PARTEA I OPERAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAȚIA INDUSTRIEI GENERALE

Pentru funcționarea neîntreruptă și fiabilă a vehiculului, producătorii au elaborat un program regulat de întreținere. Scopul principal al întreținerii programate este funcționarea fără probleme a tuturor sistemelor vehiculului, care, la rândul său, este un factor fundamental în asigurarea siguranței personale a proprietarului mașinii.

Pentru aceasta, producătorii Opel, Chevrolet, Cadillac au elaborat planuri speciale pentru inspecții și întreținere periodice, care trebuie efectuate la un anumit moment.

Intervalele de verificare a întreținerii vehiculului sunt indicate în „Manualul de reparații și întreținere al vehiculului” primit de proprietarul mașinii la cumpărare. Puteți afla în avans pentru orice model de mașini Opel, Chevrolet sau Cadillac folosind calculatorul online TO.

Tipuri de întreținere (inspecție tehnică)

• Întreținere zilnică (EO) efectuată de proprietarul mașinii înainte de fiecare călătorie. Se recomandă verificarea independentă a nivelului de ulei de motor, lichid de răcire; starea bateriei, comutatoarelor, anvelopelor, nivelului combustibilului, iluminatului exterior, oglinzilor retrovizoare, frânelor; prezența/absența scurgerii fluidelor de lucru etc.
• Prima întreținere (TO-1) include verificări: campanii de service deschise, iluminatul exterior, ștergătoarele de parbriz, nivelul și scurgerea fluidelor de lucru, starea filtrului de aer al motorului, sistemul de frânare, presiunea anvelopelor, strângerea roților, starea curelelor de transmisie montate. unități, răcire motor, elemente de transmisie, frână de mână, reglare faruri; înlocuirea uleiului de motor și a filtrului de ulei de motor
• A doua întreținere (TO-2) include toate lucrările din lista TO-1 plus în plus: inspecția stării curelelor de transmisie a unităților montate, sistemul de răcire a motorului, elementele de transmisie, frâna de parcare, reglarea farurilor; înlocuirea filtrului de ventilație a cabinei, a lichidului din vehicul și a ambreiajului; baterie cu cheie de la distanță, bujii, transmisie prin curea de atașament, curea de distribuție și scripete * o listă completă a lucrărilor de întreținere este disponibilă în calculatorul de întreținere pentru un anumit model de vehicul
• Întreținere sezonieră
• ITV scurt (TO-1, TO-3, TO-5, TO-7, TO-9) este numele neoficial al TO impar, al cărui program de lucru este descris în clauza 2
• TO lung (TO-2, TO-4, TO-6, TO-8, TO-10) este numele comun pentru un TO par cu program de lucru în conformitate cu clauza 3

De unde să obțineți întreținere în Moscova?

Există termene stabilite de producătorul auto pentru întreținerea programată: 15 mii de kilometri, dar cel puțin o dată pe an.

După cum arată practica, majoritatea mașinilor sunt operate nu în „condiții normale”, pentru care sunt prescrise intervale standard de service (TO), ci în „condiții severe de funcționare”. Adică, motorul mașinii funcționează adesea în modul de pornire la rece, mașina se mișcă mult timp în trafic dens (ambuteiaje), pe teren trasat transversal, pe drumuri cu acoperire slabă etc.

Aceasta înseamnă că sistemele principale ale vehiculului sunt supraîncărcate și, prin urmare, necesită întreținere mai amănunțită și mai frecventă.

De ce sa faci service?

Ce amenință o ITP ratată sau o inspecție „întârziată”? Pe lângă oportunitatea neplăcută de a pierde garanția la mașină, uleiul greșit din motor este amenințat cu zgura motorului cu ardere internă și cu o revizie completă a motorului; funcționarea de proastă calitate a bujiilor contribuie la defectarea modulului de aprindere; Înlocuirea târzie a filtrului de aer poate duce la înlocuirea costisitoare a senzorului de debit de aer în masă și a altor subsisteme ale motorului.

De ce este necesar să faceți ITV la dealerii autorizați?

Adesea, maeștrii profesioniști de întreținere se confruntă cu opinia că „TO este de fapt doar o schimbare de ulei, iar toate verificările de rutină nu sunt altceva decât o formalitate”. Această abordare a întreținerii programate este fundamental greșită. Programul de întreținere al importatorului este o abordare holistică care minimizează orice risc care are ca rezultat o reducere a siguranței și o creștere a costurilor de întreținere. Neglijați o verificare completă regulată a mașinii, conform TO-1, TO-2, TO-3, TO-4 etc. nu o face.

Nu căuta „ITP ieftin”, caută „MOT potrivit”!

Vino la dealerul oficial al Opel, Chevrolet, Cadillac „Autocentre City” și obține o inspecție tehnică completă a mașinii la cel mai înalt nivel!

§ 1. Tipuri și frecvență de întreținere

Întreținerea vehiculelor se realizează conform așa-numitului sistem de întreținere preventivă. Particularitatea acestui sistem este că toate mașinile sunt supuse întreținerii conform programului fără greșeli. Scopul principal al întreținerii este de a preveni defecțiunile și defecțiunile, de a preveni uzura prematură a pieselor și de a elimina în timp util daunele care împiedică funcționarea normală a mașinii. Prin urmare, întreținerea este o măsură preventivă.

O defecțiune este o încălcare a performanței vehiculului, care duce la oprirea temporară a funcționării normale a acestuia (oprire pe linie, încălcare a programului de circulație etc.).

Toate celelalte abateri ale stării tehnice a materialului rulant și a unităților acestuia de la normele stabilite sunt defecțiuni.

Întreținerea include curățarea și spălarea, controlul și diagnosticarea, fixarea, lubrifierea, alimentarea cu combustibil, reglarea și alte lucrări, care se efectuează de obicei fără dezasamblarea unităților și îndepărtarea componentelor individuale din vehicul.

Conform reglementării în vigoare, întreținerea în funcție de frecvența, volumul și intensitatea muncii prestate se împarte în următoarele tipuri:

întreținere zilnică (EO);

prima întreținere (TO-1);

a doua întreținere (TO-2);

întreținere sezonieră (SO).

Întreținerea zilnică include operațiuni de curățare și spălare, precum și monitorizarea generală a stării mașinii, având ca scop asigurarea siguranței în trafic și menținerea unui aspect adecvat.

Efectuând întreținere zilnică, efectuează lucrări de curățare și spălare, control control, realimentare, lichid de răcire și ulei. Lucrările EO se efectuează după terminarea mașinii pe linie și înainte de a părăsi linia.

Prima întreținere include toate lucrările efectuate în timpul întreținerii zilnice. În plus, include o serie de lucrări suplimentare de fixare, lubrifiere și control și reglare efectuate fără a scoate unitățile și dispozitivele din mașină și a le demonta.

A doua întreținere, pe lângă complexul de operațiuni inclus în TO-1, prevede efectuarea lucrărilor de control, diagnosticare și reglare a unui volum mai mare cu dezasamblarea parțială a unităților. Dispozitivele separate sunt scoase din mașină și verificate pe standuri speciale și instalații de control și măsurare.

Întreținerea sezonieră se efectuează de două ori pe an și prevede efectuarea lucrărilor legate de trecerea de la un sezon la altul, încercând în același timp să o combine cu următorul TO-2. Lucrările tipice pentru SO sunt: ​​spălarea sistemului de răcire, schimbarea uleiului din motor și lubrifierea carterurilor altor unități, în funcție de sezonul care urmează; verificarea sistemului de alimentare cu combustibil și spălarea rezervorului de combustibil. Înainte de începerea funcționării toamnă-iarnă, se verifică funcționarea încălzitorului de pornire și a sistemului de încălzire din cabina vehiculului.

Frecvența lucrărilor de întreținere a materialului rulant este stabilită în funcție de kilometraj, în funcție de condițiile de funcționare.

În tabel. 1 prezintă date despre frecvența TO-1 și TO-2 a diferitelor materiale rulante pentru trei categorii de condiții de funcționare în conformitate cu GOST 21624-76 (de la 1 ianuarie 1977).

1. Frecvența întreținerii mașinii

2. Caracteristicile categoriilor de conditii de functionare

Sistemul de întreținere și reparații (MRO) este un set de măsuri organizatorice și tehnologice pentru întreținerea și repararea echipamentelor.

Sistemul de întreținere și reparații include planificarea, pregătirea, implementarea întreținerii și reparațiilor cu o anumită secvență și frecvență. În aceste scopuri, Sistemul MRO oferă standarde pentru durata perioadelor de revizie, cicluri de reparații, timpi de nefuncționare și intensitatea muncii în repararea (întreținerea) echipamentelor și unităților tehnologice, conținutul aproximativ al lucrărilor de reparații pentru anumite tipuri de echipamente și oferă instrucțiuni. privind organizarea reparației și întreținerii acestuia.

Sistemul de întreținere și reparații este conceput pentru a oferi:

1) menținerea echipamentului în stare de funcționare și prevenirea defecțiunilor neașteptate ale acestuia;

2) organizarea corectă a întreținerii și reparațiilor echipamentelor;

3) creșterea coeficientului de utilizare tehnică a echipamentelor prin îmbunătățirea calității întreținerii și reparațiilor, precum și reducerea timpilor de nefuncționare la reparații;

4) posibilitatea efectuării lucrărilor de reparații conform unui program convenit cu planul de producție;

5) pregătirea la timp a pieselor de schimb și materialelor necesare.

Sistemul MRO se bazează pe o combinație de întreținere și întreținere preventivă.

În funcție de importanța echipamentului în procesul tehnologic, întreținerea preventivă programată poate fi efectuată conform metodei de întreținere periodică programată și reparație în funcție de starea tehnică (metoda post-inspecție).

Esența reparației planificate-periodice este că toate tipurile de reparații sunt planificate și efectuate în limitele de timp strict stabilite de standardele de reparații.

Esența reparației conform stării tehnice constă în faptul că toate tipurile și termenii de reparație se stabilesc în funcție de starea tehnică a echipamentului, determinată în timpul întreținerii periodice.

Sistemul de întreținere și reparații prevede următoarele tipuri de întreținere și reparații:

1) întreținere;

2) reparație curentă;

3) revizie.

Întreținerea este un set de lucrări pentru menținerea performanței echipamentelor între reparații.

Întreținerea se efectuează de către personal operațional (operatori, mașini, operatori etc.) și de întreținere de serviciu (maiștri asistenți, mecanici de serviciu, electricieni, maiștri instrumentare și control etc.) sub îndrumarea șefilor de tură (secții, departamente, maiștri de tură) în conformitate cu instrucțiunile pentru locurile de muncă și reglementările în vigoare la întreprinderi.

În funcție de natura și volumul muncii efectuate, acesta prevede întreținerea pe ture (EO) și periodică (TO).

Întreținere în fiecare schimb este principala și decisivă măsură preventivă menită să asigure funcționarea fiabilă a echipamentului între reparații.

Întreținerea în fiecare schimb include următoarele lucrări principale: ștergere, curățare, inspecție externă periodică, lubrifiere, strângerea etanșărilor de ulei, verificarea stării uleiului și a sistemelor de răcire ale lagărelor, monitorizarea stării elementelor de fixare, conexiuni și strângerea acestora, verificarea funcționalității împământării. , eliminarea defectelor minore, reglaj parțial, depistarea stării generale a izolației termice și a protecției anticorozive, verificarea stării dispozitivelor de închidere pentru a asigura condiții de siguranță de lucru etc.

Întreținerea fiecărei ture este efectuată, fără a opri procesul.

Defecțiunile și defecțiunile identificate trebuie eliminate cât mai curând posibil de forțele personalului tehnologic și de serviciu de reparații din acest schimb și înregistrate în jurnalul de schimb.

Jurnalul de schimb pentru înregistrarea defectelor identificate și a lucrărilor de întreținere în schimburi este documentul principal care reflectă starea tehnică și performanța echipamentului existent și servește la controlul activității personalului de întreținere de serviciu.

Jurnalul de ture este ținut de șefii de ture sau de maiștri ai personalului de întreținere de serviciu.

Întreținerea periodică- este vorba de întreținere efectuată la valorile timpului de funcționare sau intervalele de timp stabilite în documentația de exploatare. Planificarea întreținerii periodice se realizează într-un program anual.

Pentru echipamentele de producție chimică cu proces tehnologic continuu, întreținerea periodică poate fi efectuată în timpul unei opriri periodice programate (SPO) a echipamentelor în conformitate cu cerințele reglementărilor tehnologice pentru a efectua curățarea tehnologică a rezervoarelor, aparatelor, unităților, mașinilor, conducte principale și alte echipamente din sedimente, care nu au rezervă și fără de care sistemul tehnologic nu poate funcționa. Pentru restul echipamentelor în perioada în care echipamentul este în rezervă sau în perioada de nelucrare.

Scopul principal al întreținerii periodice este eliminarea defectelor care nu pot fi detectate sau eliminate în timpul funcționării echipamentului. Principala metodă de întreținere este o inspecție, în timpul căreia se determină starea tehnică a celor mai critice componente și părți ale echipamentului și se specifică domeniul de aplicare al reparației viitoare.

În funcție de natura și amploarea lucrărilor viitoare, personalul de întreținere al atelierului tehnologic sau al unei unități de reparații centralizate poate fi implicat în întreținerea periodică.

Pregătirea echipamentelor pentru întreținerea periodică este efectuată de personalul de tură sub supravegherea conducătorilor de ture care sunt personal responsabili.

O listă tipică a lucrărilor care trebuie efectuate de personalul de întreținere în timpul întreținerii periodice ar trebui compilată ca anexă la jurnalul de reparații.

Reparația este un set de operațiuni pentru a restabili funcționarea sau operabilitatea echipamentului și a restabili resursele echipamentelor.

În conformitate cu caracteristicile de deteriorare și uzură ale componentelor echipamentului, precum și cu laboriozitatea lucrărilor de reparații, sistemul de întreținere și reparații prevede reparații curente (TR) și revizii (CR).

întreținere- aceasta este o reparație efectuată pentru asigurarea sau restabilirea funcționalității echipamentelor și constă în înlocuirea sau restaurarea componentelor și pieselor individuale ale echipamentului.

Lista principalelor lucrări efectuate în timpul reparației curente: efectuarea operațiunilor de întreținere periodică; înlocuirea pieselor și ansamblurilor de uzură; reparații de căptușeli și acoperiri anticoroziune, vopsire; înlocuirea cutiilor de presa și a garniturilor, revizuirea fitingurilor; verificarea acurateței; revizia echipamentelor electrice.

O listă tipică a lucrărilor ce urmează a fi efectuate în timpul reparației curente a utilajelor specifice este întocmită de șeful unității de reparații (adjunct al șefului magazinului de utilaje, mecanic de atelier sau șef de șantier, maistru CCR, RMC), avizat de șefi. a serviciilor de inginerie ale întreprinderii și este o anexă obligatorie la jurnalul de reparații.

Revizuire- aceasta este o reparație efectuată pentru a restabili funcționalitatea și refacerea completă sau aproape completă a resursei de echipament cu înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază.

În timpul reviziei, se efectuează dezasamblarea parțială și, dacă este necesar, completă a echipamentului.

Sfera reviziei include următoarele lucrări principale: activități din sfera reparației curente; înlocuirea sau restaurarea tuturor pieselor și ansamblurilor uzate; înlocuirea totală sau parțială a izolației, căptușelii, protecției anticorozive; alinierea și alinierea mașinii; teste post-reparatie etc.

O listă detaliată a lucrărilor care trebuie efectuate în timpul reviziei unui anumit tip de echipament este stabilită în lista de defecte.

Standardele de planificare a reparațiilor conform Sistemului MRO includ durata perioadei de revizie, precum și normele de timp pentru efectuarea lucrărilor de reparații, timpul de nefuncționare a echipamentelor în reparație, costurile forței de muncă pentru reparații.

Sistemul de întreținere și reparații oferă valorile optime ale standardelor, cu toate acestea, sunt permise următoarele abateri de la durata de viață standard de revizie:

±15% între reparațiile curente;

±10% între revizii.

Durata de viață (ciclul) de revizie este perioada de funcționare (timp) a echipamentului (în ore), timp în care este asigurată eficiența specificată a acestuia.

Există două tipuri de resurse de revizie:

1) resursă înainte de prima revizie;

2) o altă resursă de revizie.

Resursa pentru prima revizie este timpul de funcționare al echipamentului de la începerea funcționării până la prima revizie. Este stabilit de producător și specificat în specificațiile tehnice.

Următoarea viață de revizie include durata de funcționare a echipamentului între două reparații succesive.

Standardele determină structura ciclului de reparații.

Volumul reparațiilor curente este de 10 - 20% din volumul reparațiilor majore. În plus, se aplică reparații curente de volum crescut (30 - 40% din volumul de revizie).

Timpul de nefuncționare al echipamentului în reparație constă în perioade de lucrări pregătitoare, reparații și finale (post-reparații).

Lucrările pregătitoare includ oprirea echipamentului, îndepărtarea produsului, suflarea, spălarea, aburirea, etc. Durata lucrărilor de reparație include timpul pentru o singură reparație și pentru testarea rezistenței, densității și funcționării în gol. Lucrarea finală este rodarea echipamentului și punerea în funcțiune a acestuia.

Complexitatea reparației este costul forței de muncă pentru o reparație și este calculată ținând cont de complexitatea și caracteristicile de proiectare ale echipamentului.

Sistemul MRO nu este lipsit de deficiențe. Îmbunătățirea continuă a fiabilității și mentenanței echipamentelor necesită introducerea unor modificări adecvate la Sistemul de întreținere și reparații.

Principalele direcții de îmbunătățire a sistemului de întreținere și reparații.

1. Fundamentarea științifică a standardelor pentru cursele de revizie. În prezent, Sistemul de Întreținere și Reparații este construit pe baza unor standarde experimentale și statistice, care depind de o serie de factori subiectivi. Dezvoltarea unor standarde justificate din punct de vedere tehnic pentru cursele de revizie va crea o bază științifică pentru sistemul MRO.

2. Îmbunătățirea structurii ciclurilor de revizie. Utilizarea materialelor rezistente la uzură și a straturilor de protecție, întreținerea și funcționarea îmbunătățite a echipamentelor și alte măsuri care conduc la creșterea fiabilității echipamentelor fac posibilă creșterea timpului de rotație al echipamentului. Astfel, progresul tehnologic impune îmbunătățirea structurii ciclurilor de revizie pentru a asigura costuri minime de reparație. Îmbunătățirea structurii ciclului de revizie este posibilă în principal prin reducerea reparațiilor programate (actuale) și prin creșterea duratei perioadelor de revizie.

3. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor în reparație și reducerea costurilor cu forța de muncă pentru reparații. Metoda reparației nodale reduce durata reparației. Dezvoltarea profesiilor conexe de către lucrătorii reparatori duce, de asemenea, la o scădere a timpului de nefuncționare la reparații.

4. Dezvoltarea standardelor de sistem PPR pentru reparații de oprire.

5. Înlocuirea indicatoarelor medii ale curselor de revizie cu indicatoare diferențiate, ținând cont de funcționarea echipamentului:

a) echipamente care funcționează în condiții normale (medii neutre, temperaturi scăzute);

b) echipamente care funcționează în condiții severe (medii corozive, temperaturi ridicate, praf și umiditate semnificative).

6. Contabilitatea în standardele pentru procesul de îmbătrânire a echipamentelor și necesitatea creșterii costurilor pe măsură ce echipamentul este utilizat.

Documentatie de reparatie

Toate etapele reparației (planificare, pregătire, implementare, punerea în funcțiune a echipamentelor reparate) sunt documentate.

Starea documentației este controlată de AGOA al întreprinderii.

Sistemul MRO stabilește următoarele forme de documente:

1. Programul anual de întreținere a echipamentelor. Prezentat de conducerea atelierului (șef și mecanic), avizat de inginerul șef al întreprinderii după acord cu șef departament producție și mecanic șef. Acest program indică tipul de reparație (curent, capital) și luna în care trebuie efectuată. Programul prevede standardele pentru timpul de funcționare continuă a echipamentelor între reparații și timpul de nefuncționare pentru reparații, necesarul de forță de muncă pentru realizarea reparațiilor, datele privind timpul anual de nefuncționare în reparații și fondul anual de timp de lucru.

2. Program de reparații a echipamentelor pentru luna planificată. Întocmită de mecanicul magazinului în conformitate cu graficul anual. Acest program este aprobat de șeful atelierului, indică zilele calendaristice și tipul reparației, precum și durata implementării acesteia.

3. Program de oprire pentru revizii fabrici, ateliere și instalații critice. Se prezintă de către mecanicul șef împreună cu șeful departamentului de planificare și se aprobă de către directorul întreprinderii după acord cu conducerea organizației superioare. Indică durata de nefuncţionare a echipamentului în timpul reviziei, în zile cu luni, pentru întregul an planificat.

4. Lista de titluri a reviziei. Este întocmit de mecanicul șef și șeful departamentului de planificare și aprobat de directorul întreprinderii. Acesta arată repartizarea fondurilor alocate pentru reparații majore la toate unitățile care urmează să fie supuse unor reparații majore și cheltuielile trimestriale a sumei totale.

5. Situația costurilor forței de muncă (generale, inclusiv mașini) pentru echipamentele PPR. Reprezentat de conducerea magazinului din OGM. Această declarație oferă un calcul diferențiat al costurilor cu forța de muncă planificate pentru toate tipurile de reparații. Pe baza unor astfel de declarații primite de la magazine, OGM planifică costurile totale cu forța de muncă pentru întreprindere, precum și munca bazelor centrale de reparații (uneori magazin).

6. Jurnal de reparații pentru contabilizarea reparațiilor și inspecțiilor preventive programate. Compilat pentru fiecare echipament individual, care are propriul număr de inventar. Înregistrează data reparației (început și sfârșit) și tipul acesteia, un rezumat al reparației, numele executanților, precum și timpul efectiv de lucru după reparațiile curente și majore anterioare.

7. Lista defectelor (lista lucrărilor de reparații) care trebuie eliminate în timpul fiecărei reparații. Se depune de catre conducerea atelierului dupa acord cu seful biroului PPR si serviciul supraveghere tehnica. Este aprobat de mecanicul șef al uzinei și conține o listă și sfera lucrărilor care trebuie efectuate în timpul reparațiilor, o listă a materialelor și pieselor de schimb necesare, calificările executanților etc.

8. Lista lucrărilor ce urmează a fi efectuate în timpul reviziei. Declarația se depune de către conducerea atelierului după acordul cu mecanicul șef și aprobată de inginerul șef al întreprinderii. Indică numele și domeniul de activitate, lista și cantitatea de materiale necesare pentru reparație. Conform acestei afirmații, se face o estimare a costului fiecărui tip de muncă, iar toată munca este distribuită între executanți.

9. Actul de predare a utilajului spre reparare de către conducerea atelierului tehnologic și acceptare la reparare de către conducerea atelierului de reparații, care confirmă faptul că unitatea este pregătită pentru lucrări de reparații.

10. Actul de predare a utilajelor de la reparație de către conducerea atelierului de reparații către conducerea atelierului tehnologic, care indică calitatea lucrărilor efectuate, conformitatea acestora cu specificațiile tehnice, precum și data la care a fost finalizată reparația.

Finanțarea reparațiilor

Fiecare întreprindere industrială face deduceri din amortizare pentru reparații majore și pentru refacerea integrală a mijloacelor fixe. Deducerile de amortizare pentru revizie sunt fondul țintă al întreprinderii și sunt cheltuite doar pentru revizia și modernizarea mijloacelor fixe.

Costul reparațiilor curente și lucrările efectuate în procesul de întreținere de revizie sunt incluse în componentele care determină costul produselor fabricate. Reducerea volumului reparațiilor curente este una dintre modalitățile directe de reducere a costului produselor, adică. îmbunătățirea unuia dintre cei mai importanți indicatori ai producției. Costurile pentru reparațiile curente sunt planificate înainte de începutul fiecărui an de raportare pe baza experienței acumulate prin recalcularea domeniului de lucru așteptat, ținând cont de implementarea noilor măsuri organizatorice și tehnice.

Planificarea reparațiilor

Principalele documente pentru planificarea reparațiilor sunt:

Standarde de reparații stabilite;

Standarde pentru frecvența examinării și testării vaselor și aparatelor;

Lista de titluri a reparațiilor capitale ale mijloacelor fixe ale întreprinderii;

Deviz si documentatie tehnica;

Programul anual al reparațiilor planificate și periodice ale echipamentelor;

Planul-programarea-raport lunar de reparatii echipamente;

Act privind stabilirea (modificarea) perioadei calendaristice pentru repararea anului precedent;

Proiect de program pentru reparațiile de oprire a instalațiilor de producție chimică.

La planificarea reparațiilor, este necesar să se țină cont de interconectarea sistemelor tehnologice (ateliere) la întreprindere, precum și de starea reală a echipamentului și de protecția împotriva coroziunii.

Ciclu de reparații- aceasta este cea mai mică perioadă recurentă de funcționare în care se efectuează tipurile de întreținere și reparații stabilite într-o anumită secvență, prevăzută de Sistemul MRO.

perioada de revizie este timpul de funcționare al echipamentului între două reparații succesive.

Structura ciclului de reparații- aceasta este alternanța reparațiilor într-o anumită succesiune și la anumite intervale.

Pe baza standardelor stabilite, șeful unității de reparații, împreună cu șeful atelierului, întocmește un proiect de grafic anual pentru reparațiile planificate și periodice ale echipamentelor de atelier, care se supune aprobării OGM, OGE, PTO și operatorul șef de instrumente (metrolog).

După acordul cu șefii serviciilor de inginerie ai întreprinderii, graficul se aprobă de șeful întreprinderii (inginer-șef) înainte de data de 15 noiembrie a anului precedent celui planificat și este documentul principal pentru reparații.

Pe baza programelor anuale de reparații aprobate, ținând cont de utilizarea efectivă a echipamentului în perioada trecută, se întocmește un plan-program-raport lunar pentru repararea echipamentelor de atelier. Programele lunare se aprobă de mecanicul șef (inginer electrotehnic) al întreprinderii și de șeful departamentului de producție și tehnică cel târziu în data de 25 a lunii precedente celei planificate.

Pentru a controla respectarea standardelor de reparații, șeful unității de reparații desemnată unui anumit atelier de producție trebuie să țină o evidență finală a timpului de funcționare și a stării echipamentului pe luni și ani cu o înregistrare în jurnalul de reparații pentru acest echipament.

2.1. Întreținere (TO) - un set de operațiuni pentru a menține operabilitatea echipamentului în timpul funcționării acestuia, în timpul așteptării (dacă echipamentul este în rezervă), depozitării și transportului.

TO include următorul pachet de lucru:

• întreținerea echipamentelor în stare bună (sau numai operațională);
• curățarea, lubrifierea, reglarea și strângerea conexiunilor detașabile, înlocuirea componentelor individuale (piese de uzură) pentru a preveni deteriorarea și uzura progresivă, precum și repararea avariilor minore.

În domeniul întreținerii, pot fi efectuate lucrări pentru a evalua starea tehnică a echipamentului pentru a clarifica momentul și domeniul de aplicare a întreținerii și reparațiilor ulterioare.

Sistemul TOR este un sistem de întreținere și reparare (planificat și în funcție de starea tehnică reală a echipamentului).

Sistemul de întreținere (TO) și reparații conform stării tehnice include întreținerea, monitorizarea diagnostică a stării tehnice, efectuarea lucrărilor în timpul opririlor de rutină* și restabilirea stării de funcționare în cazul abaterii valorilor parametrilor diagnosticați de la cele stabilite prin documentația de reglementare și tehnică.

* Oprire programată - oprirea funcționării echipamentelor de producție a muncii reglementate de actele normative și tehnice în vigoare (pașapoarte, TU, RD etc.)

2.2. Conținutul specific de lucru pentru fiecare tip de întreținere a echipamentului întreprinderii este determinat de fișele posturilor și reglementările prevăzute în prezentul document, pe tip de echipament.

2.3. Reparație - un ansamblu de operațiuni pentru a restabili funcționabilitatea sau operabilitatea și refacerea completă sau parțială a resurselor echipamentelor și componentelor sale, asigurând funcționarea cu o anumită fiabilitate și eficiență în perioadele dintre reparații și controalele de diagnosticare.

2.4. Reparație curentă (T) - reparație efectuată în timpul funcționării pentru a asigura funcționarea garantată a echipamentului, constând în înlocuirea și refacerea pieselor sale individuale și reglarea acestora.

2.5. Întreținerea este atribuită pentru a preveni defecțiunile și pentru a restabili operabilitatea echipamentelor întreprinderii.

2.6. Reparație medie (C) - reparație efectuată pentru a restabili operabilitatea și restabilirea parțială a resursei echipamentului pe baza rezultatelor diagnosticelor și a duratei timpului de funcționare a acestuia cu înlocuirea sau restaurarea componentelor dintr-o gamă limitată și controlul stării tehnice a componentele, efectuate în cantitatea prescrisă.

2.7. Revizuire (C) - o reparație efectuată pentru a restabili funcționarea și a restabili complet sau aproape complet a resursei de echipament cu înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază, și ajustarea acestora.

2.9. Controlul diagnosticului operațional - controlul stării tehnice a echipamentului, efectuat în conformitate cu graficul, precum și al parametrilor de funcționare ai echipamentului la un moment dat și în dinamică.

2.10. Controlul de diagnosticare programat - controlul stării tehnice reale a echipamentului întreprinderii prin parametri care permit evaluarea stării tehnice a echipamentului, realizarea unei prognoze a performanței acestuia, timpul de funcționare înainte de reparație sau până la următorul control de diagnosticare și determinarea cantității și tipului acestuia. de reparare.

2.11. Controlul diagnosticului neprogramat - controlul stării tehnice a echipamentelor întreprinderii, efectuat în cazul unei modificări bruște a valorilor parametrilor monitorizați constant sau în cazul în care, pe baza rezultatelor controlului operațional, se ia o decizie despre presupusa dezvoltare a defectului.

2.12. Stare de funcționare (operabilitate) - starea echipamentului, în care valorile tuturor parametrilor care caracterizează capacitatea de a îndeplini funcțiile specificate respectă cerințele documentației de reglementare și tehnice și (sau) de proiectare (proiect).

2.13. Stare inoperabilă (inoperabilitate) - starea unui obiect în care valoarea a cel puțin unui parametru care caracterizează capacitatea de a îndeplini funcțiile specificate nu îndeplinește cerințele documentației de reglementare și tehnice și (sau) de proiectare (proiect).

2.14. Frecvența întreținerii (reparații, control diagnostic) este intervalul de timp sau timpul de funcționare dintre un anumit tip de întreținere (reparație, control diagnostic) și cel ulterioar de același tip sau altul de complexitate mai mare.

Tipul de întreținere (reparație, control diagnostic) se înțelege ca întreținere (reparație, control diagnostic) alocat (selectat) conform unuia dintre semnele:

stadiul de existență, periodicitate, sfera lucrărilor, condiții de funcționare, reglementare.

2.15. Ciclul de reparație - cel mai mic interval de timp repetat sau timpul de funcționare a echipamentului, în timpul căruia toate tipurile de reparații stabilite sunt efectuate într-o anumită secvență, în conformitate cu cerințele documentației tehnice și de reglementare.

2.16. Reparație în funcție de starea tehnică - o reparație în care starea tehnică este monitorizată la intervale și în măsura stabilite în documentația de reglementare și tehnică, iar sfera și timpul de începere a reparației sunt determinate de starea tehnică actuală, informații despre care sunt obținute din rezultatele controlului diagnosticului sau ale datelor de fiabilitate ale produsului sau ale componentelor acestuia.

2.17. În funcție de gradul de defecțiune a echipamentului, reparațiile pot fi efectuate conform domeniului tipic de lucru pentru reparații curente, medii sau majore.

2.18. O oprire programată este o oprire a funcționării echipamentelor pentru producerea lucrărilor de întreținere, diagnosticare și reparare, reglementată de documentele de reglementare și tehnice actuale (pașapoarte, TU, GOST, RD etc.).

2.19. Timp de funcționare - durata totală sau volumul de funcționare a echipamentului.

2.20. Timpul de funcționare înainte de o oprire programată este considerat a fi timpul de funcționare până la lucrările reglementate de alte documente aplicabile.

2.21. Intensitatea forței de muncă de întreținere (reparații, control diagnostic) - costurile forței de muncă pentru efectuarea unei întrețineri (reparații, control) de acest tip.

2.22. Piesă de schimb (piesă de schimb) - o componentă a echipamentului destinată înlocuirii aceleiași piese care era în funcțiune pentru a menține sau a restabili funcționalitatea echipamentului.

2.23. Fondul de schimb este un stoc al celor mai importante piese de schimb situate la baze de depozitare special desemnate pentru refacerea numărului de piese de schimb și efectuarea cu promptitudine a lucrărilor de reparații pentru a restabili funcționalitatea echipamentelor întreprinderii.

2.24 Service TDiNO - serviciu de diagnosticare tehnică și fiabilitate a echipamentelor