Compoziția aliajelor de metale neferoase. Metale și aliaje neferoase: clasificare, sortiment și proprietăți. Tratarea termică a metalelor neferoase

Și aliajele lor se caracterizează prin rezistență ridicată la coroziune, ductilitate mare, tenacitate, prelucrabilitate bună, conductivitate electrică și termică ridicată.

34. Numiți metalele neferoase.

Cele mai utilizate metale neferoase în industrie includ cuprul, aluminiul, cromul, staniul, zincul, magneziul, wolfram, molibdenul, nichelul, plumbul, titanul, argintul, aurul, platina etc.

35. Numiți aliajele metalelor neferoase.

Aliajele de metale neferoase includ: aliaje de cupru (alama, bronz, etc.); aliaje de aluminiu (duralumin, silumin etc.); aliaje de magneziu; aliaje de titan; aliaje plumb-staniu etc.

36. Ce este un babbitt?

Babbit este un aliaj de rulmenți cu punct de topire scăzut (GOST 1320-55, GOST 1209-59) care conține 80-90% staniu, 4-13% antimoniu, 3-6% cupru, precum și plumb, calciu, nichel, arsen, cadmiu. , telur , fier etc. Temperatura de topire 232-350 ° C. Temperatura de turnare 450-550 ° C.

Babbits sunt împărțiți în cei cu conținut ridicat de staniu, notați cu litera B, yang cu staniu scăzut - BN, BT și fără staniu, notați B K (aliaje plumb-calciu-sodiu).

Babbits se caracterizează prin rezistență ridicată la uzură, lucrabilitate, ductilitate, coeficient scăzut de frecare și prelucrabilitate bună.

37. Ce este alama?

Alama este un aliaj de cupru (45-80%) cu zinc (de la 3 la 50%), precum și cu alte elemente: aluminiu, cositor, plumb, fier, nichel etc. Densitatea alamei este de 8,3-8,5 g. / cm3, punct de topire 890-1000°C

Depinzând de proprietăți tehnologice(GOST 17711 - 72 și GOST 15527-70) alamele sunt împărțite în turnătorie și prelucrate prin presiune. Au proprietăți bune de rezistență, plasticitate, anti-fricțiune și anticoroziune.

Proprietățile mecanice, anticorozive și de turnare ridicate sunt posedate de tompak - alamă care conține nu mai mult de 22% zinc și nu mai puțin de 61% cupru.

Alama este notată cu litera L. În marcarea alamei, literele indică elementele chimice incluse în aliaj, primele două cifre din spatele literelor indică conținutul de cupru, iar numerele separate printr-o cratimă indică conținutul mediu de aliaj. elemente în procente în ordinea corespunzătoare literelor Deci, alamă marca LK. C80-3-3 conține 79-81% cupru, 10,5-16,5% zinc, 2,5-4,5% siliciu, 2-4% plumb.

Alama este utilizată pe scară largă în industrie.

38. Ce este bronzul?

Bronzul este un aliaj de cupru cu unul sau mai multe elemente chimice: staniu, plumb, zinc, nichel, fosfor, siliciu, mangan, aluminiu, fier. Densitatea bronzului este de 7,5-9,3 g/cm3, punctul de topire este de 940-1093° C. Este folosit ca material pentru piese de mașini, fitinguri expuse la frecare, intemperii, precum și la acțiunea acizilor slabi etc.

Bronzul se caracterizează prin proprietăți mecanice ridicate, turnare, antifricțiune și anticoroziune.

În funcție de compoziție, se disting bronzurile: bronzul de staniu, folosit pentru coji și fitinguri; aluminiu (6-11,5% AI), folosit pentru piese turnate modelate și benzi; silicios (1-3,5% siliciu); mangan (4,5-5,5% mangan); plumb (30-60% plumb) utilizat pentru lagărele lipite; beriliu (2% beriliu) folosit pentru arcuri și piese rezistente la uzură; cupru-titan (5% titan) și altele. 129

Bronzurile sunt bine prelucrate și turnate.

Ele sunt notate cu literele Br și alte litere, asemănătoare aramei, indicând elementele care alcătuiesc compoziția lor, și cifre care arată, respectiv, conținutul mediu al acestor elemente în procente. Deci, marca de bronz BrAZhMts 10-3-1.5 conține 9,5-10,5% aluminiu, 2,5-3,5% fier, 1-2% mangan, restul este cupru.

39. Numiți metalele nobile.

Grupul de metale nobile include aurul, platina, argintul.

40. Numiți un metal care se află în stare lichidă la temperatura normală a camerei.

Mercurul este lichid la temperatura normală a camerei. Densitatea mercurului este de 13,5 g/cm3, punctul de fierbere este de 357°C, iar punctul de solidificare este de 38,9°C.

41. Ce știi despre cositor?

Staniul (Sn) se obține dintr-un minereu de staniu numit casiterit (Su02). Staniul are o culoare argintie. Densitate - 7,3 g / cm3, punct de topire 232 ° C. Este un metal moale, ductil și ușor maleabil. Se păstrează prost la temperaturi scăzute, iar după prepararea berii la o astfel de temperatură pentru o lungă perioadă de timp, ne transformăm într-un soi propriu - staniu gri, care, în contact direct cu staniul alb, provoacă descompunerea acestuia.

Caracteristica olonului pur este xpyt la îndoire și rupere.

Descoperiri de tablă aplicare largăîn cositorire, lipire ca componentă a aliajelor tehnice pentru rulmenți, lipituri și alte scopuri.

42. Ce știi despre cupru?

Cuprul este obținut din minereuri de cupru, cum ar fi calcoperită (pirite de cupru), bornit, calcocit (lustru de cupru), covellită, malachit și azurit. Mai mult, cuprul pur este obținut prin tratarea chimică a cuprului negru. Culoarea cuprului este roșiatică. Densitate - I,?) g / em8, punctul de topire - 1083 ° C.

Cuprul se pretează bine pentru prelucrarea plasticului la rece, ștanțare, forjare la cald. În timpul prelucrării plasticului la rece, acesta crește ușor< ною твердость. Отличается хорошей теплопроводностью и элект ропровод- ностью. Под влиянием влаги быстро окисляется, покры­ваясь зеленым налетом. Широко используется в электро­технической промышленности, для изготовления художе­ственных изделий, в гальванопластике и для металлопокры­тий. Медь входит также в состав многих сплавов.

Cuprul poate fi lipit, sudat cu preîncălzire, sub presiune.

43. Numiți metalul care are cel mai înalt punct de topire.

Metalul care are cel mai mare punct de topire (3390°C) este wolfram. Densitatea wolframului este egală cu densitatea aurului și este de 19,3 g/cm3.

Nikitina Ludmila

Această lucrare îi va ajuta pe studenți să distingă proprietățile și aplicațiile metalelor și aliajelor neferoase

Descarca:

Previzualizare:

GBOU SO SPO „EP”

Lucrări creative pe subiect

"Stiinta Materialelor"

pe tema:

Completat de: elevă a grupei nr. 38 Nikitina L.Yu.

Engels

2012

Metale neferoase și aliajele acestora

Metalele neferoase și aliajele lor sunt utilizate pe scară largă în inginerie. Cele mai importante metale neferoase sunt aluminiul, cuprul, magneziul, nichelul, titanul și (într-o măsură mai mică) metalele moi staniul, plumbul și zincul. Aliajele folosesc adesea metale precum antimoniu, bismut, cadmiu, mercur, cobalt, crom, molibden, wolfram și vanadiu. Ultimele patru metale sunt denumite în mod condiționat feroaliaje, deși pot conține fier doar ca impuritate.
Aluminiu . Aluminiul pur este utilizat pe scară largă acolo unde este importantă o conductivitate electrică ridicată, cum ar fi firele pentru liniile electrice (liniile electrice). Aliajele de aluminiu sunt, de asemenea, potrivite pentru turnurile de transmisie a puterii, deoarece structurile realizate din astfel de aliaje sunt rezistente la coroziunea atmosferică.
Aliajele de aluminiu pot fi împărțite în întăribile și neîntăribile prin tratament termic. Aliajele care nu pot fi întărite prin tratament termic conțin de obicei siliciu, magneziu și mangan. Aliajele întărite prin tratament termic conțin cupru, zinc și anumite combinații de magneziu și siliciu. Limita de curgere a aliajelor neîntărite prin tratament termic este de 50-280 MPa, iar rezistența lor la rupere variază de la 100 la 350 MPa. Limita de curgere a aliajelor tratate termic poate depăși 500 MPa, iar rezistența la tracțiune - 550 MPa. Aliajele tratabile termic (dintre care duraluminiu și avial sunt cele mai cunoscute) sunt cel mai des utilizate în industria aerospațială, unde este necesară rezistență ridicată la greutate redusă. Dar aliajele de aluminiu sunt utilizate pe scară largă și în aproape toate vehicule - mașini, autobuze, vagoane de cale ferată și chiar nave maritime și fluviale.
Cupru . Deoarece cuprul este destul de ușor de recuperat din minereu, a fost unul dintre primele metale pe care omul a învățat să le folosească. Acest lucru s-a întâmplat, se pare, înainte de 4000 î.Hr. Cuprul are o conductivitate electrică ridicată și a fost primul material folosit pentru transmiterea energiei electrice. Este încă utilizat pe scară largă în cablajul electric de uz casnic și echipamentele electrice. Rezistenta la curgere cupru pur este de aproximativ 170 MPa, iar rezistența la tracțiune este de aproximativ 280 MPa; alungirea este de obicei mai mare de 35%. Laminarea la rece și tragerea sporesc aceste caracteristici ale cuprului. Rigiditatea cuprului este de aproximativ jumătate față de oțel.
Cuprul este cel mai des folosit sub formă de aliaje, în primul rând cu zinc și staniu. În aliajele cu zinc, numite alama, conținutul de zinc variază de la 2 la 40%. Rezistența alamei tinde să crească odată cu creșterea conținutului de zinc. Asa numitul. cartuș din alamă cu 30% zinc. Limita sa de curgere este de aprox. 280 MPa, iar rezistența la tracțiune este de cca. 530 MPa. Aliajele de cupru și staniu, numite bronzuri, au fost printre primele aliaje de cupru folosite de om. Conținutul de staniu în bronzuri este de la 2 la 30%. Se mai folosesc aliaje ternare de cupru cu staniu și zinc. Alte aliaje de cupru utilizate pe scară largă sunt cu nichel sau cu nichel și zinc. Astfel de aliaje, cum ar fi nichel-argint, se disting prin rezistență ridicată la coroziune, precum și rezistență.
Aliajele de cupru de înaltă rezistență conțin aluminiu, siliciu sau beriliu. cale tratament termic limita lor de curgere poate fi crescută la 1000 MPa sau mai mult, iar rezistența la tracțiune până la 1300 MPa. Aceste aliaje sunt utilizate acolo unde sunt necesare materiale rezistente la coroziune, nemagnetice, care nu produc scântei, cu conductivitate și rezistență electrică ridicate. Multe aliaje de cupru, în special cele cu staniu și nichel, sunt preferate de ingineri pentru rezistența la coroziune în echipamente precum schimbătoare de căldură, alambic, evaporatoare, condensatoare și conducte. Sistemele de apă caldă menajeră folosesc adesea conducte de cupru.
Magneziu. La fel ca aluminiul, magneziul este utilizat pe scară largă în industrie datorită densității sale relative scăzute (aproximativ 1,7, mai puțin decât cea a aluminiului). Este adesea folosit sub formă de piese turnate, caz în care limita sa de curgere este de 85 până la 140 MPa și rezistența sa la tracțiune este de 140 până la 280 MPa. Produsele laminate cu magneziu (tije, profile, foi) au o limită de curgere și o rezistență la tracțiune puțin mai mari. Aliajele de magneziu sunt mai puțin ductile decât aliajele de aluminiu și cupru (alungirea relativă este de 4-15%). Aplicația lor cea mai importantă este în industria aerospațială, unde ușurința lor este de mare avantaj. Materialele de magneziu aerospațial sunt în mare parte tratabile termic aliaje speciale. În aliajele cu magneziu, aluminiul, manganul și zincul sunt cel mai des utilizate (de obicei în cantități mici, deși conținutul de aluminiu poate fi de până la 10%). După tratamentul termic, limita de curgere a unor astfel de aliaje poate fi de până la 310, iar rezistența la tracțiune de până la 390 MPa.
Titan. Aliajele de titan au început să fie folosite ca materiale structurale abia după al Doilea Război Mondial. Producția de titan este împiedicată de faptul că interacționează foarte activ cu oxigenul, hidrogenul și azotul, precum și (la temperaturi ridicate) cu aproape toate materialele de topire a creuzetelor. Cu toate acestea, în prezent sunt produse și utilizate o serie de aliaje de titan. Datorită ușurinței (densitatea aprox. 4,5 g/cm3) și rezistenței mari, depășind rezistența aliajelor de aluminiu și magneziu, aliajele de titan sunt utilizate în părțile critice ale tehnologiei aerospațiale. Dar titanul este destul de scump, ceea ce îi limitează utilizarea. Titanul tehnic are o limită de curgere de peste 400 MPa, o rezistență la tracțiune de 500 până la 630 MPa, o alungire de cca. 20%. Aproape tot titanul produs este folosit sub formă de aliaje îmbunătățite prin tratament termic. Elementele obișnuite de aliere pentru titan sunt aluminiul, vanadiul, molibdenul și staniul. Cel mai comun aliaj de titan - cu 6% aluminiu și 4% vanadiu - este folosit în industria aerospațială. Limita sa de curgere este de aprox. 900 MPa și rezistență la tracțiune - mai mult de 1000 MPa. Rezistența acestui aliaj poate fi crescută prin tratament termic complex. Fiind rezistente la anumiți acizi, aliajele de titan sunt folosite în echipamentele corespunzătoare. În plus, astfel de aliaje sunt folosite ca materiale pentru comunicații și fitinguri de țevi, părți de cocă și învelișuri pentru aeronavele militare de mare viteză.
Nichel . Nichelul este rar folosit formă pură, dar aliajul său cu crom și molibden este utilizat pe scară largă pentru piese și elemente structurale la temperaturi ridicate. Un astfel de aliaj se caracterizează prin rezistență ridicată la fluaj și rezistență ridicată la coroziune în intervalul de temperatură de la 800 la 1100 C. Aplicațiile tipice ale aliajelor de nichel crom molibden sunt paletele turbinei și alte componente la temperaturi înalte. Nichelul este folosit și în unele aliaje de cupru-nichel pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune a cuprului.
Alte metale. Staniul, zincul și plumbul sunt folosite în principal pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune a aliajelor, iar staniul și zincul sunt cel mai adesea sub formă acoperiri anticorozive pentru produse din oțel. Principiul unei astfel de protecție a „benzii de rulare” este că învelișul, nu oțelul, se corodează. Acoperirile de „placare” cu zinc sunt aplicate prin depunere electrolitică. Plumbul fără componente suplimentare este utilizat ca material rezistent la coroziune sub formă de țevi și foi. Plumbul este folosit împreună cu staniul sub formă de lipire, în special în industria electronică. Conținutul de plumb al unor astfel de lipituri poate varia de la 50% până la aproape 100%. Zincul este utilizat în aliaje cu punct de topire scăzut pentru turnarea sub presiune în unele industrii, în special în industria auto. Rezistența acestor aliaje este scăzută, dar sunt potrivite pentru turnarea în forme complexe.

Metalele neferoase sunt împărțite în nobile, grele, ușoare și rare.
Metalele nobile includ metale cu rezistență ridicată la coroziune: aur, platină, paladiu, argint, iridiu, rodiu, ruteniu și osmiu. Sunt utilizate sub formă de aliaje în inginerie electrică, inginerie electrovacuum, instrumentare, medicină etc.
Metalele grele includ metale cu o densitate mare: plumb, cupru, crom, cobalt etc. Metalele grele sunt utilizate în principal ca elemente de aliere, iar metalele precum cuprul, plumbul, zincul și parțial cobaltul sunt, de asemenea, folosite în forma lor pură.
Metalele ușoare includ metale cu o densitate mai mică de 5 grame pe centimetru cub: litiu, potasiu, sodiu, aluminiu etc. Sunt folosiți ca dezoxidanți pentru metale și aliaje, pentru aliere, în pirotehnică, fotografie, medicină etc.
Metalele rare includ metale cu proprietăți speciale: wolfram, molibden, seleniu, uraniu etc.
Grupul de metale neferoase utilizate pe scară largă include aluminiu, titan, magneziu, cupru, plumb și staniu.
Metalele neferoase au o serie de proprietăți foarte valoroase, de exemplu, conductivitate termică ridicată (aluminiu, cupru), densitate foarte scăzută (aluminiu, magneziu), rezistență ridicată la coroziune (titan, aluminiu).
Conform tehnologiei de fabricație a semifabricatelor și a produselor, aliajele neferoase sunt împărțite în forjate și turnate (uneori sinterizate).

Desemnarea elementelor de aliere

Denumirea elementelor de aliere este aceeași în toate aliajele neferoase:

CUPRUL ȘI ALIEJELE SĂU

Cuprul este unul dintre metalele cunoscute din cele mai vechi timpuri. Cuprul are o conductivitate electrică și termică ridicată (cupru 100% pur este standard, apoi 65% aluminiu, 17% fier), precum și rezistență la coroziune atmosferică. Datorită ductilității sale ridicate, cuprul este bine prelucrat prin presiune (folie de 0,02 mm grosime poate fi făcută din cupru), dar proprietățile de turnare sunt scăzute. Proprietățile cuprului sunt foarte influențate de impurități: totul, cu excepția argintului și beriliului, degradează conductivitatea electrică și conductibilitatea electrică.
Cuprul este utilizat pe scară largă pentru conductorii de curent electric, diferite schimbătoare de căldură.
Cuprul este marcat cu litera M urmată de un număr. Cum mai multă figură cu atât conține mai multe impurități. Cel mai înalt grad M00 este 99,99% cupru, M4 este 99% cupru.

In tehnologie se folosesc 2 grupe mari de aliaje de cupru: alama si bronz.

Alamă

Alama este un aliaj de cupru și zinc care conține cantități mici de alte componente. Alama este mai ieftină decât cuprul și o depășește ca rezistență, duritate și rezistență la coroziune. Au proprietăți bune de turnare.
În funcție de numărul de componente, existăsimplu (dublu)Și special (multicomponent)alamă.
Alama simplă conține doar Cu și Zn. Sunt marcate cu litera L, figura care o urmează arată procentul de cupru, restul este zinc. De exemplu: L62 - 62% cupru. Când conținutul de Zn este mai mic de 20%, alama se numește tompak. L96.
Alama specială conține de la 1 la 8% din diferite elemente de aliere (LE), care măresc proprietățile mecanice și rezistența la coroziune.

Al, Mn, Ni - crește proprietățile mecanice și rezistența la coroziune a alamei. Plumbul îmbunătățește prelucrabilitatea. Alama de siliciu are fluiditate și sudabilitate bună. Staniul îmbunătățește rezistența la coroziune a alamei în apa de mare.

Marcare:

• Alama forjata:
  dupa litera L a pus literele adoptate pt simbol elemente de aliere. După prima cifră care arată conținutul mediu de cupru în %, urmează cifrele care indică conținutul în % de elemente degradante, restul este zinc (LAZH60-1-1, LAN59-3-2)
• Turnătorii:
  Cantitatea de zinc și fiecare element de aliere este plasată direct în spatele literei (LTs40Mts3A - 40% - Zn, 3% - Mn, 1% - Al, 56% - Cu (în rest.)

Bronzuri

Bronzul este orice aliaj de cupru, altul decât alama. Acestea sunt aliaje de cupru în care zincul nu este principalul element de aliere. Caracteristica generala bronzul este o rezistență ridicată la coroziune și anti-fricțiune (de la anti- și lat. frictio- fricțiune).
După compoziția lor chimică, ele sunt împărțite în coton și fara cositor (special).

Marcare:

• Deformabil:
  literele Br indicând L.E., cifrele din spatele literelor arată numărul lor ca procent. Cuprul - prin diferență (de exemplu: BrOTsS4-3-2 conține Sn-4%, Zn-3%, Pb-2%, Cu- rest.).
• Turnătorie
  Conținutul mediu de componente în% este plasat imediat după literă (de exemplu: BrA10Zh3Mts2).

Bronzuri de staniuau proprietăți mecanice ridicate, de turnătorie, antifricțiune, rezistență la coroziune, prelucrabilitate, dar sunt de utilizare limitată din cauza deficitului și a costului ridicat al staniului.

Bronzuri specialenu servesc doar ca înlocuitori pentru bronzurile de staniu, dar în unele cazuri le depășesc în proprietățile lor mecanice, anticorozive și tehnologice:

• Bronzuri de aluminiu - 5-11% aluminiu. Au proprietăți mecanice și antifricțiune mai mari decât cele ale staniului, dar proprietățile de turnare sunt mai mici. Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice și anticorozive, sunt introduse fier, mangan, nichel (de exemplu, -BrAZh9-4). Din aceste bronzuri sunt realizate diferite bucșe, ghidaje, piese critice mici.
• Bronzurile de beriliu conțin 1,8-2,3% beriliu și se disting prin duritate mare, rezistență la uzură și elasticitate (de exemplu, -BrB2, BrBMN1.7). Sunt folosite pentru arcuri în dispozitivele care funcționează într-un mediu agresiv.
• Bronzuri de siliciu - 3-4% siliciu aliat cu nichel, mangan, zinc în proprietăți mecanice se apropie de oțeluri.
• Bronzurile cu plumb conțin 30% plumb, sunt aliaje bune anti-fricțiune și sunt folosite la fabricarea lagărelor alunecare.

Aluminiu și aliajele sale

Aluminiul este al treilea element cel mai abundent din scoarța terestră, după oxigen și siliciu. Rezistent la coroziune atmosferică datorită formării unui film dens de oxid pe suprafața sa. Densitate - 2,7 g/cm 3 . Are o conductivitate termică și electrică bună. Funcționează bine cu presiune.
Este marcat cu litera A și un număr care indică conținutul de aluminiu. Aluminiul de înaltă puritate are clasa A999 - conținutul de Al din acest grad este de 99,999%. Aluminiu de înaltă puritate - A99, A95 conțin Al 99,99% și, respectiv, 99,95%. Aluminiu tehnic - A85, A8, A7 etc.
Este utilizat în industria electrică pentru fabricarea conductoarelor de curent, în industria alimentară și chimică. industrie. Ca dezoxidant în producția de oțel, pentru aluminizarea pieselor pentru a le crește rezistența la căldură.În forma sa pură, este rar folosit din cauza rezistenței sale scăzute - 50 MPa.

Aliaje de aluminiu forjat

În funcție de posibilitatea de călire termică, aliajele de aluminiu forjat se împart în necălit și călit tratament termic.
la aliaje, neîntărit t/o includ aliaje Al c Mn (AMts1) și aliaje Al c Mg (AMg 2, AMg3). Numărul este numărul condiționat al mărcii.
Aceste aliaje sunt bine sudate, au proprietăți plastice ridicate și rezistență la coroziune, dar rezistență scăzută.Aceste aliaje sunt întărite prin călirea prin muncă. Aliajele din acest grup și-au găsit aplicație ca material de tablă utilizat pentru fabricarea produselor de formă complexă obținute prin ștanțare și laminare la rece și la cald. Produse ambutisate adânc, nituri, rame etc.
aliaje,întărit t/o , sunt utilizate pe scară largă în inginerie mecanică, în special în construcția de aeronave, deoarece au o greutate specifică scăzută cu proprietăți mecanice suficient de ridicate. Acestea includ:
Duralumini - principalele componente de aliaj - cupru și magneziu:
D1 - pale de elice, piei D16, rame, lame de aeronave, D17 - aliaj de nituri principale.
Aliajele de înaltă rezistență - B95, B96 - împreună cu cuprul și magneziul conțin o cantitate semnificativă de zinc. Folosit pentru structuri foarte încărcate.
Aliaje cu plasticitate crescută și rezistență la coroziune - AB, AD31, AD33. Pale de elicopter, piese ștanțate și forjate de configurație complexă.

Aliaje de aluminiu turnat

Cele mai răspândite aliaje ale sistemului Al-Si-silumins.
Siluminul are o combinație de proprietăți mecanice și de turnare ridicate, greutate specifică scăzută. Un aliaj tipic de siliciu AL2(AK12) conține 10-13% Si, are o fluiditate ridicată, o contracție scăzută și este rezistent la coroziune. Supus la întărire și îmbătrânire (AK7 (AL9), AK9 (AL4).

Zincul și aliajele sale

Zinc - metal cu punct de topire scăzut (419 grade C) și densitate mare (7,1 g/cm 3 ). Rezistența zincului este scăzută (150 MPa) cu ductilitate ridicată.

Zincul este utilizat pentru galvanizarea la cald și galvanizarea tablelor de oțel, în industria tipografică, pentru fabricarea elementelor galvanice. Este folosit ca aditiv în aliaje, în primul rând în aliaje de cupru (alama, etc.), și ca bază pentru aliajele de zinc, precum și pentru imprimarea metalului.
În funcție de puritate, zincul este împărțit în grade TsVOO (99,997% Zn), TsVO (99,995% Zn), TsV (99,99% Zn), TsOA (99,98% Zn), Ts0 (99,975% Zn), Ts1 (99,95%) % Zn), C2 (98,7% Zn), CZ (97,5% Zn).

aliaje de zinc sunt utilizate pe scară largă în inginerie mecanică și sunt împărțite în aliaje pentru turnare sub presiune, turnare matriță, turnare centrifugă și aliaje anti-fricțiune.
Principalele componente de aliere ale aliajelor de zinc sunt aluminiul, cuprul și magneziul.
Piesele turnate din aliaje de zinc sunt ușor de lustruit și acceptă acoperiri galvanizate.

Compoziția, proprietățile și aplicarea unor aliaje de zinc:

TsA4 conține 3,9-4,3% Al, 0,03-0,06% Mg, rezistență la tracțiune 250-300 MPa, ductilitate 3-6%, duritate 70-90HB). Este utilizat în turnarea prin injecție a pieselor care necesită stabilitate dimensională și proprietăți mecanice.
TsAM10-5L conține 9,0-12,4% Al, 4,0-5,5% Cu, 0,03-0,06% Mg, rezistență la tracțiune nu mai puțin de 250 MPa, ductilitate nu mai puțin de 0,4%, duritate - nu mai puțin de 100HB. Aliajul este utilizat la fabricarea rulmenților și bucșilor pentru mașini-unelte pentru prelucrarea metalelor, prese care funcționează sub presiune de până la 200-10000 Pa.
TsAM9-1,5 conține 9,0-11,0% Al, 1,0-2,0% Cu, 0,03-0,06% Mg, rezistență la tracțiune de cel puțin 250 MPa, plasticitate de cel puțin 1%, duritate de cel puțin 90HB. Aliajul este utilizat pentru fabricarea diferitelor unități de frecare și rulmenți pentru material rulant.

Magneziul și aliajele sale

Magneziu - Metal alb argintiu. Are o densitate scăzută (1,74 g/cm 3 ), prelucrabilitate bună, capacitatea de a percepe șocurile și de a amortiza sarcinile de vibrație.
In functie de continutul de impuritati se stabilesc urmatoarele grade de magneziu: Mg96 (99,96% Mg), Mg95 (99,95% Mg), Mg90 (99,90% Mg), magneziu de inalta puritate (99,9999% Mg).
Magneziul este un metal reactiv, ușor de oxidat în aer și se aprinde la temperaturi de peste 623°C. Magneziul pur datorită proprietăților mecanice scăzute (rezistență la tracțiune 100 - 190 MPa, alungire relativă 6 - 17%, duritate 30 - 40HB) nu este practic utilizat ca material structural. Se folosește în pirotehnică, în industria chimică pentru sinteza compușilor organici, în metalurgia diferitelor metale și aliaje ca dezoxidant, agent reducător și element de aliere.

Aliaje pe bază de magneziu

Avantajul aliajelor de magneziu este rezistența lor specifică ridicată. Rezistența la tracțiune a aliajelor de magneziu ajunge la 250 - 400 MPa la o densitate mai mică de 2 grame pe centimetru cub. Aliajele fierbinți sunt bine forjate, laminate și presate. Aliajele de magneziu sunt bine prelucrate prin tăiere (mai bine decât oțelurile, aliajele de aluminiu și cupru), bine șlefuite și lustruite. Sunt sudate satisfăcător prin rezistență și sudare cu arc în gazele de protecție.
Dezavantajele aliajelor de magneziu, împreună cu rezistența scăzută la coroziune și modulul de elasticitate scăzut, includ proprietăți slabe de turnare, o tendință de saturare cu gaz, oxidare și aprindere în timpul preparării lor.

În funcție de proprietățile mecanice, aliajele de magneziu sunt împărțite în aliaje rezistență scăzută și medie, rezistență ridicată și rezistentă la căldură , conform tendintei de intarire prin tratament termic - onîntărit și necălit.

Aliaje de magneziu forjat. În aliajele MA1 și MA8, manganul este principalul element de aliere. Aceste aliaje nu sunt întărite prin tratament termic, au o bună rezistență la coroziune și sudabilitate. Aliajele MA2-1 și MA5 aparțin sistemului Mg-Al-Zn-Mn. Aluminiul și zincul măresc rezistența aliajelor, conferă plasticitate tehnologică bună, ceea ce face posibilă fabricarea de piese forjate și ștanțate de formă complexă din ele (rotoare și jaluzele capotei unui avion). Aliajele sistemului Mg-Zn, aliate suplimentar cu zirconiu (MA14), cadmiu, metale din pământuri rare (MA15, MA19 etc.) sunt clasificate ca aliaje de magneziu de înaltă rezistență. Sunt utilizate pentru piese nesudate cu încărcare puternică (piei de aeronave, piese de mașini de ridicat, mașini, războaie etc.).

Aliaje de magneziu turnate. Aliajele sistemului Mg-Al-Zn (ML5, ML6) au găsit cea mai mare aplicație. Sunt utilizate pe scară largă în construcția de avioane (carcase de instrumente, pompe, cutii de viteze, lumini și uși de cabină etc.), tehnologia rachetelor (corpuri de rachete, carene, rezervoare de combustibil și oxigen, stabilizatoare), structuri de mașini, în special de curse (carcase, roți). , pompe etc.), în instrumentație (carcase și părți ale instrumentelor). Datorită capacității scăzute de absorbție a neutronilor termici, aliajele de magneziu sunt utilizate în tehnologia nucleară, iar datorită capacității mari de amortizare - la fabricarea carcaselor pentru echipamente electronice.
Proprietăți tehnologice și mecanice superioare sunt deținute de aliajele de magneziu cu zinc și zirconiu (ML 12), precum și aliajele aliate suplimentar cu cadmiu (ML8), metalele pământurilor rare (ML9, ML10). Aceste aliaje sunt utilizate pentru piese încărcate ale aeronavelor și motoarelor de aeronave (carcase compresoare, carter, ferme trenuri de aterizare, coloane de comandă etc.).
Aliajele de magneziu sunt supuse următoarelor tipuri de tratament termic: T1 - îmbătrânire, T2 - recoacere, T4 - omogenizare și călire cu aer, T6 - omogenizare, călire și îmbătrânire cu aer, T61 - omogenizare, călire și îmbătrânire cu apă.

Metale neferoase, proprietățile și aliajele lor

Metalele neferoase* și aliajele includ aproape toate metalele și aliajele, cu excepția fierului și a aliajelor acestuia, care formează un grup de metale feroase. Metalele neferoase sunt mai rare decât fierul și sunt adesea mult mai scumpe pentru mine decât fierul. Cu toate acestea, metalele neferoase au adesea proprietăți care nu se găsesc în fier, iar acest lucru justifică utilizarea lor.

Expresia „metale neferoase” se explică prin culoarea unor metale grele: de exemplu, cuprul are o culoare roșie.

Când metalele sunt amestecate corespunzător (în stare topită), se obțin aliaje. Aliajele au cele mai bune proprietăți decât metalele din care sunt compuse. Aliajele, la rândul lor, sunt împărțite în aliaje de metale grele, aliaje de metale ușoare etc.

Metalele neferoase sunt împărțite în următoarele grupe în funcție de o serie de caracteristici:

- metale grele - cupru, nichel, zinc, plumb, cositor;

- metale ușoare - aluminiu, magneziu, titan, beriliu, calciu, stronțiu, bariu, litiu, sodiu, potasiu, rubidiu, cesiu;

- metale pretioase - aur, argint, platină, osmiu, ruteniu, rodiu, paladiu;

- metale mici - cobalt, cadmiu, antimoniu, bismut, mercur, arsenic;

- metale refractare - wolfram, molibden, vanadiu, tantal, niobiu, crom, mangan, zirconiu;

- metale pământuri rare - lantan, ceriu, praseodim, neodim, samariu, europiu, gadoliniu, terbiu, itterbiu, disproziu, holmiu, erbiu, tuliu, lutetiu, prometiu, scandiu, ytriu;

- metale împrăștiate - indiu, germaniu, taliu, taliu, reniu, hafniu, seleniu, teluriu;

- metale radioactive - uraniu, toriu, protactiniu, radiu, actiniu, neptunium, plutoniu, americiu, californiu, einsteiniu, fermiu, mendeleviu, nobeliu, lawrencium.

Cel mai adesea, metalele neferoase sunt folosite în inginerie și industrie sub formă de diferite aliaje, ceea ce vă permite să le schimbați fizic, mecanic și Proprietăți chimice pe o gamă foarte largă. În plus, proprietățile metalelor neferoase sunt modificate prin tratament termic, întărire, datorită îmbătrânirii artificiale și naturale etc.

Metalele neferoase sunt supuse tuturor tipurilor de prelucrare și tratament sub presiune - forjare, ștanțare, laminare, presare, precum și tăiere, sudare, lipire.

Piesele turnate sunt realizate din metale neferoase, precum și diverse produse semifabricate sub formă de sârmă, metal profilat, bare rotunde, pătrate și hexagonale, benzi, bandă, foi și folie. O parte semnificativă a metalelor neferoase este utilizată sub formă de pulberi pentru fabricarea produselor prin metalurgia pulberilor, precum și pentru fabricarea diferitelor vopsele și ca acoperiri anticorozive.

· - unele elemente chimice Comisia Națională a Ucrainei (NKU) recomandă denumirea după cum urmează: Argint - Argentum, Aur - Aurum, Carbon - Carbon, Cupru - Cuprum etc. Numele elementelor în anumite cazuri sunt folosite ca nume proprii - sunt scrise cu majuscule în mijlocul unei propoziții. În școli, copiii (la lecțiile de chimie) numesc azotat de acid azotic, acid sulfuric - sulfuric etc. În alte cazuri (geografie, istorie etc.), sunt folosite denumiri comune, i.e. aurul se numește aur, cuprul se numește cupru și așa mai departe.

Metale și aliaje neferoase

Aliajele de metale neferoase sunt utilizate pentru fabricarea pieselor care funcționează într-un mediu agresiv, supuse frecării, necesitând conductivitate termică ridicată, conductivitate electrică și greutate redusă.

Cuprul este un metal roșcat cu conductivitate termică ridicată și rezistență la coroziune atmosferică. Rezistența este scăzută: av = 180 ... ... 240 MPa cu plasticitate ridicată b> 50%.

Alama - un aliaj de cupru și zinc (10 ... 40%), se pretează bine la laminare la rece, ștanțare, trefilare<7ь = 25О...4ОО МПа, 6=35..15%. При маркировке лату-ней (Л96, Л90, ..., Л62) цифры указывают на содержание меди в процентах. Кроме того, выпускают латуни многокомпонентные, т. е. с другими элементами (Мп, Sn, Pb, Al).

Bronzul este un aliaj de cupru cu staniu (până la 10%), aluminiu, mangan, plumb și alte elemente. Are proprietăți bune de turnare (supape, robinete, candelabre). La marcarea bronzului Br.OTsSZ-12-5, indicii individuali indică: Br - bronz, O - cositor, C - zinc, C - plumb, numerele 3, 12, 5 - procentul de staniu, zinc, plumb. Proprietățile bronzului depind de compoziție: bv=15O...21O MPa, b=4...8%, HB60 (medie).

Aluminiul este un metal argintiu ușor cu rezistență scăzută la tracțiune - aa = 80 ... ... 100 MPa, duritate - HB20, densitate scăzută - 2700 kg / m3, rezistent la coroziune atmosferică. În forma sa pură, este rar folosit în construcții (vopsele, agenți de suflare, folie). Pentru creșterea rezistenței, se introduc în el aditivi de aliere (Mn, Cu, Mg, Si, Fe) și se folosesc unele metode tehnologice. Aliajele de aluminiu sunt împărțite în aliaje de turnătorie utilizate pentru turnarea produselor (silici), și deformabile (duralumini), care sunt utilizate pentru rularea profilelor, tablelor etc.

Siluminile sunt aliaje de aluminiu cu siliciu (până la 14%), au calități de turnare ridicate, contracție redusă, rezistență oi = 200 MPa, duritate HB50 ... 70 cu o ductilitate suficient de mare 6 = = = 5 ... 10% . Proprietățile mecanice ale siluminilor pot fi îmbunătățite semnificativ prin modificare. În același timp, crește gradul de dispersie a cristalelor, ceea ce crește rezistența și plasticitatea siluminilor.

Duraluminii sunt aliaje complexe de aluminiu cu cupru (până la 5,5%), siliciu (mai puțin de 0,8%). mangan (până la 0,8%), magneziu (până la 0,8%) etc. Proprietățile lor sunt îmbunătățite prin tratament termic (stingere la o temperatură de 500 ... 520 ° C, urmată de îmbătrânire). Învechirea se realizează în aer timp de 4...5 zile când este încălzită la 170°C timp de 4...5 ore.

Tratamentul termic al aliajelor de aluminiu se bazează pe călirea dispersată cu eliberarea de particule dure dispersate cu compoziție chimică complexă. Cu cât particulele noilor formațiuni sunt mai fine, cu atât este mai mare efectul de întărire a aliajelor. Rezistența la tracțiune a duraluminilor după întărire și îmbătrânire este de 400...480 MPa și poate fi crescută la 550...600 MPa ca urmare a călirii prin muncă în timpul tratamentului sub presiune.

Recent, aluminiul și aliajele sale sunt din ce în ce mai utilizate în construcții pentru structuri portante și de închidere. Deosebit de eficientă este utilizarea duraluminilor pentru structuri în structuri cu deschidere mare, în structuri prefabricate, în construcții seismice, în structuri destinate să funcționeze într-un mediu agresiv. A început producția de panouri cu balamale cu trei straturi din foi de aliaj de aluminiu umplute cu materiale spumante. Prin introducerea agenților de suflare, este posibil să se creeze un material de spumă de aluminiu foarte eficient, cu o densitate medie de 100 ... 300 kg / m3

Toate aliajele de aluminiu pot fi sudate, dar sudarea este mai dificilă decât sudarea oțelului din cauza formării de oxizi de AlO3 refractari.

Caracteristicile duraluminiului ca aliaj structural sunt: ​​o valoare scăzută a modulului de elasticitate, de aproximativ 3 ori mai mică decât cea a oțelului, efectul temperaturii (o scădere a rezistenței cu o creștere a temperaturii peste 400 ° C și o creștere a rezistență și ductilitate la temperaturi scăzute); crescut de aproximativ 2 ori în comparație cu coeficientul de dilatare liniară a oțelului; sudabilitate redusă.

Titanul a început recent să fie folosit în diverse ramuri ale tehnologiei datorită proprietăților sale valoroase: rezistență ridicată la coroziune, densitate mai mică (4500 kg/m3) în comparație cu oțelul, proprietăți de înaltă rezistență și rezistență crescută la căldură. Pe baza de titan se creează structuri ușoare și durabile, cu dimensiuni reduse, capabile să funcționeze la temperaturi ridicate.

Tehnologii de pregătire a suprafețelor metalice

Protecția fiabilă anticorozivă a metalului este posibilă numai cu un nivel ridicat de pregătire a suprafeței.

Înainte de aplicarea unui material de vopsea anticoroziv, este necesar, în primul rând, să alegeți tehnologia și metoda de pregătire a suprafeței metalice înainte de vopsire.

Există metode mecanice și chimice de pregătire a suprafețelor. Metodele mecanice au o serie de limitări în aplicarea lor și nu sunt capabile să ofere proprietăți de protecție bune ale straturilor de vopsea, mai ales atunci când sunt utilizate în condiții dure. În prezent, metodele chimice de pregătire a suprafețelor sunt utilizate pe scară largă. Aceste metode fac posibilă prelucrarea produselor de orice formă și complexitate, sunt ușor de automatizat și oferă o calitate înaltă a suprafeței produselor vopsite.

Cum să alegi un proces de pregătire a suprafeței?

Ce schemă de pregătire a suprafeței ar trebui aleasă pentru diferite metale, diferite vopsele și condiții de funcționare? Să vorbim despre totul în ordine.

Alegerea tehnologiei de pregătire a suprafețelor depinde de trei factori principali: condițiile de funcționare ale produselor vopsite, tipul de metal și vopseaua utilizată.

În ceea ce privește pregătirea suprafeței, metalele pot fi împărțite în două categorii:

Metale feroase - oțel, fontă etc.;

Metale neferoase - aluminiu, aliaje de zinc, titan, cupru, oțel galvanizat etc.

Fosfatarea este folosită pentru a pregăti suprafața metalelor feroase, iar fosfatarea sau cromarea este utilizată pentru tratarea metalelor neferoase. Cu prelucrarea simultană a zincului și aluminiului cu metale feroase, se preferă fosfatarea. Pasivarea este utilizată în etapa finală după operațiile de fosfatare, cromare și degresare.

Procesele tehnologice de pregătire a suprafeței produselor operate în interior pot consta în 3-5 etape.

În aproape toate cazurile, după pregătirea chimică a suprafeței, produsele sunt uscate de umiditate în camere speciale.

Ciclul complet de pregătire chimică a suprafeței arată astfel:

Degresare;

Clătirea cu apă potabilă;

Aplicarea unui strat de conversie;

Clătirea cu apă potabilă;

Clătire cu apă demineralizată;

Pasivare.

Procesul tehnologic de fosfatare cristalină include o etapă de activare imediat înainte de aplicarea stratului de conversie. Atunci când se utilizează cromarea, pot fi introduse etape de clarificare (când se utilizează degresare alcalină ridicată) sau activare acidă.

Alegerea tehnologiei care asigură pregătirea suprafeței de înaltă calitate înainte de vopsire este de obicei limitată de dimensiunea zonelor de producție și de capacitățile financiare. Dacă nu există astfel de restricții, atunci ar trebui să se aleagă un proces tehnologic în mai multe etape care să garanteze calitatea necesară a vopselei și lacurilor obținute.

Cu toate acestea, de regulă, trebuie luați în considerare factorii limitatori. Prin urmare, pentru a selecta varianta optimă de pretratare a suprafeței, este necesar să se efectueze teste preliminare ale acoperirilor propuse la fața locului.

Care este cea mai bună metodă de tratare chimică a metalului?

Pentru tratarea chimică a metalelor se folosesc metode de pulverizare (sablare la presiune joasă), imersie, abur și jet de apă.

Pentru implementarea primelor două metode, se folosesc unități speciale de pregătire chimică a suprafeței (AHPP).

Alegerea metodei de pregătire a suprafeței depinde de programul de producție, configurația și dimensiunile produselor, zonele de producție și o serie de alți factori.

Tratament prin pulverizare metal. Pentru prelucrarea metalelor prin pulverizare, este posibil să se utilizeze AHPP atât de tip fund, cât și de tip travers. Productivitatea ridicată este asigurată de unități de tip continuu prin trecere.

Viteza maximă a transportorului în AHPP este limitată de posibilitatea aplicării de înaltă calitate a acoperirilor în cabina de vopsire și, de regulă, nu este mai mare de 2,0 m/min. Odată cu creșterea vitezei transportorului, va fi necesară o extindere a zonelor de producție.

Marele avantaj al tipului AHPP through-flow este posibilitatea de a utiliza un singur transportor pentru zonele de pregătire a suprafețelor și vopsire a produsului.

Prelucrarea metalelor prin imersie. Pentru prelucrarea metalelor prin imersie, se utilizează AHPP, constând dintr-o serie de băi amplasate secvenţial, echipamente de amestecare, un transportor, conducte şi o cameră de uscare. Produsele sunt transportate cu ajutorul unui palan, a unui operator auto sau a unei macarale cu grindă. Unitatea de tratament prin scufundare ocupă mult mai puțin spațiu pe podea în comparație cu unitatea de tratament prin pulverizare. Dar în acest caz, după pregătirea suprafeței, va fi necesară o operațiune suplimentară - agățarea produselor pe transportorul de vopsire.

metoda cu jet de abur. Pentru a pregăti produse de dimensiuni mari pentru vopsire, precum și în absența instalațiilor de producție necesare, este posibil să se utilizeze tratarea metalului cu jet de abur (degresare cu fosfatare amorfă simultană). Prelucrarea metalelor este efectuată manual de către operator cu un butoi de curățare, din care se pulverizează un amestec de abur-apă pe produse la o temperatură de 140 ° C cu adaos de substanțe chimice speciale.

Pentru sablare cu abur, pot fi utilizate unități fixe și mobile. În instalațiile staționare, încălzirea se realizează cu abur la o presiune de 4,5-5,0 atm.

Prelucrarea metalelor

Alegerea tehnologiei pentru pregătirea suprafeței și prelucrarea metalelor este o etapă crucială în organizarea lucrărilor de vopsire, deoarece determină în mare măsură calitatea viitoarei vopsele și ar trebui efectuată cu implicarea specialiștilor calificați.

Numai o astfel de abordare poate asigura calitatea înaltă a stratului anticoroziv și durata de viață specificată a structurii metalice.

Tratarea termică a metalelor neferoase

Tratarea termică a metalelor neferoase. De regulă, metalele neferoase sunt supuse unui tratament termic pentru confortul lucrului cu ele.

Cuprul este recoapt prin încălzirea lui la o temperatură de 500-650°C și răcirea lui în apă. Dacă cuprul moale este încălzit și apoi răcit treptat în aer, acesta va deveni mai dur.

Alama și aluminiul sunt recoapte atunci când sunt încălzite la 600-750°C și, respectiv, 350-410°C, urmate de răcire în aer.

Bronzul este stins prin încălzire la 800-850°C, urmată de răcire în apă. Dacă este încălzit la aceeași temperatură și răcit în aer, se va elibera.

Duraluminul D1 și D6 se întăresc prin încălzire la 500 ° C, urmată de răcire în apă, cu toate acestea, va dobândi duritatea finală la temperatura camerei în 4-5 zile. Acest proces se numește îmbătrânire. Pentru a facilita îndoirea, în special la unghiuri ascuțite, piesele din duraluminiu sunt recoapte. Pentru a face acest lucru, piesa este încălzită la 350-400°C, apoi răcită lent în aer.

Caracteristicile metalelor neferoase

1. Unele metale (cupru, magneziu, aluminiu) au conductivitate termică relativ ridicată și căldură specifică, ceea ce contribuie la răcirea rapidă a locului de sudare, necesită utilizarea unor surse de căldură mai puternice în timpul sudării și, în unele cazuri, preîncălzirea piesei .

2. Pentru unele metale (cupru, aluminiu, magneziu) și aliajele acestora, la încălzire se observă o scădere destul de accentuată a proprietăților mecanice, drept urmare, în acest interval de temperatură, metalul este ușor distrus prin impact sau prin sudură. piscina cade chiar sub propria greutate (aluminiu, bronz).

3. Toate aliajele neferoase, atunci când sunt încălzite în volume mult mai mari decât metalele feroase, dizolvă gazele din atmosfera înconjurătoare și interacționează chimic cu toate gazele, cu excepția celor inerte. Deosebit de active în acest sens sunt metalele mai refractare și mai active din punct de vedere chimic: titanul, zirconiul, niobiul, tantalul, molibdenul. Acest grup de metale se distinge adesea în grupul de metale refractare, reactive.

Caracteristici ale prelucrării metalelor neferoase

Metalele neferoase sunt puternice și durabile, capabile să reziste la temperaturi ridicate. Există un singur dezavantaj - capacitatea de a se coroda și de a se prăbuși sub influența oxigenului.

Una dintre cele mai eficiente metode de protejare a metalelor neferoase de coroziunea atmosferică este aplicarea de vopsele și lacuri de protecție. Există trei grupe de produse pentru protejarea suprafețelor metalice: grunduri, vopsele și preparate universale trei în unu. Grundul este un mijloc indispensabil de combatere a oxidării atmosferice, amorsarea cu unul sau două straturi se efectuează înainte de vopsire, pe lângă proprietățile de protecție, oferind stratului superior o mai bună aderență la bază. Atunci când alegeți o compoziție, este important să știți că pentru diferite metale se folosesc grunduri diferite.

Pentru bazele de aluminiu se folosesc grunduri speciale pe bază de zinc sau vopsele uretanice. Cuprul, alama și bronzul nu sunt de obicei vopsite - aceste metale sunt furnizate pe piață cu un tratament de fabrică care protejează suprafața și îi sporește frumusețea. Dacă integritatea unei astfel de acoperiri „de marcă” este încălcată în timp, este mai bine să o îndepărtați complet cu un solvent, după care baza trebuie lustruită și acoperită cu lac epoxidic sau poliuretan.

LIKONDA® 25: Proces incolor de cromare pentru metale neferoase

Proces de cromare incoloră a metalelor neferoase

Proces Likonda 25 destinat să primească argint, cupru și aliajele sale folii cromate incolore lustruirea si protejarea suprafetei metalice impotriva coroziunii.

Caracteristicile procesului

Filmele incolore de cromat se obtin prin prelucrare într-o singură etapă .

· Rezistență la coroziune filmele cromate incolore la umiditate (conform GOST 9.012.73) este cel puțin 240 de ore .

Primit folii rezistente la abraziune atunci când sunt umede, astfel încât cromatarea poate fi efectuată în instalaţii rotative .

Soluţie Likonda 25 poate fi aplicat ca în instalaţiile automate, și cu operare manuală .

Corectarea soluției de cromare în timpul funcționării se realizează prin adăugarea compoziției Likonda 25 .

Cromarea se realizează prin scufundarea pieselor de prelucrat într-o soluție.

Compoziția soluției și modul de funcționare

Există mai multe metode de aplicare a acoperirilor metalice de protecție: galvanică, difuzie, metalizare, placare și imersie în metal topit.

Galvanizarea- una dintre cele mai comune metode de protejare a produselor metalice împotriva coroziunii și de a le conferi anumite proprietăți sau de a le îmbunătăți prin aplicarea de acoperiri speciale metalice sau chimice. În prezent, galvanizarea este comună în inginerie mecanică și construcții. Productia galvanica realizeaza diverse tipuri de acoperiri: nichelare, zincare, cromare, anodizare, fosfatare si altele.

Proprietățile acoperirilor anticorozive depind direct de grosimea stratului protector, a cărui grosime, în funcție de severitatea condițiilor climatice, se modifică în sus.

placare cu nichel este procesul de aplicare a unui strat subțire de nichel pe suprafața produselor metalice pentru a proteja împotriva coroziunii. Nichetarea poate fi de mai multe tipuri: electrochimic, chimic, nichelat negru.

În placarea electrochimică cu nichel, produsele din oțel și metale neferoase sunt acoperite cu nichel pentru a obține un grad ridicat de anticoroziune și pentru a crește rezistența la uzură. Principalul avantaj al nichelării chimice, care include și până la 12% fosfor, este distribuția uniformă a acoperirii pe suprafața produsului, precum și rezistența crescută la coroziune, rezistența la uzură și duritatea obținute după tratamentul termic.

Anodizare- este procesul de obtinere a unei suprafete protectoare sau decorative din diferite aliaje (aluminiu, magneziu etc.) sub influenta curentului. Pelicula rezultată are proprietăți îmbunătățite de izolare electrică, rezistentă la apă și anticoroziune.

Placare cu crom este un proces în care cromul sau aliajul său este aplicat pe un produs metalic. În același timp, produsul în sine este dotat cu proprietăți precum rezistența la uzură, anticoroziune, rezistență la căldură etc. În epoca noastră modernă, procesul de cromare este foarte comun. Este folosit în volum suficient atât în ​​inginerie mecanică, cât și în industrie. Cromul în sine este foarte rezistent la efectele negative ale diverșilor acizi, precum și alcaline. Cromul nu poate fi solubil în acid sulfuric, azotic, clorhidric etc. Nu se patează chiar și atunci când este încălzit la 700 K.

Pentru frumusețe și protecție împotriva coroziunii, oamenii cromează un număr mare de produse diferite. Procesul de cromare este larg răspândit în diverse domenii. De exemplu, articolele de interior sunt adesea cromate, inclusiv unele piese de mobilier, mânere de uși, farfurii, figurine etc. Cromarea este folosită pentru durabilitatea insignelor (comenzi, medalii, insigne etc.), a accesoriilor pentru lucruri (butoni). , catarame, cleme de cravată), bijuterii. Un alt domeniu comun de aplicare este acoperirea instrumentelor medicale.

1. Diamantare:- profile abrazive d 10:300mm. Înălțime până la 100 mm. - fișiere de până la 350 mm lungime. - dornuri de slefuit, pile cu ace, freze etc. 2. Acoperiri galvanice Nichelare, cupru: - piese mici pentru prelucrare in masina rotativa - piese pentru acoperire pe umerase cu dimensiuni de pana la 420x500mm. Zincarea: - asemănătoare cu placarea cu nichel, dar necesită un redresor de curent electric de până la 100 de amperi. 3.Prelucrare suplimentară a acoperirilor galvanizate pentru a crește rezistența la coroziune la umiditate ridicată - impregnarea HFZh / lichid hidrofozant /. După tratament, suprafața capătă proprietăți hidrofuge. 4. Recuperare Îndepărtarea stratului de diamant rezidual de pe liantul de nichel de pe unealta diamantată pentru a reutiliza țagla de oțel.

Multe metale neferoase (Cu, Al, Mg, Pb, Sn, Zn, Ti) și aliajele lor au o serie de proprietăți valoroase: ductilitate bună, tenacitate, conductivitate electrică și termică ridicată, rezistență, densitate scăzută, rezistență la coroziune și altele. avantaje. Datorită acestor calități, metalele neferoase și aliajele lor ocupă un loc important în rândul materialelor structurale.

Din metalele neferoase din industria auto în formă pură și sub formă de aliaje, sunt utilizate pe scară largă aluminiu, cupru, plumb, staniu, magneziu, zinc și titan.

Aluminiu și aliajele sale

Aluminiu- un metal alb-argintiu, caracterizat prin densitate scăzută, conductivitate electrică ridicată, punct de topire 660 ° C. Proprietățile mecanice ale aluminiului sunt scăzute, prin urmare, în forma sa pură ca material structural, este utilizat într-o măsură limitată.

Pentru îmbunătățirea proprietăților fizico-mecanice și tehnologice, aluminiul este aliat cu diverse elemente (Cu, Cr, Mg, Si, Zn, Mn, Ni).

În funcție de conținutul de impurități permanente, există:

aluminiu de înaltă puritate grad A999 (0,001% impurități);

aluminiu de înaltă puritate - A935, A99, A97, A95 (0,005 ... 0,5% impurități);

aluminiu tehnic - A35, A3, A7, A5, A0 (0,15 ... 0,5% impurități).

Aluminiul tehnic este produs sub formă de semifabricate pentru prelucrare ulterioară în produse. Aluminiul de înaltă puritate este utilizat pentru fabricarea de folii, produse conductoare și cabluri.

Aliajele pe bază de aluminiu sunt clasificate după următoarele criterii:

prin tehnologia de fabricație;

în funcție de gradul de întărire după tratamentul termic;

din punct de vedere al proprietăților de performanță.

Aliaje forjate. Aliajele care nu pot fi întărite prin tratament termic includ:

aluminiu cu mangan AMts;

aluminiu cu magneziu clase AMg; AMgZ, AMg5V, AMg5P, AMg6.

Aceste aliaje au ductilitate mare, rezistență la coroziune, sunt bine ștanțate și sudate, dar au rezistență scăzută. Din acestea sunt realizate rezervoare de benzină, sârmă, nituri, precum și rezervoare sudate pentru lichide și gaze, piese auto.

În grupa aliajelor de aluminiu forjat, întărite prin tratament termic, aliajele se disting:

putere normala;

aliaje de înaltă rezistență;

aliaje rezistente la căldură;

aliaje pentru forjare și ștanțare.

Aliaje de rezistență normală. Acestea includ aliaje ale sistemului Aluminiu + Cupru + Magneziu (duralumini), care sunt marcate cu litera D. Duraluminii (D1, D16, D18) se caracterizează prin rezistență ridicată, duritate și tenacitate suficientă. Aliajele sunt întărite prin călire urmată de răcire în apă. Duraluminii întăriți sunt supuși îmbătrânirii, ceea ce le crește rezistența la coroziune.

Duraluminii sunt folosiți pe scară largă în industria aeronautică: palele elicei sunt fabricate din aliaj D1, elementele de reazem ale fuzelajelor aeronavelor sunt fabricate din D16, iar aliajul D18 este unul dintre principalele materiale pentru nituri.

Aliaje de aluminiu de înaltă rezistență(B93, B95, B96) se referă la sistemul Aluminiu+Zinc+Magneziu+Cupru. Manganul și cromul sunt utilizați ca aditivi de aliere, care cresc rezistența la coroziune și efectul de îmbătrânire al aliajului. Pentru a obține proprietățile de rezistență necesare, aliajele sunt stinse, urmate de îmbătrânire. Aliajele de înaltă rezistență depășesc duraluminii în caracteristicile lor de rezistență, cu toate acestea, sunt mai puțin ductile și mai sensibile la concentratorii de tensiuni (crestături). Aceste aliaje sunt utilizate pentru fabricarea structurilor exterioare foarte încărcate în industria aeronautică - părți ale cadrelor, șasiului și pielii.

Aliaje de aluminiu rezistente la căldură(AK4-1, D20) au o compoziție chimică complexă, aliată cu fier, nichel, cupru și alte elemente. Rezistența la căldură a aliajelor este conferită prin aliere, care încetinește procesele de difuzie.

Piesele din aliaje rezistente la căldură sunt folosite după întărire și îmbătrânire artificială și pot fi operate la temperaturi de până la 300°C.

Aliaje pentru forjare și ștanțare(AK2, AK4, AK6, AK8) se referă la sistemul Aluminiu + Cupru + Magneziu cu aditivi de siliciu. Aliajele sunt folosite după călire și îmbătrânire pentru fabricarea pieselor cu încărcare medie de formă complexă (AK6) și a pieselor forjate cu încărcare mare - pistoane, pale de elice, rotoare pompe etc.

Aliaje turnate. Pentru fabricarea pieselor prin turnare se folosesc aliaje de aluminiu ale sistemelor Al-Si, Al-Cu, Al-Mg. Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice, aliajele sunt aliate cu titan, bor și vanadiu. Principalul avantaj al aliajelor turnate este fluiditatea ridicată, contracția scăzută, proprietățile mecanice bune.

Cuprul și aliajele sale

Principalele avantaje ale cuprului ca material de inginerie sunt conductivitatea termică și electrică ridicată, ductilitatea, rezistența la coroziune, combinate cu proprietăți mecanice destul de ridicate. Dezavantajele cuprului includ proprietăți scăzute de turnare și prelucrabilitate slabă.

Aliere de cupru se realizează pentru a conferi aliajului proprietățile mecanice, tehnologice, anti-fricțiune și alte proprietăți necesare. Elementele chimice utilizate în aliere sunt desemnate în grade de aliaje de cupru prin următorii indici:

Aliajele de cupru sunt clasificate după următoarele criterii:

după compoziția chimică la:

• aliaje cupru-nichel;

în scopuri tehnologice pentru:

deformabil;

turnătorie;

în funcție de schimbarea rezistenței după tratamentul termic la:

întărit;

necălit.

Alamă - aliaje de cupru, iar principalul element de aliere este zincul.

În funcție de conținutul componentelor de aliere, există:

alamă simplă (dublă);

alamă multicomponentă (aliată).

Alama simplă este marcată cu litera „L” și numere care arată conținutul mediu de cupru din aliaj. De exemplu, aliajul L90 este alama care contine 90% cupru, restul este zinc.

În clasele de alamă aliată, grupurile de litere și cifre după ele indică elementele de aliere și conținutul procentual al acestora. De exemplu, aliajul LANKMts75-2-2.5-0.5-0.5 este alama aluminiu-nichel-siliciu-mangan care contine 75% cupru, 2% aluminiu, 2,5% nichel, 0,5% siliciu, 0,5% mangan, restul - zinc.

În funcție de elementul de aliere principal, se disting aluminiu, siliciu, mangan, nichel, staniu, plumb și alte alame.

Bronzuri - acestea sunt aliaje de cupru cu staniu și alte elemente (aluminiu, mangan, siliciu, plumb, beriliu). În funcție de conținutul componentelor principale, bronzurile sunt împărțite în:

staniu, al cărui element principal de aliere este staniul;

fara cositor (special), care nu contine cositor.

Semn de bronz literele „Br” și indici de litere ai elementelor incluse în compoziție. Apoi urmează cifrele care indică conținutul mediu de elemente în procente (nu se pune numărul care indică conținutul de cupru din bronz). De exemplu, un aliaj al mărcii BrOTsS5-5-5 înseamnă că bronzul conține staniu, plumb și zinc 5% fiecare, restul este cupru (85%).

În funcție de tehnologia de prelucrare, staniul și bronzurile speciale sunt împărțite în:

deformabil;

turnătorie;

special.

Bronzuri de tablă forjată conțin până la 8% staniu. Aceste bronzuri sunt folosite pentru a face arcuri, membrane și alte piese deformabile. Bronzurile de turnătorie conțin peste 6% staniu, au proprietăți antifricțiune ridicate și rezistență suficientă; sunt utilizate pentru fabricarea unităților critice de frecare (carcase de rulment de alunecare).

Bronzurile speciale includ aluminiu, nichel, siliciu, fier, beriliu, crom, plumb și alte elemente. În cele mai multe cazuri, denumirea de bronz este determinată de componenta principală de aliere.

Titanul și aliajele sale

Aliajele de titan sunt clasificate după:

scop tehnologic pentru turnare și deformabil;

proprietăți mecanice - rezistență scăzută (până la 700 MPa), medie (700 ... 1000 MPa) și mare (mai mult de 1000 MPa);

caracteristici operaționale - rezistente la căldură, rezistente chimic etc.;

în raport cu tratamentul termic - călit și necălit;

structura (aliaje α-, α+β- și β).

Aliajele deformabile de titan pentru rezistență mecanică sunt produse sub mărcile:

rezistență scăzută - VT1;

rezistență medie - VT3, VT4, VT5;

rezistență ridicată VT6, VT14, VT15 (după întărire și îmbătrânire).

Pentru turnare se folosesc aliaje asemănătoare ca compoziție cu aliajele forjate (VT5L, VT14L), precum și aliaje speciale de turnare.

Magneziul și aliajele sale

Principalul avantaj al magneziului ca material de inginerie este densitatea scăzută și fabricabilitatea. Cu toate acestea, rezistența sa la coroziune în medii umede, acizi, soluții de sare este extrem de scăzută. Magneziul pur nu este practic utilizat ca material structural din cauza rezistenței sale insuficiente la coroziune. Este folosit ca aditiv de aliere pentru oțeluri și fonte și în tehnologia rachetelor pentru a crea propulsori solizi.

Proprietățile operaționale ale magneziului sunt îmbunătățite prin dopare cu mangan, aluminiu, zinc și alte elemente. Alierea îmbunătățește rezistența la coroziune (Zr, Mn), rezistența (Al, Zn, Mn, Zr), rezistența la căldură (Th) a aliajelor de magneziu și reduce oxidarea acestora în timpul topirii, turnării și tratamentului termic.

Aliajele pe bază de magneziu sunt clasificate după:

proprietăți mecanice - rezistență scăzută, medie; de înaltă rezistență, rezistent la căldură;

tehnologii de prelucrare - turnătorie și deformabile;

în raport cu tratamentul termic – călit şi necălit prin tratament termic.

Marcarea aliajelor de magneziu constă dintr-o literă care indică aliajul (M), respectiv o literă care indică metoda tehnologiei de prelucrare (A - pentru forjat, L - pentru turnare), precum și un număr care indică numărul de serie al aliajului.

Aliaje de magneziu forjat MA1, MA2, MA3, MA8 sunt utilizate pentru fabricarea semifabricatelor - bare, țevi, benzi și foi, precum și pentru ștanțare și forjare.

Aliaje de magneziu turnate ML1, ML2, ML3, ML4, ML5, ML6 sunt utilizate pe scară largă pentru producția de piese turnate modelate. Unele aliaje ML sunt folosite pentru fabricarea pieselor cu încărcare mare în industria aviației și auto: carter, carcase de instrumente, discuri de roți, trenuri de aterizare pentru avioane.

Datorită rezistenței scăzute la coroziune a aliajelor de magneziu, produsele și piesele realizate din acestea sunt supuse oxidării, urmată de aplicarea de vopsea și lacuri.

Babbits și lipituri

Pentru fabricarea pieselor operate în condiții de frecare de alunecare, se folosesc aliaje care se caracterizează printr-un coeficient de frecare scăzut, rulare, rezistență la uzură și o tendință scăzută de gripare.

Grupul de materiale antifricțiune include aliaje pe bază de staniu, plumb și zinc.

babbits– materiale antifrictiune pe baza de cositor si plumb.

Elementele de aliere sunt introduse în compoziția babbits, conferindu-le proprietăți specifice: cuprul crește duritatea și duritatea; nichel - vâscozitate, duritate, rezistență la uzură; cadmiu - rezistență și rezistență la coroziune; antimoniul este rezistența aliajului.

Babbits sunt utilizați pentru turnarea bucșelor lagărelor alunecare care funcționează la viteze circumferențiale mari și la sarcini variabile și de șoc.

În funcție de compoziția chimică, bebelușii sunt clasificați în grupuri:

tablă (B83, B88),

staniu-plumb (BS6, B16);

plumb (BK2, BKA).

Babbits de tinichea au cele mai bune proprietati antifrictiune.

Babbii pe bază de plumb au proprietăți anti-fricțiune puțin mai proaste decât cei pe bază de staniu, dar sunt mai ieftini și mai puțin rari. Babbits de plumb sunt utilizați la rulmenți care funcționează în condiții de lumină.

În elementele structurale ale materialului rulant al căilor ferate se folosesc lagăre de alunecare din babbit de calciu.

La mărcile de babbit, numărul indică conținutul de staniu. De exemplu, babbit BS6 conține 6% staniu și antimoniu fiecare, restul este plumb.

Doage de zinc anti-frecare (TsVM10-5, TsAM9-1.5 ) este utilizat pentru fabricarea lagărelor de alunecare slab încărcate. Astfel de rulmenți înlocuiesc cu succes rulmenții din bronz la temperaturi de funcționare care nu depășesc 120 °C.

Cuprul și aliajele sale. Cuprul are o culoare roșie caracteristică, care pe suprafețele mate capătă o nuanță roz, moale, moale. Cuprul lustruit are o culoare și un luciu mai strălucitori.

Când cuprul este adăugat aliajelor în cantități mari, acestea devin, de asemenea, tonuri calde roșiatice, cum ar fi bronzul și tombac.

Pe baza de cupru, sunt realizate aliaje care au o culoare galben-roșiatică, care seamănă foarte mult cu aurul.

Cuprul este un metal moale și maleabil. Este ușor de prelucrat prin presiune și tragere. Cuprul este ușor de ștampilat, dilatat și de mențit, deoarece poate lua o mare varietate de forme și poate fi scos în relief.

Cuprul se rulează bine. Din el sunt realizate cele mai subțiri foi și benzi (folie), a căror grosime nu este mai mare de 0,05 mm, precum și diverse tuburi, tije și sârmă, al căror diametru poate fi adus până la 0,02 mm. Dar, din cauza vâscozității sale, cuprul este prost tăiat cu pila, ridică și înfundă rapid pila. Prelucrarea cuprului pur pe mașinile de tăiat este, de asemenea, destul de dificilă - este slab ascuțit, frezat și găurit.

Cuprul este bine măcinat și lustruit, dar din cauza durității scăzute, piesele din cupru lustruit își pierd rapid strălucirea. Greutatea specifică a cuprului este de 8,94, alungirea este de 45 - 50 la sută.

Cuprul are o conductivitate termică și electrică ridicată. Punctul său de topire este de 1083°C, punctul de fierbere este de 2305 - 2310°C.

Cuprul este turnat prost și chiar și la temperaturi ridicate rămâne gros și umple prost matrița. În plus, cuprul topit absoarbe gazele, iar piesele turnate sunt poroase.

În aer uscat, cuprul nu se oxidează. Se oxidează la încălzire peste 180°C și sub acțiunea alcalinelor, apei și acizilor.

În acidul azotic puternic, cuprul se oxidează deosebit de puternic. În aer liber, produsele din cupru roșu sunt rapid acoperite cu o peliculă de oxizi de cupru verzi și sulfuri de cupru negre. Acest film îl protejează de coroziune ulterioară în profunzime.

Dintre impuritățile din cupru, există oxigen, bismut, zinc, staniu, sulf, nichel, fier, arsen, plumb, antimoniu. Cea mai dăunătoare dintre aceste impurități este bismutul, care provoacă fragilitatea roșie a cuprului în intervalul 400 - 600°C. La această temperatură, devine fragil și nepotrivit pentru ștanțare, laminare și alte metode de prelucrare. Odată cu încălzirea suplimentară, fragilitatea dispare.

Cuprul pur sau roșu este folosit destul de des pentru fabricarea produselor artistice, dar nu la fel de larg ca aliajele sale - alamă și bronz.

Cuprul pur este utilizat datorită ductilității și tenacității sale ridicate, ceea ce face posibilă obținerea unor forme tridimensionale complexe din foi de grosimi mici (0,9 - 1,3 mm) prin perforare. Cuprul este foarte rezistent la coroziune.

Produsele din cupru pur sunt bine conservate în aer liber, fără acoperiri anticorozive. Aceste proprietăți l-au făcut principalul material pentru lucrările de tăiere la fabricarea de mari compoziții sculpturale și ornamentale.

Pe lângă lucrările de tăiere, cuprul pur este folosit pentru ștanțarea reliefurilor și ornamentelor foarte înalte și complexe, pentru care alama nu este suficient de plastică.

Cuprul roșu este un material indispensabil în domeniul lucrărilor de filigran. Sârma roșie de cupru, care este folosită pentru lucrări de filigran, devine moale și ductilă atunci când este recoaptă. Puteți răsuci cu ușurință cablurile din acesta și puteți îndoi elemente complexe ale ornamentului. Poate fi realizat de orice grosime si este bine lipit cu lipitura de argint scanata, se preteaza bine la aurire si argintare.

Datorită refractarității și conductibilității sale termice, precum și a anumitor coeficienți de dilatare la încălzire, cuprul roșu este folosit pentru lucrări de filigran sau cioplit, urmat de emailare. Când produsul se răcește, smalțul aderă bine la produsul de cupru, nu sare sau crapă.

Anozii din cupru roșu de cele mai înalte grade sunt principalul material pentru producerea lucrărilor galvanoplastice artistice, precum și pentru aplicarea substraturilor de cupru galvanizate în timpul nichelării și cromării produselor din oțel, deoarece nichelul și cromul depus direct pe suprafața oțelului nu tine ferm.

Conductivitatea electrică ridicată a cuprului, care se află pe locul doi după argint, a condus la utilizarea sa pe scară largă pentru fabricarea de fire electrice, cabluri etc. Cuprul este, de asemenea, indispensabil pentru fabricarea miezurilor pentru fiare de lipit.

În fabricarea lipiturilor dure (cupru, argint, aur), care sunt folosite pentru lipirea unei varietăți de produse metalice artistice, de la bijuterii la articole decorative mari, cuprul este componenta principală.

Alături de aur și seleniu, cuprul este folosit pentru a face sticlă roșie, smalt și email.

Cuprul se dizolvă bine în acid azotic, sulfuric, acizi clorhidric diluați. Este baza unor aliaje precum alama, bronzul, nichel-argint, cupronicalul.

Alama este un aliaj de cupru și zinc (până la 45 la sută), adesea cu adaos de aluminiu, fier, mangan, plumb, nichel și alte aliaje (până la 10 la sută în total).

Majoritatea alama are o culoare galbenă aurie frumoasă. Produsele artistice din alamă, dacă sunt acoperite cu lacuri alcoolice speciale incolore sau ușor colorate sau lacuri nitro, dobândesc și păstrează aspectul și strălucirea aurului pentru o lungă perioadă de timp.

Alama este folosită pentru fabricarea de obiecte decorative unice, precum și pentru unele bijuterii, urmată de aurire sau argint.

Aliajul este bine prelucrat la mașini de tăiat, lustruit, păstrează o suprafață lustruită mult timp, sudează bine, lipit atât cu lipituri moi cât și dure. Alama este bine bătută, ștanțată, rulată, ușor și ferm acoperită cu acoperiri galvanice - nichel, aur, argint. Preia bine oxidarea chimică și poate fi colorată în orice culoare. Punctul de topire al alamei este de 980 - 1000°C.

Majoritatea alamelor sunt slab turnate. Cu toate acestea, există clase speciale de alama de turnătorie, care, datorită amestecului de aluminiu, au proprietăți bune de turnare și diferă de alte alame prin rezistență ridicată la coroziune.

Spre deosebire de cuprul pur, alama este mai durabilă și mai dură, iar unele dintre ele, care conțin un amestec de zinc, nu sunt inferioare cuprului pur în plasticitate. În plus, alama este mult mai ieftină decât cuprul și mai frumoasă la culoare decât cuprul roșu.

Sunt folosite pentru fabricarea de feluri de mâncare artistice, sporturi cu rever și insigne aniversare, bijuterii ieftine.

Tompac este bine prelucrat în stare rece - este ștanțat, tras într-un fir, apropiindu-se de cuprul pur în acest sens. În aer liber, produsele de tombac se întunecă treptat, devenind acoperite cu o peliculă de oxid.

Lucrările de artă din alamă arată bine în interioare calde și uscate. În aer liber, alama își pierde rapid strălucirea și culoarea aurie, se acoperă cu pelicule de oxid, se înnegrește și își pierde calitățile artistice.

Alama este produsă sub formă de foi de diferite grosimi, benzi, sârmă și tuburi.

Alama de turnătorie se eliberează sub formă de lingouri (alama de porc). Alama nu poate fi depozitată mult timp în depozite reci, neîncălzite, deoarece alama este distrusă de schimbările de temperatură, prezența umidității și alte condiții.

Din secolul al XVIII-lea a început să fie produsă pulbere din alamă pentru bronzarea obiectelor artistice din ipsos, lemn și în alte scopuri. Se obținea prin șlefuirea mecanică a celor mai subțiri plăci de alamă, rulate în prealabil și aplatizate sub un ciocan de abur. Pulberea pentru bronzare se obține și prin reducerea unei soluții de sulfat de cupru cu fier metalic. Masa de cupru spongioasă rezultată este zdrobită, spălată și uscată, apoi i se dă o nuanță de bronz prin încălzirea ei cu parafină în cutii de fier datorită apariției culorilor de temperare.

Alama este unul dintre principalele materiale pentru pregătirea practică a vînătorilor și bijutierilor. Este marcat cu litera L și litere care desemnează elemente introduse special în aliaj. Aceste elemente sunt notate cu litere: F - fier, K - siliciu, Mts - mangan, N - nichel, C - plumb etc. Literele sunt urmate de cifre care indică procentul de cupru și elemente speciale. De exemplu, compoziția din alamă LAZhMts 66-6-3-2 conține cupru - 66, aluminiu - 6, fier - 3, mangan - 2 la sută, restul este zinc.

Bronzul este un aliaj pe bază de cupru, în care aditivii principali sunt staniu 3 - 12 la sută, zinc, nichel, plumb, mangan, fosfor și alte elemente.

Bronzul este cunoscut de foarte mult timp, câteva milenii î.Hr. În istoria dezvoltării societății umane, una dintre epoci este numită „Epoca bronzului”. În această epocă, pentru prima dată, o persoană a învățat să topească bronzul din minereu de cupru și staniu și să producă articole de uz casnic, arme și diverse bijuterii din acesta.

În Egiptul antic, China, India, în arta anticilor greci și romani, se găsesc monumente de artă din bronz, de exemplu, statui de bronz.

Compoziția celor mai vechi bronzuri care datează din epoca bronzului includea aproximativ 88% cupru și 12% staniu. Bronzurile antice au conținut și mai mult cupru - până la 90 la sută.

În Rusia antică, în secolele XII-XVII, turnările erau făcute dintr-un aliaj care includea cupru, staniu, zinc și plumb. În secolele al XV-lea - al XVII-lea, turnările erau realizate dintr-un aliaj de cupru roșu și staniu. Din secolul al XVIII-lea din cupru galben - bronz cu adaos de zinc. La sfârșitul secolului al XIX-lea, bronzul cu un conținut de 4% staniu și 10-18% zinc era utilizat pe scară largă pentru turnarea artistică.

În Europa de Vest, bronzurile apropiate acestei compoziții erau folosite pentru turnarea monumentelor.

Bronzul francez a fost 82% cupru, 13,5% zinc, 3% staniu, 1,5% plumb.

În prezent, turnarea produselor artistice este realizată din bronz artistic special.

Culoarea bronzului cu o creștere a procentului de staniu se schimbă de la roșu cu un conținut de cupru de cel puțin 90 la sută la galben cu un conținut de cupru de cel puțin 85 la sută, alb cu 50 la sută și gri oțel cu un conținut de cupru mai mic. peste 35 la sută.

Dacă bronzul conține până la 3 la sută staniu, este foarte plastic în stare rece. Dacă staniul conține 5 la sută, bronzul este forjat numai în stare de căldură roșie.

Începând cu secolul al XVIII-lea, apare bronzul aurit. Candelabrele, candelabrele, lămpile de podea, vazele decorative au fost realizate din bronz în combinație cu cristal tăiat, piatră lustruită și sticlă colorată.

Bronzul artistic este un material pentru turnarea monumentelor și sculpturilor monumentale. În ceea ce privește calitățile sale de culoare, arată la fel de bine atât în ​​interior, cât și în exterior. Bronzul este excepțional de durabil, nu este expus influențelor atmosferice, rezistent la deteriorări mecanice.

În prezent, industria produce un bronz special fără staniu. Aceste aliaje nu conțin staniu, acesta este înlocuit cu aluminiu, zinc, plumb, siliciu, mangan, nichel și alte elemente.

Astfel de bronzuri se disting printr-o serie de noi proprietăți mecanice și tehnologice și, în multe privințe, sunt superioare bronzului de staniu. De exemplu, bronzul de mangan se distinge prin rezistență ridicată la căldură, iar bronzul de siliciu cu adaos de nichel dobândește proprietatea de a fi întărit și nu este inferior ca rezistență față de oțel, dar nu sunt aproape niciodată folosite în domeniul artistic.

În industria artei, aliajele de cupru cu 5 până la 10% staniu sunt cele mai utilizate pe scară largă datorită calităților înalte de turnare, rezistenței, rezistenței anticorozive și culorii gălbui frumoase. Un aliaj cu 5% staniu se numește monedă sau medalie de bronz.

Bronzul este marcat cu literele Br cu simboluri și, în consecință, conținutul elementelor care alcătuiesc aliajul. De exemplu, bronzul BRON 10 - 4 este format din 10% staniu, 4% nichel, iar restul din cupru.

Bronzul este folosit în principal pentru turnarea artistică, realizarea de suveniruri, insigne aniversare, medalii, părți ale mecanismelor care funcționează în atmosferă umedă, abur, apă de mare.

Cupronickel este un aliaj de cupru cu 30% nichel, 0,8% fier și 1% mangan (uneori 19% nichel).

Cupronickelul are o frumoasă culoare argintie și este unul dintre aliajele decorative care imită argintul. Aliajul este foarte ductil, rezistent la coroziune atmosferică, ușor de prelucrat - se pretează bine la urmărire, ștanțare, tăiere, lipire, lustruire. Este folosit în principal pentru fabricarea de tacâmuri și bijuterii.

Nichel-argint este un aliaj de cupru cu 20% zinc și 13,5 - 16,5% nichel. Pare argintiu. Diferă prin plasticitate bună, ductilitate, durabilitate crescută, elasticitate și rezistență ridicată la coroziune.

Este folosit în industria de artă și bijuterii.

Nichel și aliajele sale. Nichelul metalului era cunoscut în China chiar înainte de epoca noastră. Monedele chinezești antice au fost bătute dintr-un aliaj special de nichel. Sunt cunoscute și monede antice persane, realizate tot din aliaj de nichel. Utilizarea inițială a nichelului a fost asociată în principal cu producția de bijuterii și monede. Ca element chimic, nichelul a fost descoperit în secolul al XVIII-lea, dar a început să fie folosit în producția de produse artistice abia la sfârșitul secolului al XVIII-lea și începutul secolului al XIX-lea.

Nichelul este un metal alb-argintiu cu un luciu puternic, care nu se pătește în aer. Greutate specifică 8,8; punct de topire 1455°C.

Se fierbe la 3075°C. Nichelul are proprietăți magnetice.

La o temperatură de 360°C, proprietățile magnetice dispar.

Nichelul pur nu se oxidează sub influența aerului atmosferic. În acizi sulfuric și clorhidric diluați, se dizolvă lent și rapid în acid azotic. În acidul azotic concentrat, este pasiv.

Nichelul are o mare rezistență chimică, refractare, rezistență, ductilitate. Aparține metalelor rare din natură și nu apare în stare nativă în scoarța terestră. Cu toate acestea, a fost găsit în meteoriți.

Nichelul pur este desemnat H-1, H-2, H-3, H-4.

Nichelul conține întotdeauna diverse impurități: cobalt, fier, siliciu, mangan, cupru, care sunt prezente în el în cantități mici. Nu sunt considerate impurități dăunătoare, deoarece nu afectează negativ proprietățile sale mecanice. Impuritățile dăunătoare ale nichelului includ carbonul, sulful și oxigenul. Îi înrăutățesc plasticitatea și rezistența. Carbonul este acceptabil în intervalul de până la 0,3 - 0,4 la sută. La un conținut mai mare, începe să precipite sub formă de incluziuni de grafit și face imposibilă rularea nichelului în foi.

Prezența sulfului peste 0,02 la sută face ca nichelul să devină roșu fragil la 625°C. Prin urmare, nichelul cu un conținut ridicat de sulf nu este potrivit pentru ștanțarea la cald. Nichelul pur este bine ștanțat, rulat și întins într-un fir, dar este slab turnat, deoarece în stare topit absoarbe puternic gazele, iar piesele turnate sunt poroase.

Nichelul este bine lustruit, nuanțat și finisat.

În domeniul producției artistice, nichelul este utilizat în principal pentru nichelarea straturilor decorative și anticorozive, precum și pentru prepararea diferitelor aliaje care înlocuiesc argintul în industria ustensilelor, merceriei, bijuterii și monedei. O parte semnificativă a nichelului extras este folosită pentru aliarea oțelurilor inoxidabile, care sunt folosite în industria artei.

Un număr semnificativ de aliaje speciale sunt produse pe bază de nichel, care sunt utilizate în diverse sectoare ale economiei - nicrom, constantină, nichelină, alumel, cromel etc. Toate aceste aliaje sunt utilizate pentru prepararea sârmei de înaltă rezistență, Aliajul Invar, care constă din 36% nichel și 64% fier, este utilizat pentru măsurile liniare standard, deoarece coeficientul său de dilatare liniară este de numai 0,0000001.

Un aliaj de platină, care conține 50 la sută nichel și 50 la sută fier, este foarte apropiat de coeficientul sticlei, de aceea este folosit pentru realizarea ramelor de sticlă în cazurile în care produsul este încălzit. Uneori, piesele de platină sunt lipite în sticlă. Platinita și-a primit numele de la asemănarea sa cu platina.

În bijuterii, mercerie și alte domenii ale industriei artistice se folosesc aliaje care imită argintul. Cel mai vechi dintre ele este paktong - cuprul alb chinezesc, care include 40,4% cupru, 25,4 zinc, 2,6 fier și 31,6 nichel.

În Persia antică, se folosea un aliaj pentru baterea monedelor, constând din 78% cupru, 20% nichel, 1,0% fier, 0,5% cobalt și alte impurități.

Zinc. Aliajele de zinc sunt cunoscute din cele mai vechi timpuri. Au fost fabricate în Egiptul antic, China, India î.Hr. și importate în Europa. Cu toate acestea, zincul a fost obținut în forma sa pură în secolul al XV-lea și a început să fie folosit pentru producerea de produse artistice abia din secolul al XVIII-lea, iar turnarea artistică a zincului din secolul al XIX-lea.

Zincul pur este un metal alb cu o nuanță albăstruie. În aer este acoperit cu un strat protector dens. Destul de fragil, totuși, atunci când este încălzit la 110 - 150 ° C, se pretează bine la tratarea sub presiune. Punctul de topire al zincului este de 692,4 ° C, punctul de fierbere este de 1179 K, duritatea Brinell este de 300 - 350 MN / m 2, greutatea specifică a zincului turnat este de 6,9, zincul laminat este de 7,2.

În stare rece, se sparge ușor cu un ciocan, când este încălzit la 150 ° C devine plastic, ușor de forjat, rulat în foi subțiri și tras într-un fir. Când este încălzit peste 150°C, plasticitatea dispare din nou, iar la 250°C, zincul devine atât de fragil încât poate fi măcinat în pulbere.

Când este încălzit, zincul se extinde mult, mai mult decât toate celelalte metale.

Procesat prost de sculele de tăiere, pila este înfundată.

În forma sa pură, zincul este utilizat în industria tipografică la fabricarea plăcilor de imprimare, în industria chimică pentru producerea zincului alb, datorită rezistenței sale la coroziune, este folosit la acoperirea tablelor de oțel (fier galvanizat), etc.

În arta aplicată, zincul este utilizat în forma sa pură și în aliaje. Sculpturile decorative mari, basoreliefurile și alte decorațiuni arhitecturale sunt realizate din tablă de zinc folosind tehnica tăierii și urmăririi, urmată de montare. Datorita fluiditatii ridicate a zincului, din acesta se realizeaza lucrari delicate ajurate; s-au topit sfesnice, aplice, candelabre etc.. Aceste produse au fost vopsite pentru a arata ca bronz sau aurite. Turnarea a fost efectuată și pe sculpturi decorative rotunde, care au fost turnate în părți, apoi lipite cu lipit de cositor-plumb.

În domeniu, aliajele care conțin zinc sunt utilizate, de exemplu, alamă, nichel-argint.

De interes sunt aliajele de zinc cu punct de topire scăzut pentru turnarea sub presiune și turnarea matriței. Sunt foarte productivi și economici datorită uzurii reduse a mucegaiului. Aceste aliaje sunt folosite pentru turnarea diferitelor piese: embleme, mărci pe mașini, frigidere etc.

Aliajul de zinc de înaltă rezistență și punct de topire scăzut este format din 93% zinc, 4% aluminiu și 3% cupru; Aliajul de rezistență medie constă din 95% zinc, 4% aluminiu și 1% cupru. Aceste aliaje sunt protejate de fisurare cu 0,3% din magneziu adăugat.

Zincul este adesea folosit ca acoperiri galvanizate pentru a crește rezistența la coroziune a produselor și în alte scopuri.

Aluminiul este un metal alb-argintiu, moale, ductil, se întinde bine și se rostogolește în stare rece. Greutatea specifică de 2,7 este de trei ori mai ușoară decât cuprul și de patru ori mai ușoară decât argintul.

În aer, este acoperit cu o peliculă de oxid care îl protejează de coroziune ulterioară. Datorită filmului de oxid prezent constant, aluminiul este dificil de lipit și sudat, deoarece punctul de topire al oxidului de aluminiu este mult mai mare decât aluminiul însuși (punctul său de topire este de aproape 2050 ° C). Punctul de topire al aluminiului este de 660°C, acesta fierbe la 1650°C. Aluminiul se dizolvă ușor în alcalii caustici. Acizii sulfuric și azotic îl corodează încet, se dizolvă rapid în acid clorhidric, poate fi prelucrat bine, se întinde ușor într-un fir și se rulează în foi. Foile deosebit de subțiri (folii) sunt produse prin rulare la 430°C.

Acest metal a fost descoperit în 1827 și este cel mai comun metal din natură, reprezentând aproximativ 7,5% din întreaga scoarță terestră. În termeni cantitativi, este inferior doar oxigenului (49,5 la sută) și siliciului (25,7 la sută), dar nu a fost încă găsit în stare nativă. Se găsește în argilă, feldspați, mică și multe alte minerale. Este extras din bauxită, un minereu care este o argilă care conține până la 70 la sută alumină.

Aluminiul pur nu are proprietăți suficiente de turnare, cu toate acestea, aliajele sale, cum ar fi siluminul, au proprietăți bune de turnare și sunt fluide. Aluminiul tehnic (de diferite grade de puritate de la 96,5 la 99,7 la sută) este produs sub formă de foi, țevi, folie, unghi, bandă, taurika, tije.

Rezistența aluminiului este scăzută, dar atunci când este aliat cu diverși aditivi, rezistența poate fi crescută semnificativ. Principalele componente ale aliajelor care modifică semnificativ proprietățile aluminiului sunt cuprul, siliciul, magneziul, zincul, fierul, nichelul, cromul și manganul. Ele sunt adăugate pentru a crește rezistența aliajelor. Practic, întregul set de aliaje de aluminiu este împărțit în glorii deformante pentru prelucrarea lor prin mijloace mecanice și aliaje de turnare destinate turnării.

Produsele artistice din aliaje de aluminiu sunt lustruite până la un finisaj în oglindă, care amintește de suprafețele placate cu nichel. Sunt durabile și decorative atunci când sunt lustruite.

Aluminiul pur este rezistent la coroziune, ceea ce nu se poate spune despre aliajele sale.

Aluminiul și aliajele sale sunt folosite în industria artei împreună cu fonta pentru detalii arhitecturale mari turnate și sculpturi, pentru decorațiuni interioare. În plus, aluminiul este folosit și în producția de bijuterii, unde a început să înlocuiască aurul și argintul, precum și în construcția de avioane, construcțiile de automobile și construcțiile navale. Sub formă de metal pur, este utilizat pentru fabricarea de echipamente chimice, fire electrice, condensatoare, gofrare pe o foaie etc.

Conduce. La o tăietură proaspătă, acest metal este de culoare gri-albăstruie, se întunecă rapid în aer, devenind acoperit cu o peliculă de oxid. Greutatea sa specifică este de 11,9; punct de topire 327°C. Punctul său de fierbere este de 1525°C.

Plumbul este cel mai moale și mai vâscos dintre toate metalele. Se rulează ușor, se ștampilă, se presează și se turnează bine.

În aer uscat, plumbul nu se schimbă, dar în aer umed se formează mai întâi o peliculă de oxid pe suprafața sa, apoi oxid de hidrat, care se dizolvă parțial în apă.

Prin urmare, sub influența variabilă a aerului și a apei, plumbul este foarte lent, dar distrus. Plumbul rezistă bine la acțiunea acidului clorhidric și a acizilor sulfuric și se dizolvă în acid azotic. Împotriva alcalinelor caustice, nici plumbul nu este rezistent.

Plumbul este cunoscut din cele mai vechi timpuri. L-au cunoscut egiptenii, grecii si alte popoare.

Este ușor izolat de compuși și este destul de răspândit în natură. Plumbul este rar în starea sa nativă. Plumbul este extras în principal din minereu de galenă sau luciu de plumb.

Plumbul a fost folosit de mult timp în arte și meșteșuguri, precum și pentru acoperirea acoperișurilor și a țevilor de scurgere.

Produsele din plumb erau decorate cu diverse ornamente, imagini cu păsări și animale. A fost folosită în special pentru îmbinarea sticlei colorate în vitraliile gotice. Din plumb erau făcute bucate artistice, piepteni, linguri etc. Uneori din el erau turnate sculpturi, detalii decorative de arhitectură, detalii pe garduri, porți.

Pentru a crește strălucirea, plumbul este folosit ca parte integrantă a cristalului, a unor emailuri artistice și a smaltului. Cu toate acestea, acum este înlocuit în aceste industrii de potasiu și alte elemente care nu au proprietăți toxice, cum ar fi plumbul.

Sărurile de plumb și plumbul în sine sunt otrăvitoare, așa că trebuie folosite în scopuri artistice cu atenție, respectând regulile de protecție și siguranță a muncii.

Plumbul pur ca material pentru producerea produselor artistice nu este utilizat.

Este folosit ca parte integrantă a aliajelor cu punct de topire scăzut utilizate pentru unele tipuri de turnări decorative, precum și pentru lipirea moale de staniu-plumb pentru lipirea produselor de artă din oțel și cupru.

Staniul era cunoscut în antichitate și era folosit pentru a bate monede și a face vase.

În natură, staniul este sub formă de compus de oxigen (piatră de staniu) și mult mai rar în compuși cu fier și sulf. Staniul are o culoare albă argintie, dar este mai închisă decât argintiul. Punctul său de topire este de 505, punctul de fierbere este de 2635 K, duritatea Brinell este de 50 MN/m2. Staniul nu se oxidează în aer, dar se oxidează foarte lent în apă. Are o rezistență bună la coroziune datorită aspectului unei pelicule de oxid.

Folosit pentru a face tablă, de ex. tablă de oțel cositorită. Cu o răcire puternică, staniul își pierde proprietățile metalice și se transformă într-o pulbere cenușie - „staniu gri”. Acest fenomen se numește „ciumă de staniu” și apare în legătură cu o modificare a rețelei cristaline. Modificările provoacă creșteri semnificative de volum, însoțite de solicitări interne puternice, care duc la sfărâmarea metalului în pulbere. În primul rând, „ciuma de staniu” apare sub formă de pete gri separate, răspândindu-se odată cu răcirea ulterioară în întregul obiect. Pentru a opri sau a preveni „ciuma de staniu”, trebuie să încălziți produsul peste 18 ° C.

Metalul de staniu este moale și ductil, puțin mai dur decât plumbul. În stare rece, se rulează în cele mai subțiri foi, dar sârma de la ea se rupe ușor.

Din secolul al XVI-lea în Rus', cositorul a fost folosit pentru turnarea de artă plastică, care era folosită pentru decorarea interioară a clădirilor, precum și pentru fabricarea diverselor obiecte de uz casnic.

Turnarea de tablă ajurata a fost folosită pentru a decora iconostasele, ușile, felinarele suspendate și îndepărtate etc.

În prezent, staniul nu este folosit în industria artei. Se foloseste pentru aliaje cu cupru, cu plumb, realizarea de lipituri, care sunt folosite pentru fabricarea produselor artistice din metale si aliaje feroase si neferoase.

În aliajele cu antimoniu, plumb, bismut, mercur, cadmiu și alte metale fuzibile, staniul este utilizat pentru turnarea artistică mică. Din staniu se obține disulfura de staniu, care este o masă strălucitoare, asemănătoare ca culoare cu aurul. Această substanță se numește „foie de aur” sau „sulf de aur” și sub forma celor mai subțiri foi sau pulbere este folosită pentru finisarea diferitelor produse din metal, lemn sau ipsos sub aur.

Disulfura de staniu este foarte rezistentă și își păstrează strălucirea pentru o lungă perioadă de timp atunci când este folosită nu numai pentru lucrări de artă interioare, ci și pentru exterior.

Cadmiul este un metal alb greu, foarte moale, vâscos și maleabil. La îndoirea tijei de cadmiu se aude un trosnet caracteristic, asemănător cu trosnitul unei tije de tablă.

În ceea ce privește proprietățile sale, cadmiul ocupă o poziție de mijloc între staniu și zinc. Deschis în prima jumătate a secolului al XIX-lea. Punct de topire 321°C, punctul de fierbere 773°C.

În forma sa pură, cadmiul este foarte rezistent la coroziune și este folosit ca acoperire electrolitică - placarea cu cadmiu.

Cele mai frecvente produse din oțel placate cu cadmiu sunt armăturile și dispozitivele de navă de protecție împotriva acțiunii apei de mare. Într-o atmosferă urbană cu gazele sale sulfuroase, acoperirile cu cadmiu nu sunt potrivite din cauza rezistenței lor slabe față de compușii sulfuri.

Sărurile de cadmiu sunt otrăvitoare și nu trebuie folosite pe ustensilele alimentare. De aceea este folosit ca parte integrantă în aliaje complexe, face parte din multe lipituri fuzibile din bijuterii.

Mercurul este singurul metal lichid la temperaturi obișnuite. Punct de topire minus 39°C, punctul de fierbere 357°C.

Mercurul metalic, vaporii săi și toți compușii sunt foarte toxici. Prin urmare, atunci când lucrați cu acesta, trebuie să aveți grijă, lucrați numai în hote.

Mercurul interacționează cu acidul azotic ușor diluat și acidul sulfuric concentrat, nu interacționează cu clorhidric și alcalii. Are capacitatea de a dizolva multe metale în sine, formând aliaje lichide și solide, care se numesc amalgame.

În acest caz, se obțin uneori compuși chimici ai mercurului cu metale. Amalgamul de aur este deosebit de ușor de format; articolele din aur trebuie protejate de contactul cu mercurul.

Bijutierii folosesc mercur pentru a produce amalgam de aur sau argint în aurire la cald și argint.

În minerit, mercurul este folosit pentru a separa aurul de impuritățile nemetalice. Este utilizat în industria chimică, inginerie electrică, inginerie de iluminat, fabricarea de instrumente - pentru producția de redresoare cu mercur, manometre, lămpi fluorescente etc.

În natură, mercurul este foarte rar sub formă de incluziuni în roci. Se prezintă în principal sub formă de sulfură de mercur sau cinabru roșu strălucitor, din care se obține mercurul metalic prin prăjirea minereului.

Mercurul este eliberat sub formă de vapori și se condensează în receptorul răcit.

Cromul este un metal gri deschis. A fost descoperit la sfârșitul secolului al XVIII-lea, însă, ca metal, a început să fie folosit de la sfârșitul secolului al XIX-lea. Cromul este bine lustruit și păstrează un finisaj în oglindă pentru o lungă perioadă de timp. Punct de topire 1615°C, punctul de fierbere 2200°C.

Cromul este un metal foarte dur și fragil care rezistă bine la coroziune. Este folosit ca aditiv în producția de oțeluri aliate și fontă.

În artă, cromul este folosit pentru galvanizarea metalelor feroase. Produsele cromate au o culoare și o strălucire frumoasă.

În zilele noastre, cromarea a devenit foarte răspândită. Piese cromate pentru mașini, biciclete, frigidere, ceasuri etc.

Rezistența excepțională a acoperirilor cu crom, care sunt mai rezistente și mai dure decât oțelul călit, face posibilă utilizarea cromului galvanizat nu numai ca acoperire decorativă și anticoroziune, ci și ca acoperire foarte rezistentă împotriva abraziunii. Oxidul de crom este utilizat pentru prepararea pastei de lustruit, în plus, diverși compuși de crom dau o varietate de culori (verde, smarald, galben etc.).

Cromul și-a primit numele de la cuvântul grecesc pentru culoare din cauza diferitelor culori ale compușilor săi.

Titanul este un metal strălucitor, de culoare argintie, care nu se pătește în aer. Diferă prin fermitate chimică ridicată.

Titanul nu se corodează nici măcar în apa de mare.

Temperatura de recoacere de recristalizare 650°C, punctul de topire 1668°C.

Titanul este un metal puternic și ușor.

Impuritățile dăunătoare ale titanului și ale aliajelor sale sunt azotul, oxigenul și carbonul.

Azotul și oxigenul, crescând rezistența, reduc drastic ductilitatea. Conținutul de azot este admis nu mai mult de 0,25 la sută, oxigenul nu mai mult de 0,50 la sută.

Carbonul face dificilă tăierea, presiunea și sudarea titanului și a aliajelor sale, astfel încât impuritățile de carbon nu trebuie să depășească 0,15 la sută.

Cele mai comune aliaje sunt titanul cu aluminiu și crom sau cu aluminiu și vanadiu. Există aliaje cu fier, molibden, mangan. Aceste aliaje sunt produse sub formă de diverse semifabricate: plăci, benzi, tije, țevi, produse laminate, sârmă.

Aliajele de titan sunt folosite în industria chimică, aviație, construcții de mașini. Din ele sunt realizate rezervoare, conducte pentru acizi și gaze active, materiale rezistente la căldură la temperaturi de funcționare de până la 500°C.

Unele aliaje trebuie încălzite în timpul ștanțarii, îndoirii etc. care este dezavantajul lor.

Dezavantajul este posibilitatea de a utiliza sudarea cu arc numai într-un mediu de gaze neutre (argon și heliu). Cu toate acestea, sudarea cu role și prin puncte este posibilă și fără protecție cu gaze neutre.

În scopuri artistice, titanul este folosit ca material pentru monumente și alte lucrări nu numai în exterior, ci și în condiții interioare.

Manganul este un metal dur, întunecat. Punct de topire 1230°C, punctul de fierbere 2200°C.

Este folosit în producția de furnal în producția de fontă albă (smoală), deoarece prezența manganului întârzie eliberarea grafitului.

De asemenea, este utilizat ca aditiv în producția de oțeluri aliate speciale. Reduce deformarea oțelului în timpul călirii, îmbunătățește proprietățile de tăiere și rezistența la abraziune. Oxizii de mangan sunt folosiți ca coloranți la obținerea emailurilor violete și a sticlei colorate, precum și la prepararea vopselelor maro, verde și violet.

Cobaltul este un metal alb-argintiu cu o strălucire rozalie. Punct de topire 1444°C.

Cobaltul este solubil în acid azotic, rezistent la acizii sulfuric și clorhidric.

Este utilizat ca aditiv în producția de oțeluri de scule de mare viteză.

Recent, a fost folosit ca placare împreună cu argint pentru bijuterii. Straturile de argint-cobalt sunt mai durabile decât argintul pur.

În industria artei, cobaltul este folosit și sub formă de albastru de cobalt, adică. un aliaj de oxid de cobalt cu potasiu și nisip de cuarț. Albastrul de cobalt este folosit ca vopsea pentru email fierbinte, sticla, portelan si faianta, oferindu-le o culoare albastra frumoasa.

Vopselele de albastru cobalt erau cunoscute în Egiptul Antic și China. Pe lângă vopselele albastre, vopselele violet și verzi sunt obținute din cobalt împreună cu crom și zinc.