Acasă › Apartamente de vanzare › De ce testarea este un proces constant și continuu și nu un eveniment unic. Proces continuu Proces continuu

De ce testarea este un proces constant și continuu și nu un eveniment unic. Proces continuu Proces continuu

Metalurgiștii caută de mult timp modalități de a trece la un proces continuu, care este mult mai ușor de automatizat. Dacă producția de furnal și laminare sunt într-o oarecare măsură continuă, atunci producția de oțel este în mod clar ciclică. Prin urmare, există un decalaj mare între producția de oțel și producția de laminare.

Lingourile obținute după un proces îndelungat de topire și turnare cu forță de muncă intensivă sunt solidificate în matrițe, supuse îmbătrânirii și necesită încălzire suplimentară pentru laminare.

Una dintre verigile intermediare intre prelucrarea metalelor feroase este turnarea continua a taglelor. Până acum, numai țagle pentru laminare sunt produse folosind o mașină de turnare continuă (CCM), dar acest lucru aduce deja economii semnificative la metal și face posibilă abandonarea scumpei morii de sertizare înflorită, ca să nu mai vorbim de eliminarea. munca greașanțuri și turnatoare.

Turnarea continuă a metalelor a fost dezvoltată de oamenii de știință sovietici și introdusă pentru prima dată în fabricile interne.

În URSS, 5,9 milioane de tone de oțel au fost vărsate la întreprinderile din metalurgia feroasă în 1972 și 9 milioane de tone de oțel în 1975. S-a stăpânit turnarea oțelurilor de peste 120 de grade, inclusiv oțel la fierbere pentru foi de automobile și tablă, electrice, aliate și înalt aliate. Găleți cu o capacitate de până la 200 de tone, lingouri pătrate cu o secțiune transversală de până la 350X350 mm și plăci cu o secțiune transversală de până la 250X1800 mm.

Mândria metalurgiei sovietice este fabrica de turnare continuă Novolipetsk. uzină metalurgică. Acolo, în 1959, pentru prima dată în practica mondială, un mare atelier de topire a cuptorului electric a început să funcționeze cu turnarea oțelului doar pe o mașină de turnare continuă. În 1966, a intrat în funcțiune și atelierul de transformare cu turnare completă pe o mașină de turnare continuă. Astfel, această fabrică a devenit prima fabrică din lume care nu includea mori de sertizare și turnarea metalului în matrițe. Pentru crearea și dezvoltarea unui mare complex industrial pentru turnarea oțelului de convertizor într-o gamă largă de plăci, a fost premiat un grup de metalurgiști Premiul de Stat 1969

Noul atelier de transformare din Lipetsk, ca parte a primei etape, are cinci mașini de turnare continuă în a doua etapă, la aceste mașini li se vor adăuga alte trei turnări continue împreună cu al treilea convertor, care va asigura capacitatea maximă a atelierului de 8; milioane de tone de plăci potrivite pe an și toate vor trece prin mașini, ocolind matrițe.

Departamentul de turnare continuă din Lipetsk are mașini de tipuri radiale și curbate, ceea ce reduce foarte mult costul de producție. Este prevăzută posibilitatea turnării plăcilor de secțiuni mari 250-350X1150-2200 mm. Lungimea turnării continue face posibilă producerea plăcilor cu o grosime de 250 mm cu o viteză de tragere liniară de până la 1,7 m/min și cu o grosime de 300 mm - până la 1,2 m/min. Mecanismele mașinii asigură o viteză de turnare de 0,1-1,6 m/min. Se plănuiește turnarea oțelului folosind metoda „topire la topire”.

Cu toate acestea, deși productivitatea convertoarelor de oxigen este ridicată, experții cred că este posibil să o dubleze prin trecerea la un proces de purjare continuu și eliminând pierderea de timp în operațiuni precum încărcarea încărcăturii, finisarea topiturii și atingerea acesteia. Cum să facă acest lucru?

Este posibil să renunțăm cu totul la convertoare și să trecem la unități de topire continuă a oțelului pe o nouă bază tehnologică?

Fabricarea continuă a oțelului are avantajul important față de topirea cu convertizor de oxigen în combinație cu producția de fontă că procesul continu poate fi utilizat cu eficiență ridicată și la o scară relativ mică de producție de metal.

Condițiile tehnice preliminare pentru fezabilitatea și fezabilitatea unui proces continuu de producție a oțelului devin din ce în ce mai clare pentru metalurgiști.

Acest proces este considerat cea mai promițătoare metodă de topire a oțelului. Munca cu experienta au fost în desfășurare de mulți ani în URSS, SUA, Anglia, Franța, Japonia și alte țări.

Procesul de fabricare a oțelului este împărțit în etape succesive, fiecare dintre acestea fiind o legătură linie tehnologică. În acest caz, puteți crea cele mai bune conditii pentru toate transformările fizice și chimice, aplicați o specializare restrânsă a echipamentelor și utilizați-l în modul cel mai profitabil în orice moment. Procesul este ușor de automatizat - mențineți modurile de operare constante specificate pentru fiecare legătură. Posibilitățile de intensificare a procesului și de creștere a puterii unităților sunt nelimitate, deoarece nici una, nici alta nu provoacă o deteriorare a calității produsului.

Cele mai interesante opțiuni străine sunt prezentate în proiectele Asociației Britanice de Cercetare a Fierului și Oțelului (BISRA) și a Institutului Francez de Cercetare a Fierului și Oțelului (IRSID).

Principiul tehnologic al procesului BISRA constă în pulverizarea unui jet de fontă în cădere cu jeturi tari de oxigen cu oxidarea rapidă a impurităților acestuia. O fabrică pilot cu această opțiune funcționează în Anglia. Este situat direct lângă jgheabul furnalului și este pus în funcțiune în timpul producției de fontă. Au fost construite trei unități industriale cu o capacitate de până la 80 t/h.

În Franța, la uzina pilot IRSID există o unitate mare de laborator cu o capacitate de 10-12 t/h, iar la uzina din Lorena - cu o capacitate de 30 t/h. Procesul IRSID se desfășoară într-o unitate în care fonta curge într-un flux continuu. Metalul este purjat cu oxigen, apoi zgura și metalul sunt separate, iar oțelul este rafinat la compoziția specificată și dezoxidat. Rezultatele experimentelor și calculelor au arătat că într-o unitate continuă este posibil să se producă oțel până la 80-100 t/h. Instalația poate fi amplasată într-un atelier existent cu vatră deschisă.

Mari speranțe s-au pus pe o unitate de topire continuă a oțelului (SAND), dezvoltată de un grup de oameni de știință de la Institutul de Oțel și Aliaje din Moscova. Având în vedere capacitatea mare a magazinelor cu vatră deschisă, profesorul M.A. Glinkov a considerat că este recomandabil să se utilizeze procese continue pe vatră bazate pe utilizarea echipamentelor existente în aceste magazine și pe retopirea unei încărcături care conține 40-45% deșeuri.

În loc de un cuptor cu vatră deschisă, există patru cuptoare mici conectate între ele (patru băi într-o clădire). Fonta și fier vechi sunt încărcate în primul, excesul de carbon este ars în al doilea, iar oțelul este adus la nivelul necesar în al treilea. compoziție chimică pentru impuritățile rămase, dezoxidarea și alierea au loc în a patra. Intrând în baia următoare, porțiuni noi de metal, mai reci, se scufundă în fund și deplasează metalul finit peste lateral în baia următoare. Acest proces este facilitat de amestecarea activă cu gaze. Durata întregului ciclu - de la turnarea fontei până la producerea oțelului finit - este de 40-50 de minute (durata topirii pe vatră deschisă este de 4-6 ore). O astfel de unitate produce mai multe produse decât patru cuptoare cu focar deschis de aceeași capacitate, dar funcționând conform vechiului principiu.

Un prototip al designului, proiectat de Steel Project Institute, este testat în condiții industriale la uzina Zaporizhstal.

Potrivit estimărilor, dezvoltarea cu succes a ideii SAND ar face posibilă triplarea productivității unităților metalurgice și reducerea drastică a costurilor de producție.

Până în prezent, ponderea oțelului produs continuu în metalurgia mondială este mică. Deceniul 1970-1980 va fi perioada de includere a proceselor continue în productie industriala. Autorii setului de prognoze internaționale „Lumea în 2000” prevăd că în 1980 se va introduce producția continuă de oțel după următoarea schemă: minereu de fier - semifabricate; în 1985 - au fost introduse procese de producție a oțelului fără sablare la scară industrială.

Intensitatea ridicată a capitalului și a forței de muncă a industriei siderurgice crește importanță economică creșterea capacității unităților. Cu toate acestea, unitățile de mare capacitate necesită suprafețe mari de producție, iar fiecare tonă de producție anuală necesită transportul a mai mult de 15 tone de materiale în cadrul fabricii. Introducerea transportului pe benzi transportoare, trecerea la producția continuă de fontă dintr-un furnal, utilizarea dispozitivelor de inducție pentru transportul continuu al metalului lichid va contribui la creșterea productivității muncii, va crește gradul de automatizare și va reduce spațiul fabricii prin 10-15%.

Următoarea sarcină este crearea unei fabrici metalurgice cu procese continue pe toată durata producției, de la exploatarea minereului până la producția de produse finite.

Există diverse proiecte pentru conectarea tuturor celor trei etape ciclu metalurgicîntr-un singur flux.

În prezent, metalul lichid este topit în unele unități, prelucrat în altele și solidificat și laminat în altele. La fabrica procese separate trebuie să fie interconectate prin transportul între magazine de metal lichid - livrare controlată a unui flux continuu în cristalizatoare sau porțiuni mici de metal în matrițele unei mașini de turnare.

În URSS se lucrează la un dispozitiv electromagnetic pentru pomparea metalelor lichide. În ultimii ani, s-a parcurs o cale de la modele la instalații pilot pentru a testa realitatea ipotezei. În 1961, la uzina de automobile care poartă numele. Likhachev a testat cu succes o jgheab electromagnetică experimentală pentru transportul fontului lichid pe orizontală sau în sus pe o pantă ușoară. La sfârșitul anului 1962, la Institutul Central de Cercetare de Cronologie și Mecanică au fost efectuate cu succes primele teste ale unei pompe de inducție pentru ridicarea fontă lichidă sub presiune. Crearea unei pompe de inducție fiabile pentru metal va face posibilă înlocuirea găurii de explozie cu o astfel de pompă. Apoi furnalul poate fi inclus într-un flux continuu.

Sunt posibile și alte scheme de procese continue, în care fie procesele metalurgice existente sunt combinate pe o nouă bază tehnologică, fie producția de furnal este exclusă. Astfel, academicianul B. E. Paton își imaginează uzina metalurgică a viitorului sub forma unei unități automate continue cu instalații de turnare continuă, laminoare și aparate de sudură performante. Fabrica metalurgică a viitorului, în opinia sa, este și o fabrică de structuri metalice. Procesele de sudare vor permite metalurgiștilor să creeze noi tipuri de produse laminate - table multistrat, profile cu o mare varietate de proprietăți.

Este încă dificil să judecăm avantajele oricărei scheme de proces metalurgic continuu. Dezvoltare și funcționare în continuare căi diferite va dezvălui avantajele și dezavantajele fiecăruia dintre ele, va contribui la crearea unei fabrici metalurgice perfecte a viitorului, bazată pe principiul funcționării continue. Este în curs de căutare modalități de implementare a unui ciclu integrat de producție metalurgică continuă, începând cu prepararea minereului și terminând cu producția de produse finite laminate.

Energia în procese

În urmă cu câțiva ani, au început experimentele de sudare a niobiului, molibdenului, wolframului și zirconiului. Aceasta era o nevoie urgentă pentru producția de avioane, rachete și energie nucleară. În stare fierbinte, toate aceste metale absorb cu lăcomie gazele și tot felul de substanțe străine. Metalul sudat devine fragil, iar cusătura în sine devine nesigură. Era nevoie de sterilitate, de un vid, de altă sursă de încălzire. De unde o pot lua?

Decizia nu a venit imediat. Au fost făcute și respinse mai multe propuneri. Apoi și-au amintit că tuburile cu raze X eșuează în mod misterios din când în când. Cel mai adesea, anodul tubului se arde, se arde și chiar se evaporă, deși este fabricat din metal rezistent la căldură. Oamenii de știință știau ce a ars metalul rezistent la căldură: un flux de electroni care se repezi între anod și catod. Mecanismul acestui fenomen este cunoscut de mult timp: un flux de electroni accelerați transportă o mare energie. Când un electron se oprește, energia lui cinetică este transformată în energie termică. Și când anodul tubului nu a fost răcit, electronii s-au topit și chiar l-au evaporat.

Acest fenomen a stat la baza sudării cu fascicul de electroni. A fost necesar să se creeze o instalație care să formeze un flux accelerat foarte subțire de electroni. O astfel de instalație a fost creată și numită tun cu fascicul de electroni.

Primele experimente de sudare au avut succes. Cusătura s-a dovedit a fi puternică, precizia îmbinării metalelor refractare a fost mare.

Tunul cu electroni a fost folosit și în metalurgie. ...O tijă din aliaj rezistent la căldură atârnă într-o cameră cu un vid foarte mare. Un fascicul de electroni invizibil topește vârful tijei. Picăturile de metal cad, vidul smulge instantaneu impuritățile dăunătoare: oxigen, carbon, azot; incluziunile nemetalice se evaporă intens. Metalul purificat cade într-un cristalizator de cupru răcit, care nu contaminează metalul cu impurități. Un lingou este format în el în mod specific metal pur sau aliaj.

Aceasta este topirea fasciculului de electroni - unul dintre tipurile de tehnologie electrică specială din metalurgie. Apariția noului procese tehnologiceîn metalurgie este asociată cu utilizarea energiei electrice. Aici ne referim la electrozgură, plasmă-arc și retopirea fasciculului de electroni. Aspectul lor este destul de natural datorită cerințelor tot mai mari pentru calitatea metalului. Cu toate acestea, aceste procese necesită ca materia primă să fie obținută într-un alt mod și, prin urmare, nu sunt potrivite pentru producția de metal în masă. O direcție mai promițătoare poate fi topirea cu plasmă, care face posibilă topirea diferitelor oțeluri, aliaje refractare și efectuarea de procese termice asociate cu producția directă de metal din minereuri.

Cercetările din domeniul cercetării plasmei au condus la realizarea de instalații cu plasmă folosind așa-numita plasmă de joasă temperatură cu o temperatură de 10.000-20.000°C. Jetul de plasmă poate fi controlat relativ ușor și precis pe o gamă largă. De exemplu, temperatura poate fi variată de la mii la zeci de mii de grade, iar puterea poate fi variată de la kilowați la megawați.

Utilizarea plasmei la temperatură joasă este una dintre cele mai multe direcții promițătoare tehnologie electronică.

Metalurgiștii au devenit interesați de două domenii de utilizare a plasmei: topirea aliaje speciale, oțeluri și materiale refractare în cuptoare cu plasmă și dezvoltarea proceselor minereu-termice asociate cu producerea directă a metalelor din minereuri.

Metalurgia cu plasmă va crește viteza reacțiilor chimice în procesele de fabricare a oțelului. Experții americani raportează dezvoltarea unei metode de topire a plasmei care este de cinci ori mai rapidă decât metodele convenționale. Aceasta produce oțel de înaltă calitate, fără incluziuni și impurități, cu un conținut scăzut de gaz.

Este posibil să se folosească plasmă foarte fierbinte, la care lucrează oamenii de știință din întreaga lume. Până acum, plasma cu o temperatură de aproximativ un milion de grade poate fi menținută într-o stare stabilă timp de zecimi de secundă. Conținerea plasmei fierbinți pentru o perioadă lungă de timp înseamnă crearea unei reacții termonucleare controlate. Acest eveniment va inaugura o nouă eră a energiei.

Metalurgia va primi surse de căldură cu orice temperatură necesară.

Utilizarea plasmei pentru prelucrarea materiilor prime minereu, extragerea metalelor din minereuri, topirea metalelor și aliajelor ascunde posibilități profunde de implementare a revoluție științifică și tehnologicăîn metalurgie.

Cu periodic În procese, toate etapele se desfășoară secvenţial într-un singur aparat în procese continue, simultan în diferite aparate. Sunt cunoscute și combinele. proceselor. Acestea includ procese continue, ale căror etape individuale sunt efectuate periodic (procese semi-continue), sau procese periodice, când anumite etape au loc continuu (procese semi-periodice). T. a sunat. gradul de continuitate a procesului este determinat de raportul t/Dt, unde t este timpul necesar pentru a parcurge toate etapele procesului de la momentul încărcării materiilor prime până la descărcare. produse terminate; Dt-perioada procesului, i.e. timpul de la începutul încărcării materiilor prime dintr-un lot dat până la începutul încărcării materialelor inițiale următoare. petreceri. Pentru procesele periodice Dt > 0, t/Dt< 1; для непрерывных процессов Dt 0, t/Dt. Движущая сила любого процесса -разность между предельным valoare numerică k.-l. parametrul și valoarea lui reală, de ex. pentru chimie. procese - diferența dintre concentrațiile de echilibru a și x de lucru ale unei substanțe. reactiv

Dispozitivele care funcționează continuu, în funcție de natura modificării parametrilor, sunt împărțite în dispozitive pentru deplasare ideală, amestecare ideală șiint. tip (grupul principal de dispozitive industriale care funcționează efectiv). În dispozitivele de primul tip, în timpul procesului, concentrația reactivului (și deci forța motrice) scade monoton (Fig. 1,a); în același timp, viteza procesului scade, precum și productivitatea dispozitivului; forța motrice medie este definită ca log mi. mărimea.

Într-un aparat de amestecare ideal, concentrația se modifică aproape instantaneu, iar forța motrice pe parcursul întregului proces rămâne constantă și egală cu valoarea sa finală și, prin urmare, minimă (Fig. 1, b). În aparatele periodice acțiunile sunt forța motrice a procesului și,in consecinta, viteza acestuia scade monoton. Natura schimbării concentrației în aparat determină nu numai viteza procesului și productivitatea unei unități de volum a aparatului, ci și selectivitatea procesului. Deci, dacă ca urmare a interacțiunii. componente, se obține produsul țintă X, care poate fi apoi transformat în nedorit. produse Y și Z, atunci numărul lui X va fi mai mic, cu atât natura modificării forței motrice într-un aparat dat diferă de natura modificării sale în deplasarea ideală și aparatele periodice. actiuni. Efectuarea proceselor in aparate de amestecare ideala si intermediare. tipul (Fig. 1, c) favorizează formarea Y și Z și, astfel, determină o selectivitate în general mai scăzută decât în dispozitivele ideale de deplasare.

Orez. 1. Dependența concentrației reactivului de timpul t (sau lungimea aparatului l) în aparate continue: a-pentru un aparat de deplasare ideal; b-pentru dispozitiv amestec perfect; c-pentru un aparat de tip intermediar; x n și x k - concentrațiile inițiale și finale ale reactivului; x"n - concentrația de lucru ținând cont de amestecarea parțială; Dx av este forța motrice medie a procesului.

Se numește raportul forțelor motrice în aparatele de amestecare și deplasare ideală, egal cu raportul timpilor de finalizare a procesului în aparatele de deplasare ideală și, respectiv, de amestecare ideală. tehnologia chimică a eficienței concentrației aparat.

Aparatele care funcționează continuu vor fi provizorii. tip - complex hidraulic sistem. Cu toate acestea, poate fi reprezentat ca un grup (cascada) de dispozitive de amestecare ideale conectate în serie. În acest caz, numărul de pseudo-secțiuni din cascada n (caracteristica principală a aparatului) și alți parametri de proces sunt calculati folosind legile cineticii formale sau determinati experimental prin spălarea substanței trasoare (vezi metoda Tracer). Pentru determinarea lui n se construiește un grafic (Fig. 2), pe care se trasează și unul teoretic. curbe corespunzătoare ecuației

unde n = 1, 2, 3 etc. și găsiți o astfel de valoare a lui n, pentru care teoreticul și experimentează. curbele sunt suprapuse. Concentraţie Eficiența în cazul unei cascade de dispozitive de amestecare ideale crește odată cu numărul de secțiuni (numărul de dispozitive) din cascadă și scade odată cu creșterea gradului de conversie a componentelor și a ordinii de distribuție.

Avantajele proceselor continue în comparație cu procesele periodice: capacitatea de a crește productivitatea unei unități de volum de echipament ca urmare a eliminării materialelor auxiliare. etape (încărcare

materii prime și descărcarea produselor finite); stabilitatea modurilor de desfășurare; utilizarea mai completă a căldurii furnizate sau îndepărtate în absența întreruperilor în funcționarea dispozitivelor; posibilitatea de recuperare a căldurii (ex. gaze reziduale); Mai mult calitate superioară produse; compactitate mai mare a echipamentelor și resp. costuri mai mici de capital și de exploatare. cheltuieli (întreținere, reparații etc.); posibilitatea unei mecanizări mai complete și o automatizare a controlului mult mai ușoară. Cu toate acestea, în unele cazuri, procesele periodice sunt mai potrivite. Deci, pentru o separare clară

6 răspunsuri

Un proces continuu este un proces care se află într-un apel de sistem (funcția kernel) și nu poate fi întrerupt de un semnal.

Pentru a înțelege ce înseamnă acest lucru, trebuie să înțelegeți conceptul de apel de sistem întreruptibil. Exemplul clasic este read() . Acesta este un apel de sistem care poate dura mult timp (secunde), deoarece poate implica rotirea hard disk-ului sau mișcarea capetelor. În cea mai mare parte a acestui timp, procesul va inactiv, blocând hardware-ul.

În timp ce procesul este în stare de repaus în apelul de sistem, poate primi un semnal Unix asincron (să spunem SIGTERM), apoi se întâmplă următoarele:

Apelurile de sistem se termină prematur și sunt configurate să returneze -EINTR în spațiul utilizatorului.
Gestionarea semnalului este finalizată.
Dacă procesul încă rulează, primește valoarea returnată de la apelul de sistem și poate repeta același apel.

Revenirea devreme de la un apel de sistem permite codului spațiului utilizator să-și schimbe imediat comportamentul ca răspuns la un semnal. De exemplu, iese doar ca răspuns la SIGINT sau SIGTERM.

Pe de altă parte, unele apeluri de sistem nu pot fi întrerupte în acest fel. Dacă din orice motiv sistemul provoacă o oprire, procesul poate rămâne în această stare pe o perioadă nedeterminată.

Când un proces este în modul utilizator, acesta poate fi întrerupt în orice moment (intrarea în modul kernel). Când nucleul revine în modul utilizator, verifică semnalele în așteptare (inclusiv cele utilizate pentru a opri un proces, cum ar fi SIGTERM și SIGKILL). Acest lucru înseamnă că procesul poate fi oprit numai când reveniți la modul utilizator.

Motivul pentru care un proces nu poate fi oprit în modul kernel este că poate deteriora structurile nucleului utilizate de toate celelalte procese de pe aceeași mașină (la fel cum uciderea unui fir de execuție poate deteriora structurile de date utilizate de alte fire de execuție în același proces). ).

Atunci când nucleul trebuie să facă ceva care ar putea dura mult timp (așteptând un tub scris de un alt proces sau așteptând ca hardware-ul să facă ceva, de exemplu), se așteaptă, marcându-se ca fiind în stare de repaus și apelând programatorul pentru a trece la altul. proces (dacă nu există un proces insomn, acesta trece la procesul „dummy”, care îi spune procesorului să încetinească bitul și se află în bucla).

Dacă un semnal este trimis către un proces de adormire, acesta trebuie trezit înainte de a reveni în spațiul utilizatorului și astfel gestionează semnalul în așteptare. Aici avem o distincție între două tipuri principale de somn:

TASK_INTERRUPTIBLE, somn întrerupt. Dacă o sarcină este marcată cu acest steag, este în stare de repaus, dar poate fi trezită prin semnale. Aceasta înseamnă că codul care marchează sarcina ca în stare de adormire așteaptă un posibil semnal și, după ce se trezește, îl va verifica și va reveni de la apelul de sistem. Odată ce semnalul a fost procesat, apelul de sistem poate fi repornit automat (și nu voi intra în detalii despre cum funcționează acest lucru).
TASK_UNINTERRUPTIBLE, somn continuu. Dacă o sarcină este marcată cu acest steag, nu se așteaptă să fie trezită de altceva decât de ceea ce se așteaptă, fie pentru că nu poate fi repornită, fie pentru că programele se așteaptă ca apelul de sistem să fie atomic. Acesta poate fi folosit și pentru pui de somn, despre care se știe că sunt foarte scurte.

TASK_KILLABLE (menționat în articolul LWN legat de răspunsul ddaa) este o opțiune nouă.

Acesta răspunde la prima ta întrebare. Referitor la a doua ta întrebare: nu poți evita somnul fără scop, este un lucru obișnuit (se întâmplă, de exemplu, de fiecare dată când un proces citește/scrie de pe/pe disc); cu toate acestea, acestea ar trebui să dureze doar o fracțiune de secundă. Dacă durează mult mai mult, înseamnă de obicei o problemă hardware (sau o problemă cu driverul de dispozitiv, care este similară cu nucleul) în care driverul de dispozitiv se așteaptă ca hardware-ul să facă ceva ce nu se va întâmpla niciodată. Ar putea însemna, de asemenea, că utilizați NFS și serverul NFS este indisponibil (așteaptă restaurarea serverului, puteți folosi și opțiunea „intr” pentru a evita problema).

În cele din urmă, motivul pentru care nu puteți restaura este din același motiv pentru care nucleul așteaptă până când revine în modul utilizator pentru a furniza un semnal sau pentru a distruge procesul: acest lucru ar putea deteriora structurile de date ale nucleului (codul de așteptare în repaus intermitent ar putea obține o eroare). care îi spune să se întoarcă în spațiul utilizatorului unde procesul poate fi oprit; codul de așteptare în modul de hibernare nu se așteaptă la nicio eroare).

Procesele fără eșec în, DE obicei, așteaptă I/O după o eroare de pagină.

Gandeste-te la asta:

Firul încearcă să acceseze o pagină care nu se află în nucleu (un executabil care este încărcat la cerere, o pagină de memorie anonimă care a fost paginată sau un fișier mmap()" care este încărcat la cerere, care este aproape același lucru)
Nucleul (încearcă) să îl încarce acum
Procesul nu poate continua până când pagina nu este disponibilă.

Procesul/sarcina nu poate fi întrerupt în această stare deoarece nu poate procesa niciun semnal; dacă s-ar întâmpla asta, o altă pagină ar eșua și s-ar întoarce acolo unde era.

Când spun „proces” mă refer cu adevărat la „sarcină”, care sub Linux (2.6) se traduce aproximativ prin „thread”, care poate avea sau nu o intrare separată „thread group” în /proc

În unele cazuri, el poate aștepta mult timp. Un exemplu tipic în acest sens ar fi dacă fișierul executabil sau mmap"d se află într-o rețea Sistemul de fișiere unde serverul a eșuat. Dacă defecțiunea I/O se încheie, sarcina va continua. Dacă în cele din urmă eșuează, sarcina va primi de obicei SIGBUS sau altceva.

Este posibil ca un program să poată fi scris pentru a iniția un proces care intră în starea TASK_UNINTERUPTIBLE ori de câte ori sistemul nu este într-o stare inactiv, forțând astfel colectarea datelor, așteaptă să fie transferat după ce super-utilizatorul iese? Acesta ar fi un moment de aur pentru ca hackerii să obțină informații, să revină la starea zombie și să treacă informații prin rețea în timp ce sunt inactiv. Unii ar putea argumenta că aceasta este o modalitate de a crea o Ușă Neagră pentru puterile care ar trebui să fie acolo să intre și să iasă din orice sistem după bunul plac. Cred cu tărie că această lacună poate fi sigilată permanent prin eliminarea stării TASK_UNINTERUPTIBLE.

Procesele continue care au loc în echipamentele continue se caracterizează prin încărcarea neîntreruptă a aparatului cu materii prime și producția continuă de produse. Aceste procese, care permit o mecanizare maximă, sunt din ce în ce mai mult introduse în practica marilor întreprinderi de producție farmaceutică. Un exemplu de proces continuu este uscarea extractelor folosind uscătoare cu role sau pulverizare. Procesele continue permit mecanizarea și automatizarea completă a producției, ceea ce reduce la minimum utilizarea muncii manuale.

Procesele tehnologice continue se caracterizează de obicei prin faptul că materiile prime și produsul finit sunt în stare lichidă, gazoasă sau granulară. Prin urmare, transportul materiilor prime și al produsului în toate etapele producției sale se efectuează continuu. Cea mai tipică producție cu un proces tehnologic continuu este o fabrică chimică, unde gazele naturale sunt prelucrate în aparate speciale, care se deplasează continuu de la începutul până la sfârșitul procesului tehnologic.

Procesele tehnologice continue se disting prin faptul că, de regulă, materiile prime și semifabricatele sunt furnizate pentru prelucrare în mod continuu pentru o perioadă destul de lungă de timp, deseori venind de la o etapă de prelucrare la alta fără depozitare intermediară cu întârziere doar în timpul transportului.

Procesele continue sunt aplicate izolat pentru fiecare operațiune. Deoarece metodele de prelucrare în sine sunt de natură continuă, posibilitatea utilizării proceselor tehnologice continue este determinată de posibilitatea înlocuirii pieselor prelucrate fără întreruperea procesului de prelucrare. Astfel, posibilitatea de a construi procese tehnologice continue depinde în primul rând de natura pieselor de prelucrat și de tipul sculei. Mașina de sudat țevi pentru sudarea în spirală a țevilor este o mașină cu un proces tehnologic continuu, de la sudarea cusăturilor și mișcarea șuruburilor materialului prelucrat din.

Procesele tehnologice continue de producție chimică și petrochimică presupun utilizarea răcitoarelor de aer la parametri constanti pentru temperatura și presiunea fluxurilor răcite sau condensate. Pentru a asigura parametrii de răcire stabili, sunt utilizate sisteme de control, umidificare, scheme combinate de răcire etc. Cu toate acestea, parametri precum temperatura aerului ambiental ti, performanța volumetrică a ventilatorului VB și viteza aerului de răcire se modifică în diferite perioade de funcționare. Modificarea t se datorează fluctuațiilor anuale, sezoniere și zilnice de temperatură. Valoarea constricțiilor în timpul funcționării pe termen lung se modifică spre o scădere pe măsură ce rezistența aerodinamică a secțiunilor de schimb de căldură crește.

Un proces tehnologic continuu este un proces în care materialele sau produsele prelucrate sunt transferate într-un flux continuu de la un aparat (mașină) tehnologic la altul. Procesele continue, de regulă, sunt efectuate pe diverse dispozitive tehnologice, iar cele discontinue - pe mașini tehnologice.

Introducerea unor procese tehnologice continue face posibilă rezolvarea unui set de probleme și, mai ales, creșterea nivelului de mecanizare și automatizare a producției și, pe această bază, reducerea intensității muncii a producției și modificarea calitativă a condițiilor sociale de muncă.

Pentru procesele tehnologice continue implementate în industria textilă și ușoară, sunt adesea necesare motoare de curent continuu, de exemplu: acestea sunt instalate în unitățile de producție de finisare în grupe de 10 - 15 bucăți.

Pentru procesele tehnologice continue, cerințele pentru domeniul și fiabilitatea sistemelor de alarmă și protecție sunt determinate de proiectul de automatizare.

Introducerea unui proces tehnologic continuu de producere a polietilenei de inalta densitate cu o capacitate de 80 - 100 mii tone/an fata de 30 - 40 mii tone/an face posibila reducerea costurilor specifice de capital cu 25%, costurile produselor cu 35% și crește productivitatea muncii de 15 ori.

Cu toate acestea, un proces tehnologic continuu este mai probabil să fie caracterizat de o schimbare de regim. Modul de instalare poate fi schimbat subsol, dar pentru comoditatea planificării, se identifică un anumit număr mic (de obicei de la două la șase și, în orice caz, nu mai mult de zece) moduri care sunt luate în considerare.

Pagină
8

3. Proces de producție continuu. Procesul de producție continuu presupune mecanizarea fluxului de lucru în ansamblu și este cea mai complexă formă tehnologie de producție. Procesul de producție continuu nu are nici început, nici sfârșit; operatorul uman nu face parte din producție ca atare, deoarece toată munca este realizată de mașini. Operatorii gestionează procesul, îi monitorizează parametrii și repară echipamentele. Tehnologia de producție continuă este utilizată, de exemplu, în rafinăriile chimice și de petrol și în centralele nucleare.

Diferențele dintre tehnologiile de producție sunt determinate de complexitatea lor tehnică sau de gradul de implicare în proces de fabricație tehnologie și echipamente pentru a exclude oamenii din aceasta. Angajații implicați în tehnologii complexe sunt angajați în primul rând în monitorizarea funcționării echipamentelor.

Tehnologiile de producție în masă se caracterizează prin grade ridicate de formalizare și centralizare, în timp ce procesele de producție continue se caracterizează prin grade scăzute. Spre deosebire de producția de volum redus și continuă, producția de masă standardizată necesită luare a deciziilor centralizată și reguli și proceduri clar definite. Pe măsură ce complexitatea tehnologiei crește, importanța managementului administrativ crește și rolul personalului suport crește. Cu cât procesul de producție este mai puțin omogen, cu atât controlul trebuie să fie mai atent. Dificultate mare echipament tehnic determină o creștere a importanței muncii auxiliare, prin urmare producția de masă se caracterizează printr-un raport ridicat de muncă auxiliară și cea directă. Producția de masă are cel mai înalt nivel de control de către managerii de primă linie. În producția la scară mică și continuă, există mai puțini subordonați per manager de primă linie, deoarece necesită o supraveghere mai atentă. În general, firmele cu producție la scară mică și continuă au o structură organică, în timp ce firmele cu producție de masă au o structură mecanică. Interrelațiile dintre structuri și tehnologii au un impact direct asupra rezultatelor activităților unei organizații.

PRODUCȚIE FLEXIBILĂ. Cel mai tehnologie moderna producția, așa-numita fabricație flexibilă, se bazează pe utilizarea automatizării și a integrării componentelor fluxului de lucru (roboți, mașini, dezvoltare de produs și analiză inginerească) echipamente informatice. Citirea codurilor de bare ale componentelor permite echipamentului să treacă instantaneu la noi setări pe măsură ce diferite piese trec de-a lungul unei linii de asamblare automată. Fabricarea flexibilă se caracterizează prin cel mai înalt grad de complexitate. Structurile agile au tendința către noi reguli, descentralizare și o forță de muncă administrativă mai mică, comunicări orizontale personale și o abordare organică, orientată spre echipă.

TEHNOLOGII DE SERVICII. Importanța organizațiilor de servicii este în continuă creștere. Tehnologiile de servicii au următoarele caracteristici:

1. Intangibilitatea eliberării. Rezultatele activităților unei companii de servicii sunt intangibile. Serviciile nu sunt materiale și, spre deosebire de bunurile materiale, nu sunt stocate, fie sunt consumate în momentul furnizării, fie sunt pierdute iremediabil.

2. Contactul direct cu consumatorii. Furnizarea și primirea serviciilor implică interacțiune directă între un angajat al companiei și un client. Furnizarea și consumul de servicii au loc simultan. Într-o firmă de producție muncitori tehnici separat de clienți și nu intră în contact direct.

Organizațiile de servicii includ companii de consultanță, firme de avocatură, case de brokeraj, companii aeriene, hoteluri, agentii de publicitate, firme de relații publice, parcuri de vacanță și organizații educaționale. Departamentele oferă și servicii marile corporațiiși companiile producătoare. Structura și obiectivele fiecărui departament al companiei nu ar trebui să corespundă tehnologiei producție inginerească, și tehnologii pentru furnizarea de servicii. Astfel, tehnologiile de servicii sunt utilizate nu numai în organizațiile de servicii, ci și în departamentele companiilor de producție care deservesc producția principală.

Unul dintre trăsături distinctive tehnologii de servicii care afectează direct structura organizației – nevoia de interacțiuni strânse între angajat și consumator. Firmele de servicii, de regulă, au o structură organică, procesul lor de luare a deciziilor este descentralizat, iar relațiile de lucru sunt în mare parte informale. Au un grad ridicat de comunicații orizontale, deoarece serviciul pentru clienți și rezolvarea problemelor necesită utilizarea în comun a informațiilor și resurselor. Punctele de service sunt dispersate, prin urmare, fiecare unitate de afaceri este relativ mică și situată în imediata apropiere a clienților principali. De exemplu, bănci mari, hoteluri, cafenele fast foodȘi centre medicale au ramurile lor în diferite regiuni.

De regulă, firmele de servicii se străduiesc să fie organice și descentralizate, dar unele dintre ele au reguli și proceduri stricte pentru deservirea clienților. Standardizarea serviciilor face posibilă obținerea unei eficiențe ridicate a unei structuri mecaniciste centralizate.

V. INTERDEPENDENŢA DEPARTAMENTELOR.

Structura unei organizații este în mare măsură determinată de interdependența departamentelor sale, care este înțeleasă ca gradul de subordonare a acestora unul față de celălalt în sensul resurselor sau materialelor necesare îndeplinirii sarcinilor atribuite. Interdependența scăzută înseamnă că departamentele îndeplinesc sarcinile de lucru în mod autonom și nu au nevoie presantă de coordonare sau schimb de materiale. Cu o interdependență puternică, departamentele trebuie să facă schimb constant de informații și resurse. Figura 6 arată diverse forme interdependente.

INTERDEPENDENȚĂ DE CARTEL. Interdependența cartelului presupune că, făcând parte din organizație și contribuind la producerea unui produs comun, fiecare dintre departamente (diviziuni) are o independență relativă, întrucât îndeplinesc sarcini care nu se suprapun. Exemplu - activitate filiale regionale tragerea băncilor resurse financiare dintr-o sursă comună, dar fără a interacționa între ele.

INTERDEPENDENȚĂ SECVENȚIALĂ. Cu interdependența secvențială, rezultatul muncii unui departament (diviziune) devine punctul de plecare pentru altul. Un exemplu de dependență secvențială este tehnologia liniei de asamblare din industria auto. Această interdependență este mai strânsă decât un cartel, deoarece departamentele fac schimb de date între ele și depind în mod semnificativ unele de altele.

Forma de dependență

Elemente de coordonare adecvată

1. Cartel (bancă)