Factorul de intensitate de utilizare. Rata de utilizare a echipamentelor. Formula de calcul al coeficientului de utilizare extensivă

Indicatorii de utilizare a mijloacelor fixe sunt împărțiți în două mari grupuri (Fig. 6.2):

Natural;

Cost.

LA indicatori naturali se referă la productivitatea echipamentului pe unitatea de timp de funcționare. Aceasta productivitate se numeste tehnologica si se masoara in unitati naturale (bucati/an, km/an, t/an). Este introdus în pașaportul tehnic al echipamentului (unități cu mijloace fixe). Indicatori naturali ai utilizării de bază mijloace de producție nu permit evaluarea gradului de utilizare a mijloacelor fixe diferite tipuri. Astfel, este imposibil să comparați productivitatea unui furnal cu cea a unei mașini de tăiat metale. Pentru a elimina această inexactitate, unele întreprinderi folosesc indicatori condițional naturali. Esența lor este , că productivitatea echipamentelor, care are cea mai mare pondere în întreprindere, este luată ca bază. Pe baza ei, se calculează mai întâi indicii de reducere, iar apoi, ținând cont de acești indici, se calculează performanța oricărui alt echipament. Ca urmare, productivitatea se obține în unități naturale convenționale.

Indicatorii naturali și condiționat natural ai utilizării activelor fixe de producție sunt utilizați pentru partea lor activă. Cu toate acestea, este aproape imposibil să se determine productivitatea clădirilor, structurilor etc. în unități naturale. Ținând cont de acest lucru, pentru a determina eficiența utilizării tuturor mijloacelor fixe, acestea folosesc indicatori de cost.

Indicatori care caracterizează starea tehnică active fixe de producție:

1 Factorul de reînnoire . Caracterizează intensitatea punerii în funcțiune a noilor capacități de producție.

Pentru a actualiza = OS input / OS kg , (6.4)

unde OS ENTER. - costul mijloacelor fixe introduse;

OS K.G - costul tuturor mijloacelor fixe la sfârșitul anului.

2 Rata de uzură. Caracterizează intensitatea cedării mijloacelor fixe în perioada analizată.

Pentru a selecta = OS select / OS ng, (6.5)

unde OS CHOOSE este costul mijloacelor fixe retrase;

OS N.G - costul tuturor mijloacelor fixe la începutul anului.

3 Rata de uzură . Arată ce parte din valoarea activelor fixe ale întreprinderii a fost deja transferată la cost produse finite. Cu alte cuvinte, caracterizează gradul de amortizare a mijloacelor fixe.

To purl = OS purl / OS primul. ng , (6.6)

unde OS IZN este costul uzurii.

4 Factorul de utilizare . Caracterizează starea fizică a mijloacelor fixe la o anumită dată și reflectă ponderea pieselor uzate ale acestora în costul total (ținând cont de uzură):

K prig = OS ost / OS primul. k.g = (OS primul. n.g - OS out) / OS primul. kg, (6.7)

unde OS OST este valoarea reziduală a mijloacelor fixe.

5 Rata de crestere. Reflectă creșterea relativă a activelor imobilizate ca urmare a reînnoirii acestora:

K pr = OS k.g / OS n.g, (6.8)

Indicatori de sinteză , care caracterizează utilizarea mijloacelor fixe de producție:

1 Productivitatea capitalului. Arată ce parte din producție cade pe 1 grivne din costul activelor fixe de producție (poate fi determinată în funcție de producția comercializabilă, brută și vândută):

F o = medie VP / OS, (6.9)

unde VP este producția în termeni valorici, UAH. / an.;

OS SR.G - costul mediu anual al mijloacelor fixe, UAH.

2 Raportul capital-muncă . Caracterizează gradul de disponibilitate a echipamentelor unui angajat și arată ce parte din costul total al activelor fixe ale întreprinderii revine unui angajat mediu:

F in = OS avg / R sp, (6.10)

unde R SP - număr mediu muncitori, oameni

3 Intensitatea capitalului. Arată ce parte din costul activelor fixe de producție cade pe 1 grivne din producția întreprinderii. Acest indicator, invers productivității capitalului, este determinat de formula:

F e = OS avg / VP , (6.11)

4 Rentabilitatea mijloacelor fixe . Arată cât de mult profit se primește din fiecare grivnă de active fixe:

R = arbore P / medie OS, (6.12)

unde P VAL este profitul brut, UAH.

Indicatori privați , care caracterizează nivelul de utilizare a celei mai active părți a mijloacelor fixe de producție (echipamente de producție):

1 Factor de utilizare extins. Caracterizează gradul de utilizare a echipamentului într-un anumit timp și se determină pentru fiecare grup de echipamente similare:

Kekt = Ff / Feff , (6.13)

unde F Ф - timpul efectiv lucrat, ore;

F EF - fond eficient timpul de funcționare a echipamentului, h.

Acest indicator ar trebui să tindă spre unul. Cu cât este mai mare diferența dintre timpul efectiv de funcționare al echipamentului și fondul efectiv (planificat), cu atât rezervele sunt mai mari. Răspunde la întrebarea: cât timp funcționează echipamentul?

2 Factorul de sarcină intensiv ilustrează modul în care funcționează OPS:

K int = N fapt / N sudoare, (6.14)

unde N FACT este producția reală (productivitate reală a echipamentului), UAH. (buc/oră);

N POT - potențial posibilă eliberare produse (performanță maximă posibilă a echipamentului conform datelor din pașaport), UAH. (buc/oră).

3 Coeficient integral ilustrează o evaluare generală a utilizării echipamentelor în funcție de putere și timp:

K integrală = K ect * K int, (6.15)

Creșterea acestuia se realizează prin măsuri complexe:

Introducerea de noi tehnologii;

Intensificare procese tehnologice;

Îmbunătățirea calității materiilor prime;

Creșterea nivelului de muncă etc.

4 Rata de schimbare

K cm = (C 1 + C 2 + C 3) / C o, (6.16)

unde C 1, C 2, C 3 - numărul de echipamente care lucrează efectiv, respectiv, în primul, al doilea și al treilea schimb;

C 0 - numărul total de echipamente instalate.

Pentru a caracteriza utilizarea capitalului fix se utilizează un sistem de indicatori generalizatori, de cost, relativi și naturali (Tabel). In conditii economie de piata cel mai general indicator care caracterizează eficienţa unei întreprinderi este rentabilitatea capitalului propriu – raportul dintre profit și costul mediu anual avansat al fixului și capital de lucru. Acest indicator poate fi determinat în raport cu mijloacele fixe și compilat în timp.

Indicatorii generali ai nivelului de utilizare a capitalului fix includ productivitatea capitalului și intensitatea capitalului.

Productivitatea capitalului exprimă raportul dintre costul produselor fabricate pe an (sau altă perioadă de timp) și costul mediu anual al produselor de bază active de producție. Acest indicator poate fi calculat pe baza volumului vânzărilor, a produselor vândute sau expediate.

Intensitatea capitalului – reciproca productivității capitalului exprimă raportul dintre costul mijloacelor fixe și volumul producției.

La calcularea acestora indicatori, ar trebui calculat costul mediu anual al capitalului nu ca un bilanţ mediu, dar pe baza calculului preţurilor medii anuale .

Intensitatea capitalului poate fi determinată pe unitatea de producție în în naturăși pe rublă din valoarea sa.

Productivitatea capitalului arată cât de multă producție se obține din fiecare rublă de capital fix operațional; indicatorul intensității capitalului reflectă valoarea mijloacelor fixe necesare pentru obținerea unui volum dat de producție.

Indicatorii productivității capitalului (productivitatea capitalului) sunt utilizați în principal pentru a analiza nivelul de utilizare a fondurilor existente, iar indicatorul de intensitate a capitalului este utilizat în principal pentru a planifica nevoia de active fixe și investiții de capital în planificarea pe termen lung sau dezvoltarea de noi proiecte. .

Dacă valoarea capitalului fix al întreprinderii este de 12 miliarde de ruble, iar produsele produse într-un an se ridică la 24 de miliarde de ruble. atunci productivitatea capitalului va fi de 2 ruble, iar intensitatea capitalului va fi de 50 de copeici. Dacă productivitatea capitalului crește cu 20 de copeici, volumul producției va fi de 26,4 miliarde de ruble, iar intensitatea capitalului scade la 45 de copeici, atunci creșterea producției datorită cea mai bună utilizare fondurile vor fi: 12 (2,20–2,0) – 240 milioane ruble. Economii relative investitii de capital va fi egal cu:

26,4 (50 – 45) = 1,33 miliarde de ruble.

Dacă presupunem că producția medie a întreprinderii a fost de 16 milioane de ruble, atunci eliberarea relativă a lucrătorilor datorită unei mai bune utilizări a activelor imobilizate va fi: (26,4 – 26,0): 16 = 150 de persoane. Cu un salariu mediu anual de 7.500 de mii de ruble, economii de costuri pe salariile va fi:

7500 150= 1125 milioane de ruble.

Reducerea costului datorată deprecierii poate fi calculată prin înmulțirea economiilor la investițiile de capital cu rata medie anuală de amortizare existentă la întreprindere în anul de bază. Să presupunem că a fost de 9%. Apoi 1,32 0,09 = 118,8 milioane de ruble.

Dacă fiecare rublă de produse conține 10 copeici. a fost profit, apoi creșterea profitului ca urmare a creșterii productivității capitalului a fost: (26,4 – 24,0) 0,1 = 240 milioane ruble.

Chiar și un exemplu convențional arată că creșterea productivității capitalului are un efect economic uriaș.

Toți indicatorii de utilizare a mijloacelor fixe pot fi combinați în trei grupuri:

· indicatori extinsă utilizarea mijloacelor fixe (nivel de utilizare în timp);

· indicatori intens utilizarea mijloacelor fixe ( nivelul de utilizare a puterii (performanță ) ;

· indicatori integrală utilizarea mijloacelor fixe, ținând cont de influența cumulativă a tuturor factorilor – atât extensiv, cât și intensiv .

LA primul grup indicatorii includ:

· coeficientul de utilizare extensivă a echipamentelor;

· raportul de schimbare a echipamentului;

· factorul de sarcină a echipamentului;

· coeficient modul schimbare timpul de funcționare a echipamentului.

Rata extinsă de utilizare a echipamentelor(Pentru extindere) este determinat de raportul dintre numărul real de ore de funcționare a echipamentului și numărul de ore de funcționare a acestuia conform planului, aceste.

Exemplu. Dacă în timpul unei ture, a cărei durată este de 8 ore, cu costul planificat al lucrărilor de reparație fiind de 1 oră, timpul efectiv de funcționare al mașinii a fost de 5 ore, atunci coeficientul de utilizare extensivă a acesteia va fi egal cu 0,71. Aceasta înseamnă că timpul de funcționare planificat al mașinii este utilizat doar cu 71%.

Raportul de schimbare a echipamentului determinat raportul dintre numărul total de schimburi de mașini lucrate de echipamente de un anumit tip în timpul zilei și numărul de mașini care lucrează în schimbul cel mai lung. Coeficientul de schimb calculat în acest fel arată câte schimburi lucrează în medie zilnic fiecare echipament.

Exemplu: O metodă simplificată de calcul al coeficientului: în atelier sunt instalate 270 de echipamente, dintre care 200 de mașini au lucrat în primul schimb, 190 în al doilea Coeficientul de schimb va fi de 1,44 [(200+190) : 270]. .

Întreprinderile ar trebui să depună eforturi pentru a crește rata de schimbare a echipamentelor, ceea ce duce la o creștere a producției cu aceleași fonduri disponibile.

Factorul de sarcină al echipamentului caracterizează utilizarea echipamentelor în timp. Se stabilește pentru întregul parc de mașini situate în producția principală și se calculează ca raport dintre intensitatea muncii de fabricare a tuturor produselor pe un anumit tip de echipament și fondul timpului de funcționare al acestuia. Astfel, factorul de sarcină a echipamentului, spre deosebire de factorul de schimbare, ia în considerare datele privind intensitatea forței de muncă a produselor. În practică, factorul de sarcină este de obicei luat egal cu valoarea factorului de schimbare, redus la jumătate (cu un mod de funcționare în două schimburi) sau de trei ori - cu un mod de funcționare în trei schimburi.

În exemplul nostru: Kzagr = 1,44: 2 = 0,72.

Pe baza indicatorului de schimbare a echipamentului, se calculează și rata de utilizare a schimburilor a timpului de funcționare a echipamentului. Se determină împărțind raportul de schimbare a echipamentului realizat într-o perioadă dată la cel stabilit această întreprindere(la atelier) durata schimbului.

În exemplul nostru: Dacă durata unei ture la o întreprindere este de 8 ore, atunci acest indicator va fi 0,18 (Ksm.r = 1,44: 8 = 0,18).

Cu toate acestea, procesul de utilizare a echipamentelor are o altă latură. Pe lângă timpul de nefuncționare în timpul schimbului și pe toată durata zilei, este important să știți cât de eficient este utilizat echipamentul în timpul orelor de încărcare reală. Echipamentul poate fi încărcat complet, poate fi în gol și în acest moment să nu producă produse deloc sau poate, în timpul lucrului, să producă produse de calitate scăzută. În toate aceste cazuri, la calcularea indicatorului de utilizare extensivă a echipamentelor, vom obține în mod oficial rezultate ridicate. Cu toate acestea, după cum se poate observa din exemplele date, acestea nu ne permit încă să tragem o concluzie cu privire la utilizarea eficientă a mijloacelor fixe.

Rezultatele obținute trebuie completate cu calcule al doilea grup de indicatori - utilizarea intensivă a mijloacelor fixe, reflectând nivelul utilizării acestora din punct de vedere al capacității (productivității).

Rata de utilizare intensivă a echipamentelor determinat de raportul dintre productivitatea reală a principalului echipamente tehnologice la productivitatea sa standard, de ex. performanță tehnică progresivă. Pentru a calcula acest indicator, utilizați formula:

Exemplu. În timpul schimbului, mașina a funcționat efectiv timp de 5 ore Calculând acum coeficientul de utilizare intensivă a echipamentului, facem abstracție de la cele 3 ore de oprire a mașinii și analizăm eficiența funcționării acesteia pe parcursul a 5 ore de funcționare. Să presupunem că, conform datelor pașaportului, producția mașinii este de 100 de unități. produse pe oră, dar de fapt pentru 5 ore de muncă s-a ridicat la 80 de unități. produse pe oră. Apoi Kint. - 80:100 = 0,8. Aceasta înseamnă că echipamentul a fost folosit doar la 80% capacitate.

La al treilea grup de indicatori utilizarea mijloacelor fixe include coeficientul de utilizare integrală a echipamentului., indicatori productivitatea capitalului și intensitatea capitalului produselor.

Coeficientul de utilizare a echipamentului integral este definit ca produsul coeficienților de utilizare intensivă și extensivă a echipamentelor și caracterizează cuprinzător funcționarea acestuia în termeni de timp și productivitate (putere).

În exemplul nostru: Kext "= 0?71. K„HT = 0^8, prin urmare, coeficientul de utilizare integrală a echipamentului va fi egal cu: Kint.f = 0,71 X 0,8 = 0,57.

Astfel, valoarea acestui indicator este întotdeauna mai mică decât valorile celor două anterioare, deoarece ia în considerare simultan dezavantajele utilizării extensive și intensive a echipamentelor. Luând în considerare ambii factori, mașina este folosită doar în proporție de 57%.

2. Rata de utilizare intensivă a echipamentelor

K u = Q f / Q p,

unde Q f este productivitatea reală a echipamentului pe unitatea de timp de lucru; Q p - productivitate posibilă (maximum posibil sau proiectare).

Acest indicator oferă o idee despre îndepărtarea efectivă a produsului cu acest echipament, în funcție de posibilitățile sale potențiale.

Specificații procesele de productieîn industria petrolului și gazelor și dependența semnificativă a rezultatelor acestora de factorii naturali face dificilă determinarea acestui indicator.

Astfel, instalațiile de foraj nu au o putere nominală stabilită. Ele sunt clasificate după capacitatea de încărcare, deși acest indicator nu reflectă scopul lor industrial principal. Este dificil de calculat capacitatea medie anuală a instalațiilor de foraj, deoarece productivitatea acestora este determinată de complex factori naturali(adâncimea de foraj, rezistența și forajul rocilor etc.). Prin urmare, cu un anumit grad de presupunere, gradul de utilizare intensivă a instalațiilor de foraj poate fi evaluat prin raportul dintre volumul real de penetrare și maximul posibil la viteza medie tehnică de foraj realizată în sonde similare. Aceasta va determina utilizarea efectivă a echipamentului de foraj în comparație cu rezultatele posibile, cu condiția ca acesta să fie utilizat numai productiv. În consecință, se va determina coeficientul de utilizare intensivă a echipamentelor de foraj după cum urmează:

K și b = v k / v t,

unde v k este viteza comercială de foraj; v t - viteza tehnică de foraj.

Intensitatea utilizării puțurilor este caracterizată de debitele acestora. Pe măsură ce câmpurile sunt epuizate și presiunile din rezervor scad treptat, debitele din sondă scad.

Sub rezerva îmbunătățirii modurilor de funcționare a echipamentelor sau modernizării acestuia, coeficientul de utilizare intensivă poate fi mai mare de 1.

3. Eficiența totală de utilizare a mijloacelor fixe – extensivă și intensivă – este de obicei evaluată printr-un coeficient integral

Ki = K e * Ki i

Modalități de îmbunătățire a utilizării mijloacelor fixe

Principalele modalități de îmbunătățire a utilizării activelor fixe de producție în industria petrolului și gazelor industria gazelor următoarele:

1. Mod extins. Rezervele pentru creșterea timpului de funcționare a echipamentelor în toate industriile sunt destul de mari. De exemplu, în foraj, echipamentele sunt direct implicate în procesul de distrugere a rocii, adică. în procesul principal de producţie doar 14-15% din timpul total calendaristic al construcţiei puţului. În restul timpului echipamentul este ocupat cu alte tipuri de muncă, sau nu se află deloc în procesul de producție. Aproximativ 50-60% din timp, utilajele din fermă nu funcționează deloc, deoarece se află în proces de instalare, dezmembrare, mutare, reparare, conservare, rezervare, așteptare reparații etc. Prin urmare, proporția de timp în care participă la forarea puțurilor este și mai mică.

În plus, doar aproximativ 60-70% din timpul de funcționare calendaristic al echipamentelor de foraj reprezintă timpul productiv, iar restul este cheltuit neproductiv: pentru eliminarea accidentelor și complicațiilor, timpului de nefuncționare organizațional din cauza inconsecvenței în activitatea unităților individuale de producție și transportul. lucrări de reparații. Îmbunătățirea utilizării echilibrului timpului de lucru va face posibilă obținerea unui volum de penetrare semnificativ mai mare cu aceeași flotă de instalații.

Una dintre rezervele pentru îmbunătățirea utilizării extensive a echipamentelor este creșterea perioadei de revizie a funcționării acestuia.

În producția de petrol și gaze, creșterea timpului de funcționare a puțurilor se poate realiza, în primul rând, prin accelerarea punerii în funcțiune a puțurilor inactiv; în al doilea rând, eliminarea accidentelor și timpilor de nefuncţionare în stocul de sondă existent; în al treilea rând, prin accelerarea lucrărilor de reparații, în special reparațiile subterane în curs. În același timp, automatizarea producției de petrol și gaze și mecanizarea lucrărilor de reparații sunt de mare importanță.

În industria de rafinare a petrolului, timpul de nefuncţionare (ca procent din timpul calendaristic) al unităţilor de proces este în medie în: distilare primară - 8,5; fisurare termică - 20; cracare catalitică - 17,3; hidrotratare - 21,8 etc. Cea mai mare parte a timpului de nefuncţionare este legat de repararea unităţilor de proces şi este inevitabil, dar timpul de nefuncţionare apare şi din motive organizatorice: lipsă de materii prime, containere, energie electrică etc. O analiză a cauzelor accidentelor a arătat că cel mai adesea acestea apar din cauza încălcării regimului tehnologic, a regulilor de funcționare sau din cauza echipamentelor defecte furnizate de producător.

O creștere semnificativă a timpului de funcționare a instalațiilor poate fi realizată ca urmare a prelungirii perioadei de rotație. Cel mai adesea, instalațiile tehnologice sunt oprite pentru reparații din cauza coroziunii echipamentelor și conductelor sub influența sărurilor și compușilor de sulf conținute în materiile prime sau din cauza formării de cocs în cuptoarele tubulare și alte dispozitive cauzate de aceste motive cu pregătire de calitate insuficientă a materiilor prime, reparații de proastă calitate, calitate slabă a materialelor și a acoperirilor, nerespectarea condițiilor tehnologice, lipsa anumitor echipamente de automatizare.

In consecinta, prin imbunatatirea gradului de pregatire a materiilor prime, furnizarea acestora strict in conformitate cu standardele inter-shop, imbunatatirea calitatii reparatiilor si materialelor, este posibila prelungirea perioadelor dintre reparatii.

O creștere a timpului de funcționare a instalațiilor poate fi realizată și prin reducerea timpului de nefuncționare a acestora în timpul întreținerii programate. Durata opririi instalației în timpul reparațiilor depinde de kilometrajul dintre reparații, de organizarea și mecanizarea lucrărilor de reparații. În ciuda faptului că majoritatea plantelor îndeplinesc perioadele standard de reparație, acestea din urmă pot fi reduse prin utilizare grafice de rețea reparatii, centralizare in continuare, cresterea nivelului de mecanizare a muncii, imbunatatirea cooperarii in munca (crearea unor echipe complexe de reparatii in locul celor specializate), imbunatatirea sistemului de salarizare, respectarea cu atentie a regulilor de functionare, conditiilor tehnologice, auditurilor si reparatiilor echipamentelor tehnologice.

2. Calea intensivă. Conduce la producerea unui volum mai mare de produse pe unitatea de timp folosind același echipament datorită utilizării mai complete a capacităților sale.

Un exemplu de utilizare intensivă a mijloacelor fixe este operarea echipamentelor de foraj în regimuri forțate, deoarece se realizează un volum mai mare de penetrare în aceeași perioadă de timp. Modalitatea intensivă de îmbunătățire a utilizării mijloacelor fixe este mai eficientă decât cea extinsă, deoarece pentru a maximiza utilizarea puterii echipamentelor este necesară modernizarea acestuia, îmbunătățirea constantă și dezvoltarea unor proiecte noi, mai productive.

Utilizarea mai intensă a echipamentului de foraj se realizează prin utilizarea echipamentelor și tehnologiei avansate de foraj, utilizarea integrată mijloace tehnice, îndeplinind cerințele geologice.

În producția de petrol și gaze, o creștere a productivității sondei se realizează prin folosirea de noi metode de influențare a zonei de formare și de fund, îmbunătățirea metodelor de operare și a echipamentelor pentru producția de petrol și gaze, menținerea regimurilor tehnologice optime pentru dezvoltarea câmpului, exploatarea simultană a două sau mai multe formațiuni cu o singură sondă, reducând pierderile de petrol și gaze în timpul producției și transportului.

În rafinarea petrolului și industria petrochimică, acest lucru se datorează unei creșteri a productivității zilnice a instalațiilor. Experiența arată că o creștere a productivității zilnice a instalațiilor se realizează anual ca urmare a îmbunătățirii regimului tehnologic, a îmbunătățirii calității materiilor prime și a ritmului livrărilor acestora, a îmbunătățirii schemelor de automatizare etc. Totuși, o analiză a funcționării instalațiile tehnologice au demonstrat o stabilitate insuficientă a acestui proces. Coeficientul de variație a producției zilnice a multor instalații variază de la 8 la 15%.

Această situație poate apărea dacă ritmul de aprovizionare cu materii prime este perturbat, calitatea acestuia se abate de la norme, o încălcare a proporționalității intra-instalației în capacitățile instalațiilor tehnologice conectate în serie. schema tehnologica. Eliminarea acestor neajunsuri poate asigura utilizarea echipamentului.

Mare valoare pentru a îmbunătăţi utilizarea intensivă a instalaţiilor de proces are o determinare corectă a capacităţilor echipamentului.

3. Reechipare tehnicăși reconstrucția întreprinderilor și a instalațiilor tehnologice individuale. Reechiparea tehnică a întreprinderilor existente are ca scop creșterea nivelului tehnic al zonelor individuale de producție și al instalațiilor tehnologice. Înseamnă implementare tehnologie nouăși tehnologie, mecanizarea și automatizarea proceselor de producție, modernizarea și înlocuirea echipamentelor învechite, uzate fizic, cu altele noi, mai productive. Reconstrucția este o reechipare parțială a producției și înlocuirea echipamentelor învechite și uzate fizic. Principalul rezultat al reechipării și reconstrucției tehnice este o creștere a nivelului tehnic de producție atât în ​​principal, cât și în producție auxiliară. Creșterea nivelului tehnic de producție ajută la îmbunătățirea calității produselor în producția generală, la creșterea randamentului produselor țintă, la creșterea productivității capitalului și a productivității muncii și la reducerea costurilor de producție.

Astfel, ca urmare a reconstrucției unităților de cracare catalitică, s-a asigurat o creștere a randamentului produselor țintă cu 20% și o reducere a costurilor de producție cu 16%.

Practica întreprinderilor arată că în timpul funcționării instalațiilor tehnologice, blocajele: unele echipamente au mai puțină putere decât toate celelalte apar disproporții similare între producția principală și cea auxiliară;

Reechiparea și reconstrucția tehnică fac posibilă eliminarea dezechilibrelor de putere care apar uneori specii individuale echipamente sau producție principală și auxiliară.

Reechiparea tehnică și reconstrucția au fost principalele direcții de dezvoltare a industriei (80% din fondurile create au fost introduse în întreprinderi care operează). Acest lucru a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a structurii de producție, asigurând o creștere rapidă a producției de produse (benzină cu octan ridicat, uleiuri lubrifiante cu aditivi etc.). În cele din urmă, consumul de materiale de produse a fost redus cu 2,6%, iar productivitatea muncii a crescut cu 18,4%.

4. Cresterea selectiei produselor tinta din materii prime. Rafinarea petrolului și petrochimia sunt industrii complexe. Capacitatea de producție a instalațiilor tehnologice este determinată, de regulă, de volumul de materii prime prelucrate. Cu toate acestea, scopul instalațiilor tehnologice este producerea produselor țintă. Acesta din urmă depinde de cantitatea și gradul de utilizare a materiilor prime. Prin urmare, creșterea selecției de produse țintă din conținut potențial va asigura și o creștere a producției facilitati de productieși, în consecință, productivitatea capitalului va crește.

5. Consolidarea capacităților, combinarea proceselor tehnologice, centralizarea lucrărilor de reparații, precum și centralizarea altor instalații auxiliare - toate acestea pot fi asigurate la proiectarea de noi instalații și instalații tehnologice.

În prezent, se construiesc în principal instalații puternice de înaltă performanță ale principalelor procese - ELOU și AVT. Introducerea unor procese secundare puternice se realizează mai lent, creând astfel dezechilibre suplimentare între procese separate, reținându-i utilizare eficientă.

6. Reducerea timpului de construcție și dezvoltarea capacității de proiectare a instalațiilor tehnologice. Întreprinderile moderne de rafinare a petrolului și petrochimice se caracterizează prin scheme de procesare tehnologică de mare capacitate, complexe (și din ce în ce mai complexe), prin urmare perioadele lor de construcție sunt lungi, instalațiile sunt introduse secvenţial, la cozi. În același timp, instalațiile generale ale uzinei sunt calculate și construite nu numai pentru a deservi complexul de pornire prioritar, ci și pe toate cele ulterioare.

Termenele prelungite pentru punerea în funcțiune a instalațiilor pot duce la irosirea unor investiții mari de capital și la o scădere a utilizării mijloacelor fixe.

Prelungirea timpului de construcție a instalațiilor tehnologice individuale și dezvoltarea lentă a capacităților de proiectare pot duce la o penurie de produse și la dezechilibre atât în ​​interiorul, cât și în industriile conexe.

7. Eliminarea excesului de echipamente și a rezervelor excedentare de echipamente de rezervă. Anterior, aceasta era asociată cu plata fondurilor, dar acum această măsură poate fi explicată prin legea randamentului descrescător, adică o situație în care creșteri egale succesive ale activelor fixe se adaugă la cele deja disponibile peste un anumit nivel de utilizare a acestora. , iar creșterea producției este redusă.

Concluzii și sugestii.

Valoarea absolută și dinamica creșterii activelor fixe de producție caracterizează potenţial economicţări.

Îmbunătățirea utilizării enormei bogății naționale conținute în activele fixe de producție este de o importanță capitală, deoarece afectează eficiența producției.

Odată cu utilizarea îmbunătățită a mijloacelor fixe de producție, se asigură următoarele:

Creșterea volumului producției fără investiții de capital suplimentare;

Reînnoirea accelerată a instrumentelor de muncă, care reduce posibilitatea de uzură a echipamentelor și promovează progresul tehnic în industrie;

Reducerea costurilor de producție datorită taxelor de amortizare pe unitatea de producție.

Pe baza acestor concluzii, putem concluziona că este necesară îmbunătățirea utilizării activelor fixe la întreprinderea Nizhnevolzhskneft. Este posibil să urmați oricare dintre căile de mai sus, adică, de exemplu, accelerarea punerii în funcțiune a puțurilor inactive, eliminarea cât mai mult posibil accidentele și timpii de nefuncționare în stocul de sondă existent, accelerarea lucrărilor de reparații, căutarea și aplicarea de noi metode de influențare a formării și a zonei de fund, îmbunătățirea metodelor de operare și a echipamentelor pentru producția de petrol și gaze, reducerea pierderilor de petrol și gaze în timpul producției și transportului etc. Scăderea productivității capitalului între 1975 și 1980. indică utilizarea irațională și ineficientă a activelor fixe disponibile și nou introduse. Este posibilă revizuirea structurii activelor fixe ale întreprinderii și distribuția investițiilor de capital. O scădere a indicatorului productivității capitalului ar trebui să facă obiectul studierii cauzelor sale, deoarece o scădere a productivității capitalului este indisolubil legată de o creștere a costurilor de producție și, în consecință, de o scădere a profitului întreprinderii.

Industria petrolieră rusă a acumulat un potențial uriaș de active fixe, a căror creștere se realizează într-un ritm destul de ridicat. O mare parte a activelor imobilizate cade pe partea lor activă: structuri, mașini etc., ceea ce face posibilă concentrarea unei sume mari de fonduri asupra activelor imobilizate care afectează direct producția produselor țintă. Relativ cote mari actualizările indică înlocuirea rapidă și dinamică a echipamentelor învechite cu altele noi, modernizate. Un dezavantaj semnificativ al întreprinderilor producătoare de petrol este indicatorul relativ scăzut al productivității capitalului, care caracterizează gradul de eficiență al producției și utilizării mijloacelor fixe. Măsurile de îmbunătățire a utilizării mijloacelor fixe și de creștere a eficienței ar trebui să se situeze pe primul loc printre obiective economie modernă Rusia.

Referințe

1. F.I Aldashkin, L.G Alieva Contabilitate în industria petrolului și gazelor. - M: „Nedra”, 1990.

2. G.I.Baklanov et al. Statistica industrială. M: „Finanțe și statistică”, 1982.

3. I.M. Broide Finanțe ale industriei de petrol și gaze. - M: „Nedra”, 1990.

4. F.F Dunaev, V.I Egorov, N.N. Pobedonostseva, E.S. M: „Nedra”, 1983.

5. V.I Egorov, L.G. Zlotnikova Economia industriei petrolului și gazelor și petrochimice. - M: „Chimie”, 1982.

6. V.P. Kalinina, T.V. Didenko Mijloace de producție și progres tehnic la întreprinderile din industria petrolului și gazelor. - M:MING, 1987.

7. Campbell R. McConnell, Stanley L. Brew Economics. - M: „Republica”, 1995.

8. Statistica industriei. (V.E. Adamov și alții). M: „Finanțe și statistică”, 1987.

9. I.I.Talmina Pârghie financiară creşterea productivităţii capitalului. - M: „Finanțe”, 1988.

Exemplul 1.1. Determinați rapoartele de schimbare a echipamentelor instalate și operaționale.

Datele inițiale

La întreprindere au lucrat 15 mașini într-un schimb, 20 de mașini - în două schimburi, 40 de mașini - în trei schimburi și 4 mașini nu au funcționat deloc.

Să determinăm rata de înlocuire a echipamentului instalat:

Să determinăm raportul de schimbare a echipamentului de operare:

Exemplul 1.2. Determinați coeficientul de utilizare extensivă, intensivă și integrală a mașinii pe schimb.

Datele inițiale

Durata schimbului - 8 ore.

Costul planificat al lucrărilor de reparație este de 1 oră.

Timpul efectiv de funcționare al mașinii a fost de 5 ore.

Ieșirea mașinii: conform datelor pașaportului - 100 de produse pe oră, de fapt - 80 de produse pe oră.

1. Pentru a determina coeficientul de utilizare extensivă a echipamentului, este necesar să se determine fondul real de timp al mașinii pe zi:

Astfel, fondul de mașini planificat este utilizat de 71%.

2. Determinați coeficientul de utilizare intensivă a mașinii:

Astfel, echipamentul este folosit la 80% capacitate.

3. Factorul de utilizare integral al mașinii va fi:

Exemplul 1.3. Determinați rata de amortizare a mijloacelor fixe ale unui atelier de mașini.

Datele inițiale

Costul inițial al mijloacelor fixe ale atelierului de mecanică la începutul anului este de 200 de milioane de ruble. Dezafectat de la 1 iunie mașină de frezat, al cărui cost inițial este de 2 milioane de ruble. Pentru anul, taxele de amortizare pentru atelier s-au ridicat la 23,86 milioane de ruble.

1. Să determinăm costul mediu anual al mijloacelor fixe:

(milioane de ruble).

2. Să determinăm valoarea anuală a deprecierii:

Exemplul 1.4. Determinați coeficienții de utilizare extensivă și intensivă a echipamentelor, precum și coeficientul integral (în termeni de timp și productivitate).

Datele inițiale

La întreprindere, durata unui schimb de lucru este de 8 ore, cu timp de nefuncționare planificat pentru lucrările de reparație de 1 oră Conform datelor pașaportului, productivitatea orară a mașinii este de 50 de produse. Timpul efectiv de funcționare al mașinii a fost de 6 ore, au fost produse 234 de produse.

1. Să găsim timpul nominal de funcționare al mașinii:

1. Rată de utilizare extinsă mijloacele fixe caracterizează utilizarea lor în timp.

unde Tf este timpul efectiv lucrat de mașini și echipamente;

Tk - fond calendaristic de timp.

În foraj, acest coeficient este determinat de etapele construcției sondei și de ciclul în ansamblu.

În producția de petrol și gaze, sunt utilizați doi indicatori:

1. Rata de utilizare a puțului,

unde C e este timpul de funcționare (funcționare) a tuturor puțurilor, în luni de sondă;

C ch - timpul calendaristic de funcționare a stocului puțului, în luni puțuri.

2. Factorul de serviciu

unde C chd este timpul calendaristic al stocului de sondă activ.

O lună de instalație în foraj și o lună de sondă în producția de petrol și gaze este egală cu 720 de ore de instalație (ore de sondă) sau 30 de zile de instalație (zile de sondă).

Îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe de-a lungul timpului se realizează prin creșterea deplasării activității acesteia.

Rata de schimbare:

SN t – suma orelor-mașină lucrate;

T cl - cel mai mare număr de ore de mașină care pot fi lucrate în timpul lucrului într-o singură tură;

t – timpul de funcționare al unui echipament.

2. Factorul de utilizare intensivă echipamente

unde Q f este performanța reală a echipamentului pe unitatea de timp;

Qpl - productivitatea maximă posibilă sau planificată.

Acest indicator oferă o idee despre îndepărtarea efectivă a produsului cu acest echipament.

Deoarece instalațiile de foraj nu au o putere nominală stabilită, intensitatea utilizării lor este determinată de:

Unde V este volumul real de penetrare (viteza comercială de foraj);

V r este volumul maxim posibil de penetrare la viteza medie de foraj tehnic realizat în sonde similare.

Acest coeficient la întreprinderile de rafinare a petrolului este determinat de raportul dintre volumul de materii prime procesate efectiv pe unitatea de timp și volumul maxim posibil pentru aceeași perioadă.

În transportul de petrol și gaze, indicatorul este utilizat ca indicator al intensității utilizarea productivității conductei:

Unde Q f - performanța efectivă;

Q pr – productivitatea proiectării.

Factorul de utilizare integral mijloacele fixe caracterizează atât utilizarea mijloacelor fixe în timp cât și în capacitate.

Evaluarea mijloacelor fixe

Contabilitatea mijloacelor fixe se efectuează în natură și în numerar. Pe baza indicatorilor fizici, contabilitatea este separată pentru fiecare grup de fonduri. Acest lucru vă permite să determinați structura fondurilor, să stabiliți un echilibru al echipamentelor și al capacității.

Fiecare element de mijloc fix are propriul său număr de inventar și pașaport tehnic. Prin urmare, datele inițiale pentru contabilizarea mijloacelor fixe sunt date de inventar (verificarea soldurilor mijloacelor fixe prin numărarea acestora în natură).

Contabilitate in numerar

Dirijată a determina valoarea totală a mijloacelor fixe, dinamica acestora, structura, calculul cheltuielilor de amortizare, eficienta economica investiții de capital, adică ceva fără de care este imposibil să se judece starea economiei întreprinderii. Aceste estimări sunt făcute pe baza valorii inițiale, de înlocuire și reziduală (valoarea inițială ținând cont de uzură).

Există trei tipuri de evaluare monetară:

La costul inițial - aceasta este suma costului de achiziție a echipamentului, livrarea și instalarea acestuia (TVA și alte taxe rambursabile nu sunt luate în considerare).

Valoarea reziduală este diferența dintre costul inițial al echipamentului și amortizarea acestuia într-o anumită perioadă.

La costul de înlocuire, aceasta este suma de bani necesară pentru achiziționarea de echipamente similare în perioada curentă la prețurile pieței. Pot fi utilizați și factori de conversie a costurilor dezvoltați de Goskomstat.

Pentru un obiect individual, costul inițial este determinat de formula:

Unde Din aproximativ– costul echipamentului achiziționat;

Cu dl- preț munca de instalare;

3 tr– costuri de transport;

3 tr– alte costuri.

Datorită duratei operațiunii de producție și sub influența creșterii productivității muncii, prețul mijloacelor fixe create în timpuri diferite, poate scădea (acest lucru este posibil în mod normal conditii economice, cu o rată scăzută a inflației).

Deoarece volumul fizic al activelor fixe se modifică în cursul anului (o întreprindere, de exemplu, poate achiziționa mai multe unități de echipamente noi și poate anula o parte din echipamentul existent), costul inițial al activelor fixe la sfârșitul anului va diferi de costul inițial la începutul anului. Costul inițial la sfârșitul anului se calculează după cum urmează:

– costul initial la inceputul anului;

În metoda simplificată, costul mediu anual este determinat ca jumătate din suma soldurilor la începutul și la sfârșitul perioadei:

Costul inițial al mijloacelor fixe la începutul anului;

– costul initial la sfarsitul anului.

Dar intrarea și ieșirea activelor fixe pe tot parcursul anului este neuniformă, așa că metoda propusă mai sus oferă un rezultat aproximativ. Pentru a determina cu mai multă precizie costul mediu anual al mijloacelor fixe, se utilizează o formulă care ia în considerare luna de intrare și de ieșire:

unde M1 și M2 reprezintă numărul de luni întregi, respectiv, din momentul punerii în funcțiune (eliminarea) unui obiect (grup de obiecte) de mijloace fixe;

Cu intrare– costul mijloacelor fixe introduse în cursul anului;

Selectat– costul mijloacelor fixe cedate în cursul anului.

Cu toate acestea, cel mai precis mod de a determina costul mediu anual al mijloacelor fixe este de a calcula folosind formula medie cronologică:

Unde S n– costul mijloacelor fixe la începutul lunii;

De la până la– valoarea mijloacelor fixe la sfârşitul lunii.

După o anumită perioadă de timp din momentul cumpărării sau creării, mijloacele fixe își pierd o parte din valoare. În economie, acest fenomen se numește uzură.

Problema 1

Date pentru rezolvare:

Determinați costul mediu anual al mijloacelor fixe folosind metode cunoscute de dvs.

Soluţie

Folosind datele date, puteți calcula costul mediu anual al mijloacelor fixe în două moduri: fără a lua în considerare luna de intrare-ieșire a mijloacelor fixe; luând în considerare luna de intrare-ieșire a mijloacelor fixe.

Să calculăm costul mediu anual, fără a ține cont de luna în care au fost introduse sau eliminate mijloacele fixe:

Costul la începutul anului este dat în declarația problemei. Costul la sfârșitul anului este determinat de formulă

S k.g = S n.g. + Cu intrare– Cu vyd,

S k.g= 15.000 + (200 + 150 + 250) – (100 + 300) = 15.200 mii ruble.

Apoi De mier= (15.000 + 15.200) / 2 = 15.100 mii de ruble.

Dacă luăm în considerare faptul că intrarea și ieșirea mijloacelor fixe se desfășoară inegal pe tot parcursul anului, puteți găsi costul mediu anual într-un alt mod:

De mier = S n.g. + Cu intrare– Selectat.

Când calculați folosind această formulă, nu trebuie uitat că M 1 si M 2 – acesta este, în consecință, numărul de luni întregi din momentul punerii în funcțiune sau eliminării unui obiect (grup de obiecte) până la sfârșitul anului. Astfel,

De mier= 15.000 + (9/12 200 + 6/12 150 + 4/12 250) –

– (10/12 100 + 2/12 300) = 15.175 mii ruble.

Rezultatele calculului folosind două metode arată că atunci când intrarea și ieșirea mijloacelor fixe sunt inegale, metoda mai simplă dă un rezultat inexact.

Pentru a elimina influența de denaturare a factorului preț, activele fixe sunt evaluate în funcție de acestea cost de înlocuire, adică cu preţul producţiei lor în condiţiile actuale. În practică, costul de înlocuire este determinat prin reevaluarea mijloacelor fixe existente, luând în considerare uzura fizică și morală a acestora.

Valoarea reziduala- acesta este costul inițial al mijloacelor fixe minus amortizarea, a cărui valoare este determinată de valoarea cheltuielilor de amortizare pentru întreaga durată de viață anterioară a acestui obiect de mijloc fix.

Valoarea de salvare- acesta este costul vânzării mijloacelor fixe uzate și întrerupte (de multe ori acesta este prețul deșeurilor).