului, vitezei și adâncimii între ele, productivitate maximă și calitatea finisării: rugozitate minimă, precizie a formei, absența defectelor.
Costuri minime cu resurse.

Procedura de calcul al modului de tăiere în timpul strunjirii este efectuată cu mare precizie. Există mai multe sisteme diferite pentru aceasta.

Metode de calcul

După cum sa menționat deja, modul de tăiere în timpul strunjirii necesită luare în considerare cantitate mare diverși factori și parametri. În procesul de dezvoltare a tehnologiei, numeroase minți științifice au dezvoltat mai multe complexe menite să calculeze elementele optime ale modurilor de tăiere pentru diferite condiții:

Matematic. Implica calcule precise folosind formule empirice existente.
Grafico-analitic. Combinație de metode matematice și grafice.
Tabular. Selectarea valorilor corespunzătoare condițiilor de funcționare specificate în tabele complexe speciale.
Maşină. Folosind software-ul.

Cel mai potrivit este selectat de către antreprenor în funcție de sarcinile atribuite și de scara de masă a procesului de producție.

Metoda matematică

Formule calculate analitic există, mai mult și mai puțin complexe. Alegerea sistemului este determinată de caracteristicile și acuratețea necesară a rezultatelor calculului și de tehnologia în sine.

Adâncimea este calculată ca diferența de grosime a piesei de prelucrat înainte (D) și după (d) prelucrare. Pentru lucru longitudinal: t = (D - d) : 2; iar pentru cele transversale: t = D - d.

Hrana admisă este determinată în etape:

numere care oferă calitatea cerută suprafete, S sher;
avans ținând cont de caracteristicile sculei, S p;
valoarea parametrului care ține cont de caracteristicile de fixare a piesei, piesa S.

Fiecare număr este calculat folosind formulele adecvate. Cel mai mic dintre S obținut este ales ca avans efectiv Există, de asemenea, o formulă generală care ia în considerare geometria frezei, cerințele specificate pentru adâncimea și calitatea strunjirii.

S = (C s *R y *r u): (t x *φ z2), mm/rev;
unde C s este caracteristica parametrică a materialului;
R y - rugozitatea specificată, µm;
r u - raza vârfului unealta de strunjire, mm;
t x - adâncimea de strunjire, mm;
φ z - unghi la vârful tăietorului.

Parametrii vitezei de rotație a arborelui sunt calculați în funcție de diferite dependențe. Una dintre cele fundamentale:

v = (C v *K v) : (T m *t x *S y), m/min, unde

C v este un coeficient complex care generalizează materialul piesei, frezei și condițiile de proces;
K v - coeficient suplimentar care caracterizează caracteristicile strunjirii;
T m - durata de viață a sculei, min;
t x - adâncimea de tăiere, mm;
S y - avans, mm/tur.

În condiții simplificate și în scopul accesibilității calculelor, viteza de întoarcere a piesei de prelucrat poate fi determinată:

V = (π*D*n): 1000, m/min, unde

n - viteza de rotație a axului mașinii, rpm.

Puterea echipamentului utilizat:

N = (P*v) : (60*100), kW, unde

unde P este forța de tăiere, N;
v - viteza, m/min.

Metoda dată necesită foarte multă muncă. Există o mare varietate de formule de complexitate diferită. Cel mai adesea, este dificil să le selectați pe cele potrivite pentru a calcula condițiile de tăiere în timpul strunjirii. Un exemplu al celor mai universale dintre ele este dat aici.

Metoda tabelului

Esența acestei opțiuni este că indicatorii elementelor se află în tabelele normative în conformitate cu datele sursă. Există o listă de cărți de referință care oferă valori de avans în funcție de caracteristicile parametrice ale sculei și piesei de prelucrat, geometria frezei și indicatorii specificați de calitate a suprafeței. Există standarde separate care conțin limite maxime admise pentru diferite materiale. Coeficienții de pornire necesari pentru calcularea vitezelor sunt de asemenea cuprinsi în tabele speciale.

Această tehnică este utilizată separat sau simultan cu cea analitică. Este convenabil și precis de utilizat pentru producția simplă de masă de piese, în ateliere individuale și acasă. Vă permite să operați cu valori digitale folosind un minim de efort și indicatori inițiali.

Metode grafico-analitice și mecanice

Metoda grafică este auxiliară și se bazează pe calcule matematice. Rezultatele de avans calculate sunt reprezentate pe un grafic, unde sunt desenate liniile mașinii și ale tăietorului și sunt determinate elemente suplimentare din acestea. Această metodă este o procedură complexă foarte complexă, care este incomod pentru producția de masă.

Metoda mașinii - precisă și opțiune accesibilă pentru strunjitori experimentați și începători, concepute pentru a calcula condițiile de tăiere în timpul strunjirii. Programul oferă cele mai precise valori în conformitate cu datele sursă specificate. Acestea trebuie să includă:

Coeficienți care caracterizează materialul piesei de prelucrat.
Indicatori corespunzători caracteristicilor metalului sculei.
Parametrii geometrici ai sculelor de strunjire.
Descrierea numerică a mașinii și metodele de fixare a piesei de prelucrat pe aceasta.
Proprietăți parametrice ale obiectului procesat.

Pot apărea dificultăți în etapa descrierii numerice a datelor sursă. Setându-le corect, puteți obține rapid un calcul complet și precis al condițiilor de tăiere în timpul strunjirii. Programul poate conține inexactități, dar acestea sunt mai puțin semnificative decât în versiunea manuală matematică.

Modul de tăiere în timpul strunjirii este o caracteristică importantă de proiectare care determină rezultatele acestuia. Sculele, răcirea și lubrifianții sunt selectate simultan cu elementele. O selecție rațională completă a acestui complex este un indicator al experienței sau perseverenței specialistului.

Capetele și marginile sunt prelucrate cu tăiere, îndoite prin sau prin tăietori persistente. Dispozitivul de tăiere, figura - a) este destinat prelucrării suprafețelor de capăt exterioare. La tăierea capătului, avansul frezei este perpendiculară pe axa piesei de prelucrat. Dispozitivul de tăiere, figura b) vă permite să prelucrați diferite capete și alte suprafețe cu avansuri longitudinale și transversale. Dispozitivele de tăiere sunt realizate cu plăci din oțeluri de mare viteză și aliaje dure. Unghiul de relief principal α = 10-15 grade, unghiul de greblare γ este selectat în funcție de materialul care este prelucrat. Folosind un tăietor îndoit, figura c), puteți tăia capătul cu un avans transversal S2 și șlefuiți cu un avans longitudinal S1 al frezei. Folosind un tăietor cu tracțiune continuă, figura - d), puteți tăia capetele și șlefuiți marginile cu avans longitudinal S1. Dispozitivele de tăiere pentru tăierea capetelor trebuie instalate exact de-a lungul axei piesei, altfel va rămâne o proeminență la capătul piesei. Dacă diametrul suprafeței de capăt este mare, adaosul este îndepărtat cu un avans transversal în mai multe treceri. Pervazurile de mai mult de 2-3 mm sunt tăiate cu freze trecătoare în mai multe etape. Mai întâi, umărul este format în timpul avansării longitudinale S1 a frezei, iar apoi este tăiat în timpul avansului transversal S2, figura - e).

Moduri de tăiere. La tăierea capetelor și umerilor, avansurile transversale și longitudinale sunt determinate în același mod ca la strunjirea suprafețelor cilindrice. Alimentarea transversală este de obicei luată mai puțin decât avansul longitudinal. Pentru degroșarea capetelor se recomandă avansuri transversale de 0,3-0,7 mm/tur la adâncimea de tăiere de 2-5 mm, iar pentru prelucrarea de finisare 0,1-0,3 mm/tur la o adâncime de tăiere de 0,7-1 mm. Viteza de tăiere pentru prelucrarea capetelor și umerilor este de obicei cu 20% mai mare decât la prelucrarea suprafețelor cilindrice externe, deoarece timpul de participare a tăietorului la procesul de tăiere este nesemnificativ și nu are timp să se încălzească până la o temperatură critică.

Date inițiale:

1. Blank - oțel 20

2. Rezistența finală a oțelului 20 - σ = 412 MPa, duritatea Brinell HB = 163 MPa

3. Diametru piesa de prelucrat D= 80mm

4. Diametru piesa (dupa prelucrare) d= 75 mm

5. Lungimea suprafetei prelucrate l = 150 mm

6. Rugozitatea necesară Ra=1µm

7. Calitate - 7

8.Mașină-1K62

La calcularea modului de tăiere este necesar:

1) selectați tipul, dimensiunile și parametrii geometrici ai tăietorului;

4) verificați modul de tăiere selectat prin:

a) în funcție de puterea de antrenare a axului mașinii,

b) prin puterea mecanismului de alimentare,

c) prin rezistenţa suportului tăietorului şi

d) prin rezistenţa plăcii de aliaj dur.

5) calculați timpul necesar pentru finalizarea operațiunii;

6) calculați numărul necesar de mașini;

7) verificați eficacitatea modului de tăiere selectat și a echipamentului selectat.

1. Selectarea unei scule de strunjire……………………………………………………….Pagina. 3

1.1. Alegerea materialului pentru partea de tăiere a frezei……………………………………………..p. 3

1.2. Atribuirea dimensiunilor frezei………………………………………………………………………p. 3

1.3. Scopul parametrilor geometrici ai părții de tăiere a frezei……….p. 3

2. Setarea adâncimii de tăiere……………………………………………………………...p. 3

3. Atribuirea cantității de furaj……………………………………………………………..p. 3

4. Determinarea vitezei de tăiere……………………………………………………………p. 4

4.1. Determinarea vitezei de tăiere…………………………………………………….p. 4

4.2. Determinarea vitezei de rotație a axului pe baza calculată

viteza de tăiere……………………………………………………………………………….p. 5

4.3. Clarificarea vitezei axului conform pașaportului mașinii………...pagina. 5

4.4. Determinarea vitezei efective de tăiere……………………………p. 5

5. Verificarea modului de tăiere selectat………………………………………………p. 5

5.1. Verificarea puterii de antrenare a axului mașinii…………...pagina. 5

5.2 Verificarea rezistenței mecanismului de avans longitudinal al mașinii………..p. 6

5.3 Verificarea rezistenței suportului tăietorului……………………………………...pag. 7

5.4. Verificarea rezistenței lamei de carbură a frezei……………..p. 7

6. Calculul timpului de operare…………………………………………p. 7

6.1. Calculul timpului principal…………………………………………………… pp. 7

6.2. Calculul timpului piesei………………………………………………………………… pp. 8

7. Calculul necesarului de echipamente……………………………………………p. 8

8. Eficiență tehnică și economică……………………………………………p. 8

8.1. Coeficientul de timp de bază…………………………………………..p. 8

Coeficientul de utilizare a puterii mașinii…………...p. 8

9. Factori care influențează condițiile de tăiere……………………………..………p. 9

9.1. Fluide de tăiere (lichide de răcire)………………………………..p. 10

9.2. Tipul de strunjire……………………………………………………….pag. 11

9.3. Adâncimea de avans și de tăiere…………………………………………………… pagina 12

9.4. Secțiunea transversală a suportului tăietorului……………………………………………………...pag. 13

9.5. Cantitatea admisibilă de uzură a frezei…………………………………………………………pagina. 14

9.6. Starea suprafeței materialului prelucrat și

compoziţia chimică…………………………………………………………………………...p. 14

9.7. Viteza de tăiere și durabilitate…………………………………………………….p. 14

Referințe…………………………………………………………………………………………….p. 16

ANEXE………………………………………………………………………………...pag. 17

1. Alegere freza de strunjire

1.1 Alegerea materialului pentru partea de tăiere a frezei

Pe baza alocației generale pentru prelucrare și a cerințelor pentru rugozitatea suprafeței, efectuăm prelucrarea în trei treceri (degroșare - 1 și strunjire de finisare - 2). Conform tabelului 2P, selectez materialul plăcii de aliaj dur:

pentru strunjire brută - T5K10,

pentru strunjire de finisare - T15K6.

1.2. Atribuirea dimensiunilor tăietorului

Pentru o mașină 1K62 cu înălțimea centrului de 200 mm, dimensiunile secțiunii transversale ale suportului de tăiere sunt: HxB = 25x16 mm.

Pentru prelucrare, aleg un tăietor îndoit direct cu o placă de aliaj dur, ale cărei dimensiuni sunt date în tabelul 3P: tăietor 2102 - 0055 GOST 18877-73.

1.3. Atribuirea parametrilor geometrici ai părții de tăiere a frezei

În funcție de materialul părții tăiate a frezei și de condițiile de prelucrare, selectez aceeași formă a suprafeței frontale a frezei (pentru degroșare și strunjire de finisare) conform tabelului. ZP: numărul II b - plat, cu teșit negativ. Conform GOST pentru freze de strunjire, conform tabelelor 5P - 7P, selectez parametrii geometrici ai tăietorilor: ,
,
,
,
,
,

Setarea adâncimii de tăiere

Adâncimea de tăiere ar trebui să fie egală cu alocația de prelucrare pentru această operație.

unde D este diametrul piesei de prelucrat, mm;

d – diametrul după prelucrare, mm.

Pentru strunjire brută:

Pentru finisarea strunjirii:

;

Alocarea cantității de hrană

La degroșare, selectez avansul conform tabelului 10P în funcție de materialul de prelucrat, diametrul piesei de prelucrat și adâncimea de tăiere în intervalul 0,6-1,2 mm/tur. Accept = 0,8 mm/tur.

La finisarea prelucrarii, selectez avansul conform Tabelului 9P in functie de rugozitatea suprafetei si raza la varful frezei, pe care o iau egala cu 1,2 mm,

Verific fluxurile selectate în funcție de datele pașaportului aparatului. 1K62 conform aplicației. Acord următoarele servicii = 0,78 mm/tur, = 0,11 mm/tur., = 0,07 mm/tur.

4. Determinarea vitezei de tăiere

4.1. Determinarea vitezei de tăierev, m/min. dupa formula:

Unde - coeficient în funcție de condițiile de prelucrare (conform Tabelului 11P pentru degroșare
= 340; pentru finisare -
= 420);

T - durata de viață a sculei, min (acceptăm
= 30 min);

x, y, m - exponenți (Tabelul 11P);

- un factor de corecție general, care este un produs al coeficienților individuali, fiecare dintre care reflectă influența unui anumit factor asupra vitezei de tăiere.

Pentru freze cu insert din carbură este egal cu:

Unde
- factor general de corecție ținând cont de influența proprietăților fizice și mecanice ale tabelului de materiale prelucrate. 12P, și găsim de la masă. Primul salariu:

- factor de corecție ținând cont de starea suprafeței piesei de prelucrat, conform Tabelului 14P - în timpul degroșării
= 0,8, pentru finisare -
= 1,0;