Dom › Porezi › Kako odrediti posmak na strugu. Osnovni pojmovi i definicije tokarenja. Dodatak, klin, posmak, dubina reza, rez, dijelovi rezača, kutovi rezača za okretanje. Kutovi oštrenja bušilice

Kako odrediti posmak na strugu. Osnovni pojmovi i definicije tokarenja. Dodatak, klin, posmak, dubina reza, rez, dijelovi rezača, kutovi rezača za okretanje. Kutovi oštrenja bušilice

Laboratorijski rad br.8.

Svrha rada: Naučiti odabrati prave glodalice za rezanje vrhova i rubova

Naučite kako podrezati krajeve izradaka različitim rezačima, grubim i završnim, koristeći uzdužne i poprečne posmake.

Metodološki materijali: ovaj razvoj, poster “Osnovni radovi tokarenja”.

Oprema: tokarski stroj TV4 (TV6).

Alati: ravno glodalo, savijeno glodalo, uporno glodalo, glodalo.

Na proizvodima izrađenim na strugovima razlikuju se sljedeće površine: 1. Ravne površine koje ograničavaju duljinu dijela – krajevi. Zahtjevi za kraj obratka. 1. Mora biti okomit na uzdužnu os izratka. 2. Krajnja površina mora biti ravna bez konveksnosti ili konkavnosti. 3. Čistoća krajnjih površina mora odgovarati zahtjevima radnog crteža.

2. Površine dobivene kao rezultat rotacije generatrisa proizvoda oko središnje osi stroja - stepenice, čija je ukupna duljina jednaka duljini proizvoda. Tijelo rotacije koje ima više različitih presjeka različitih promjera naziva se stepenastim. Dio rotacijskog tijela koji ima stalni promjer naziva se stepenica. Ravne površine koje ograničavaju duljinu koraka nazivaju se izbočine. Zahtjevi za izbočine: 1. Okomitost na uzdužnu os proizvoda. 2. Odsutnost konveksnosti i konkavnosti. 3. Čistoća ramena mora ispunjavati zahtjeve radnog crteža. 4. Točnost položaja izbočine u odnosu na druge korake osovine.

Ponekad, kako bi se povećala otpornost proizvoda na torzijske momente, umjesto izbočine, napravljen je glatki prijelaz s jednog koraka na drugi - filet.

Izrada dijela na tokarilici mora započeti rezanjem kraja obratka, jer kraj izratka služi kao referentna površina od koje se mjeri duljina proizvoda. Obrezivanjem kraja postiže se rezanje neravnina, kraj je okomit na uzdužnu os izratka i dobiva se podloga za duljinu izratka i njegovih pojedinačnih koraka.

Obrezivanje krajeva izratka izvodi se uzdužnim i poprečnim posmacima rezača. Kao rezači za rezanje krajeva izratka koriste se savijeni, ravni, rezni i rezni rezači. Obrezivanje kraja izratka također se može izvesti ravnim desnim rezačem, ali da bi se to učinilo potrebno ga je zajedno s držačem alata zakrenuti za otprilike 15 - 20°.

Prevjes izratka iz stezne glave, kada ga okrećete samo u prednjem središtu, trebao bi biti minimalan, ali ne veći od 5 njegovih promjera.

Praktični dio: 1. Idite do stroja. Vizualno provjerite stanje stroja, prisutnost svih njegovih komponenti, prisutnost ograda i uzemljenja.

2. Uklonite alat i sve predmete iz stroja na noćni ormarić.

3. Postavite obradak u prednji centar s izbočinom ne više od 3 njegova promjera.

4. Uključite stroj.

5. Uvjerite se da se obradak okreće bez izlijetanja.

6. Isključite stroj.

7. Ugradite ravno savijeni rezač u držač alata s prepustom noža od najviše 1,5 h

8. Izračunajte brzinu rotacije izratka pomoću formule V= Dn/ 1000, gdje je V brzina rezanja m/min; D – promjer obratka mm; n – brzina vrtnje izratka o/min. Najveća brzina rezanja određena je materijalom reznog ruba rezača. Za brzorezni čelik iznosi 20 m/min; za glodala s lemljenim karbidnim pločama 60 m/min, za glodala s dijamantnim vrhovima brzina rezanja je veća od 20 000 m/min.

Rezanje završava u steznoj glavi s tri čeljusti pomoću poprečnog posmaka rezača.

1. Pridržavajte se uvjeta za siguran rad na stroju. Ispravno i čvrsto pričvrstite izratke u steznu glavu. Budite oprezni kada režete kraj blizu stezne čeljusti kako biste spriječili da rezač zareže u steznu čeljust.

2. Odrežite krajeve rezačem za podrezivanje.

2.1. Postavite cilindrični radni komad u samocentrirajuću steznu glavu s tri čeljusti. Instalirajte i učvrstite radni komad u steznoj glavi s izbočenjem iz čeljusti ne većim od 40-50 mm.

Riža. 1. sl.2 sl.3.

sl.4 sl.5.

2.2. Ugradite rezni rezač. Instalirajte rezač s vrhom u razini središnje osi stroja na isti način kao i rezač za prorez.

2.3. Postavite željenu brzinu vretena. Brzina vrtnje vretena određena je odabranom brzinom rezanja i promjerom obratka koji se obrađuje.

2.4. Uključite stroj.

2.5. Odrežite prvi kraj izratka. Dodirnite vrh 3 rezne glave 2 (vidi sl. 1.) kraj obratka 1 i pomaknite rezač prema sebi. Zatim pomaknite rezač ulijevo prema strelici A na potrebnu količinu izrezanog sloja i pomičite ga duž strelice B ručno unakrsno uvlačenje izratka ja Smanjujući brzinu posmaka kako se rezač 2 približava središnjoj osi (Sl. 2), pomaknite rezač malo udesno od kraja obratka i pomaknite ga u prvobitni položaj. Početnim položajem glodala smatra se kada je njegov vrh na udaljenosti od 5-8 mm od kraja izratka.

2.6. Isključite stroj.

2.7. Provjerite ravnost kraja. Ravnost kraja A provjerite obratke 1 nakon obrade mjernim ravnalom (slika 3.). Konveksnost kraja A nije dopušteno (slika 4). može se otkriti protresanjem mjernog ravnala ili šipke pomične čeljusti na središnjem dijelu kraja. Dopuštena je mala konkavnost kraja.

2.8. Odredite količinu dodatka za rezanje 2. kraja. Otkopčajte radni komad, izmjerite njegovu duljinu i odredite dopuštenje. Učvrstite obradak s drugim krajem u steznoj glavi.

2.9. Uključite stroj.

2.10. Obrežite drugi kraj, održavajući duljinu izratka prema crtežu. Pomicanjem rezača 2 (Sl. 5.) od kraja obratka 1 u smjeru strelice A do potrebnog iznosa dodatka 3. ostavljajući 0,1-0,2 mm za završno obrezivanje. Vrijednost dopuštenja mjeri se pomoću brojčanika vijka gornjeg klizača ili brojčanika uzdužnog dovodnog vijka čeljusti.

Odrežite kraj pomicanjem rezača u središte (vidi sl. 2.) pomoću ručnog poprečnog uvlačenja.

Riža. 6. Sl.7. sl.8.

Duž kotačića vijka gornjeg klizača čeljusti pomaknite rezač ulijevo za iznos preostalog dodatka i potpuno odrežite kraj.

2.11. Isključite stroj. Pomaknite rezač udesno u položaj koji vam omogućuje slobodno uklanjanje izratka. Odvrnite i uklonite radni komad.

2.12. Izmjerite duljinu izrezanog komada. Duljinu izratka provjerite mjernim ravnalom ili čeljusti. Ako je duljina izratka duža od potrebne prema crtežu, odrežite 2. kraj, prvo provjerite ravnost čeone površine.

2.13. Isključite električni motor.

2.14. Otkopčajte i uklonite rezač.

3. Odrežite krajeve rezačem za kontinuirano zaustavljanje.

3.1. Postavite i učvrstite rezač i radni komad. Prilikom uklanjanja malog sloja metala, rezač kontinuiranog zaustavljanja 2 (Sl. 1.) postavite glavni rezni rub na površinu kraja obratka 1 pod kutom od 10-15°.

3.2. Obrežite kraj, uklanjajući mali sloj metala. Zarežite vrh rezača u kraj blizu središta u smjeru strelice A na potrebnu dubinu. Pomaknite rezač prvo u središte obratka, a zatim od središta duž strelice B.

3.3. Obrežite kraj, uklanjajući značajan sloj metala. U ovom slučaju, rezač za probijanje 2 (Sl. 7.) namjestite tako da glavni kut u tlocrtu bude jednak 95°: kraj odrežite u nekoliko radnih poteza, svaki put pomičući rezač za rezanje u smjeru strelice. A, uroniti u smjeru strelice B, oni. korak po korak, i tako dalje do samog središta izratka. Zatim povucite rezač za malo poniranje i obrnite pomicanje u smjeru strelice U(od sredine izratka) potpuno odrežite kraj.

3.4. Isključite električni motor, otkopčajte i uklonite obradak i rezač.

4. Odrežite krajeve graničnim rezačem pomoću polucentra.

4.1. Ugradite rezač u držač alata, polusredište u pinol stražnjeg kraka. Rezač 2 (Sl. 8.) postavite i učvrstite u držač alata tako da glavni kut u tlocrtu bude približno 95-100°; stražnji polusredište 5 svojim rezom treba biti usmjereno prema sjekutiću.

4.2. Ugradite obradak 1 u steznu glavu s tri čeljusti, pritiskajući je stražnjim polucentrom.

4.3. Uključite stroj i odrežite kraj, održavajući zadanu duljinu izratka.

4.4. Isključite stroj. Otkopčajte i uklonite dio, rezač, polusredište.

5. Odrežite krajeve savijenim rezačem s višestrukom karbidnom pločom koja se ne oštri.

5.1. Provjerite dimenzije izratka. Provjerite promjer i linearne dimenzije obratka prema crtežu za dio.

5.2. Instalirajte, poravnajte i učvrstite radni komad u steznoj glavi i rezač u držaču alata. Postavite rezač točno na razinu središnje osi stroja.

5.3. Odrežite prvi kraj. Kod grube obrade kraja I (sl. 9.) miješati rezač 2 od vanjske površine izratka do njegovog središta duž strelice A s ručnim ili mehaničkim posmakom. Prilikom završetka rezanja s uklanjanjem malog sloja metala, preporuča se pomaknuti rezač od središta obratka prema vanjskoj površini u smjeru strelice. B.

5.4. Otkopčajte radni komad, preuredite drugi kraj i učvrstite ga.

5.5. Odrežite drugi kraj b, održavanje duljine izratka. Prilikom rezanja drugog kraja pazite da njegova površina bude paralelna s površinom prvog kraja, što se postiže pažljivim poravnavanjem izratka. Ako je moguće, umetnite obradak u steznu glavu dok se ne zaustavi u svom tijelu.

Vrste nedostataka po završetku obrade.

Ne ne.	p.p. ʺ.	Vrsta braka	Razlog za brak

1.	Lijek	Kraj nije okomit na uzdužnu os izratka.	Osigurajte rezač. Zategnite vijke uzdužnih kliznih papuča. Smanjite izbočenje rezača iz držača alata Koristite uzdužni pomak pri rezanju kraja Smanjite izbočenje obratka iz stezne glave
2.	Konkavnost krajnje površine.	Velika dubina rezanja, zbog čega se rezač uvlači u završni materijal	Smanjite dubinu rezanja. Zamijenite rezni nož upornim ili savijenim. Koristite metodu rezanja kraja s uzdužnim posmakom
3.	Konveksnost krajnje površine	Stiskanje rezača zbog velikog prepusta. Otpad klizača čeljusti	Smanjite prepust rezača Osigurajte papuče i klinove uzdužnog klizača
4.	Povećana hrapavost na kraju	Veliki pomak rezača	Smanjite hranu. Podrežite kraj koristeći metodu od središta prema periferiji s minimalnom dubinom rezanja i minimalnim posmakom.
5.	Dio površine ostao je neobrađen	Mali dopuštenje za obradu Odstupanje obratka	Ponovno obradite kraj. Zamijenite obradak. Uklonite curenje obratka.
6.	Dužinske dimenzije proizvoda nisu zadovoljene.	Pogreške mjerenja.	Ako je duljina proizvoda duža od navedene duljine, tada čisto odrežite kraj. Ako je duljina proizvoda manja od navedene, kvar se ne može otkloniti.

Izvršiti laboratorijski rad prema uzorku.

Zašto je potrebna pravilna ugradnja glodala na tokarski stroj i kako pravilno izvršiti ugradnju? Osnovna pravila, kao i neke suptilnosti.

Cijeli tijek procesa tokarenja na tokarilici od samog početka do konačnog rezultata uglavnom je određen pravilnom ugradnjom glodala u držač alata. Inače, ako je nepravilno postavljen, stroj se suočava s prilično brzim trošenjem oštrice.

Također nije neuobičajeno da ovaj problem uzrokuje ozbiljne kvarove opreme, što često dovodi do značajnih materijalnih gubitaka u proizvodnji.

Prije početka morate temeljito očistiti potporne površine držača. Glavno pravilo za ugradnju rezača na tokarski stroj je u biti da njegov vrh mora biti na razini središnje linije stroja.

Imajte na umu da će postavka ispod ove linije dovesti do toga da će dio biti izbačen iz središta tijekom rada, a postavka iznad će dovesti do neprihvatljivog zagrijavanja i izuzetno brzog trošenja.

Ali u drugim slučajevima, za daljnje poboljšanje performansi rezača, dopuštena su manja odstupanja. Na primjer, tijekom postupka grube obrade, dio se postavlja s blagim viškom iznad razine središta, u rasponu od 0,3 do 1,2 mm (ovisno isključivo o promjeru obratka).

Potpuno drugačiji slučaj je završno tokarenje, u kojem je rezač ugrađen s smanjenjem za sličan iznos.

Budući da je učvršćen u držaču alata s najmanje dva vijka, alat se mora dovesti strogo do sredine stražnjeg ili čeonog držača i podesiti po visini, postavljajući najviše tri podmetača ispod njega. To će dati maksimalnu točnost prilikom ugradnje dijela.

Same obloge također zaslužuju posebnu pozornost: treba ih pripremiti kao cijeli set odmah unaprijed. Nema potrebe zamjenjivati ih komadima metala ili drugim materijalima.

Podloške moraju biti postavljene na potpornu površinu držača alata, dok se kontrolira prevjes alata - ne smije premašiti 1,5 puta visinu šipke, inače se ne mogu izbjeći vibracije dijela tijekom rada stroja.

Daljnja prilagodba rezača na potrebnu dubinu može se izvršiti na dva načina: pomoću metode testnog čipa ili pomoću kotačića za unakrsno uvlačenje. Kod odabira prve tehnologije rezač se približava prvom kontaktu s površinom rotirajućeg dijela.

Video: podešavanje (ugradnja) rezača za tokarski stroj.

Jedna od višenamjenskih metoda obrade metala je tokarenje. Koristi se za grubu obradu i tijekom proizvodnje ili popravka dijelova. a učinkovit visokokvalitetni rad postiže se racionalnim odabirom načina rezanja.

Značajke procesa

Izvodi se završna obrada tokarenja specijalni strojevi pomoću rezača. Glavne pokrete izvodi vreteno, koje osigurava rotaciju predmeta koji je na njemu pričvršćen. Pokreti posmaka izvode se alatom koji je fiksiran u nosaču.

Glavne vrste karakterističnih radova uključuju: čeono i oblikovano tokarenje, bušenje, obradu udubljenja i utora, obrezivanje i rezanje, dizajn navoja. Svaki od njih je popraćen produktivnim pokretima odgovarajuće opreme: prolazni i potisni, oblikovani, dosadni, podrezivanje, rezanje i rezni alati. Različite vrste strojeva omogućuju vam obradu malih i vrlo velikih predmeta, unutarnjih i vanjskih površina, ravnih i volumetrijskih obradaka.

Osnovni elementi modusa

Način rezanja tijekom tokarenja skup je radnih parametara stroja za rezanje metala usmjerenih na postizanje optimalnih rezultata. To uključuje sljedeće elemente: dubinu, posmak, frekvenciju i brzinu vretena.

Dubina je debljina metala koji je rezač skinuo u jednom prolazu (t, mm). Ovisi o navedenim pokazateljima čistoće i odgovarajućoj hrapavosti. Tijekom grubog tokarenja t = 0,5-2 mm, tijekom dorade - t = 0,1-0,5 mm.

Posmak - udaljenost koju alat pomiče u uzdužnom, poprečnom ili linearnom smjeru u odnosu na jedan okret obratka (S, mm/okr). Važni parametri za njegovo određivanje su geometrijske i kvalitativne karakteristike

Brzina rotacije vretena je broj okretaja glavne osi na koju je pričvršćen obradak, izvršenih u određenom vremenskom razdoblju (n, rev/s).

Brzina - širina prolaza u jednoj sekundi u skladu sa zadanom dubinom i kvalitetom, koju osigurava frekvencija (v, m/s).

Sila okretanja je pokazatelj potrošnje energije (P, N).

Frekvencija, brzina i sila su najvažniji međusobno povezani elementi režima rezanja tijekom tokarenja, koji postavljaju kako pokazatelje optimizacije završne obrade pojedinog predmeta tako i tempo rada cijelog stroja.

Početni podaci

S gledišta sustavni pristup proces okretanja može se smatrati usklađenim funkcioniranjem elemenata složeni sustav. Tu spadaju: alat, obradak, ljudski faktor. Dakle, na učinkovitost ovog sustava utječe niz čimbenika. Svaki od njih se uzima u obzir kada je potrebno izračunati način rezanja tijekom tokarenja:

Parametarske karakteristike opreme, njezina snaga, vrsta kontrole rotacije vretena (stupnjevito ili bezstupanjsko).
Način pričvršćivanja obratka (upotrebom prednje ploče, prednje ploče i postolja, dva postolja).
Fizikalna i mehanička svojstva obrađenog metala. Uzimaju se u obzir njegova toplinska vodljivost, tvrdoća i čvrstoća, vrsta proizvedenog čipsa i priroda njegovog ponašanja u odnosu na opremu.
Geometrijske i mehaničke značajke glodala: dimenzije uglova, držač, polumjer vrha, veličina, vrsta i materijal oštrice s pripadajućom toplinskom vodljivošću i toplinskim kapacitetom, žilavost, tvrdoća, čvrstoća.
Određeni parametri površine, uključujući njezinu hrapavost i kvalitetu.

Ako se sve karakteristike sustava uzmu u obzir i racionalno izračunaju, postaje moguće postići maksimalnu učinkovitost njegovog rada.

Kriteriji učinkovitosti tokarenja

Dijelovi proizvedeni tokarenjem najčešće su komponente kritičnih mehanizama. Zahtjevi su ispunjeni uzimajući u obzir tri glavna kriterija. Najvažnije je svaki od njih učiniti što je više moguće.

Podudarnost između materijala rezača i predmeta koji se tokari.
Optimizacija posmaka, brzine i dubine međusobno, maksimalna produktivnost i kvaliteta završne obrade: minimalna hrapavost, preciznost oblika, odsutnost nedostataka.
Minimalni troškovi resursa.

Postupak za izračunavanje načina rezanja tijekom tokarenja provodi se s visokom točnošću. Za to postoji nekoliko različitih sustava.

Metode proračuna

Kao što je već spomenuto, način rezanja tijekom tokarenja zahtijeva uzimanje u obzir velika količina raznih faktora i parametara. U procesu razvoja tehnologije, brojni znanstveni umovi razvili su nekoliko kompleksa usmjerenih na izračunavanje optimalnih elemenata načina rezanja za različite uvjete:

Matematički. Podrazumijeva točan izračun pomoću postojećih empirijskih formula.
Grafičko-analitički. Kombinacija matematičkih i grafičkih metoda.
Tablični. Odabir vrijednosti koje odgovaraju određenim radnim uvjetima u posebnim složenim tablicama.
Mašina. Korištenje softvera.

Najpogodniji odabir odabire izvođač ovisno o dodijeljenim zadacima i masovnosti proizvodnog procesa.

Matematička metoda

Postoje analitički izračunate formule, više i manje složene. Izbor sustava određen je karakteristikama i potrebnom točnošću rezultata proračuna i same tehnologije.

Dubina se računa kao razlika u debljini izratka prije (D) i poslije (d) obrade. Za uzdužni rad: t = (D - d) : 2; a za poprečne: t = D - d.

Dopuštena hrana se određuje u fazama:

brojevi koji pružaju potrebna kvaliteta površine, S šer;
hrana uzimajući u obzir karakteristike alata, S p;
vrijednost parametra koja uzima u obzir značajke pričvršćivanja dijela, S dio.

Svaki broj se izračunava pomoću odgovarajućih formula. Najmanji od dobivenih S odabran je kao stvarni posmak. Postoji i opća formula koja uzima u obzir geometriju glodala, specificirane zahtjeve za dubinu i kvalitetu tokarenja.

S = (C s *R y *r u) : (t x *φ z2), mm/okretaj;
gdje je C s parametarska karakteristika materijala;
R y - specificirana hrapavost, µm;
r u - radijus vrha alat za tokarenje, mm;
t x - dubina tokarenja, mm;
φ z - kut na vrhu glodala.

Parametri brzine vrtnje vretena izračunavaju se prema različitim ovisnostima. Jedan od temeljnih:

v = (C v *K v) : (T m *t x *S y), m/min, gdje

C v je kompleksni koeficijent koji generalizira materijal dijela, rezač i uvjete procesa;
K v - dodatni koeficijent koji karakterizira značajke tokarenja;
T m - vijek trajanja alata, min;
t x - dubina rezanja, mm;
S y - posmak, mm/okr.

Pod pojednostavljenim uvjetima i radi pristupačnosti proračuna, brzina okretanja obratka može se odrediti:

V = (π*D*n) : 1000, m/min, gdje je

n - brzina vrtnje vretena stroja, o/min.

Korištena snaga opreme:

N = (P*v) : (60*100), kW, gdje

gdje je P sila rezanja, N;
v - brzina, m/min.

Navedena metoda je vrlo radno intenzivna. Postoji veliki izbor formula različite složenosti. Najčešće je teško odabrati prave kako bi se izračunali uvjeti rezanja tijekom tokarenja. Ovdje je dan primjer najuniverzalnijeg od njih.

Tabelarna metoda

Bit ove opcije je da su pokazatelji elemenata u normativnim tablicama u skladu s izvornim podacima. Postoji popis referentnih knjiga koje daju vrijednosti posmaka ovisno o parametarskim karakteristikama alata i obratka, geometriji rezača i određenim pokazateljima kvalitete površine. Postoje zasebni standardi koji sadrže najveće dopuštene granice za različite materijale. Početni koeficijenti potrebni za izračun brzina također su sadržani u posebnim tablicama.

Ova tehnika se koristi odvojeno ili istovremeno s analitičkom. Pogodan je i precizan za korištenje za jednostavnu masovnu proizvodnju dijelova, u individualnim radionicama i kod kuće. Omogućuje vam rad s digitalnim vrijednostima uz minimalan napor i početne pokazatelje.

Grafičko-analitičke i strojne metode

Grafička metoda je pomoćna i temelji se na matematičkim proračunima. Izračunati rezultati posmaka iscrtavaju se na grafikonu, gdje se crtaju linije stroja i rezača i iz njih se određuju dodatni elementi. Ova metoda je vrlo složen kompleksan postupak, koji je nezgodan za masovnu proizvodnju.

Strojna metoda je točna i pristupačna opcija za iskusne i početnike tokara, dizajnirana za izračunavanje uvjeta rezanja tijekom tokarenja. Program pruža najtočnije vrijednosti u skladu s navedenim izvornim podacima. Oni moraju uključivati:

Koeficijenti koji karakteriziraju materijal izratka.
Pokazatelji koji odgovaraju karakteristikama alatnog metala.
Geometrijski parametri alata za tokarenje.
Numerički opis stroja i načina pričvršćivanja obratka na njemu.
Parametarska svojstva obrađenog objekta.

Poteškoće se mogu pojaviti u fazi numeričkog opisa izvornih podataka. Njihovim pravilnim postavljanjem možete brzo dobiti opsežan i točan izračun uvjeta rezanja tijekom tokarenja. Program može sadržavati netočnosti, ali one su manje značajne nego kod ručne matematičke verzije.

Način rezanja tijekom tokarenja važna je karakteristika dizajna koja određuje njegove rezultate. Alati te sredstva za hlađenje i maziva odabiru se istovremeno s elementima. Potpuni racionalni odabir ovog kompleksa pokazatelj je iskustva ili ustrajnosti stručnjaka.

Krajevi i izbočine obrađuju se obrezivanjem, savijenim kroz ili kroz uporne rezače. Rezač za rezanje, crtež - a) namijenjen je za obradu vanjskih krajnjih površina. Prilikom rezanja kraja, posmak rezača je okomit na os izratka. Rezač za rezanje, slika b) omogućuje obradu raznih krajnjih i drugih površina s uzdužnim i poprečnim posmakom. Rezači za zareze izrađeni su od ploča od brzoreznih čelika i tvrdih legura. Glavni reljefni kut α=10-15 stupnjeva, nagibni kut γ odabire se ovisno o materijalu koji se obrađuje. Korištenjem savijenog rezača, slika c), možete podrezati kraj s poprečnim posmakom S2 i brusiti uzdužnim posmakom S1 rezača. Koristeći kontinuirani potisni rezač, slika - d), možete podrezati krajeve i brusiti rubove s uzdužnim posmakom S1. Rezači za obrezivanje krajeva moraju biti postavljeni točno duž osi dijela, inače će na kraju dijela ostati izbočina. Ako je promjer čeone površine velik, dodatak se uklanja poprečnim dovodom u nekoliko prolaza. Ivice veće od 2-3 mm obrezuju se prolaznim rezačima u nekoliko koraka. Prvo se rame formira tijekom uzdužnog posmaka S1 rezača, a zatim se obrezuje tijekom poprečnog posmaka S2, slika - e).

Načini rezanja. Kod rezanja krajeva i ramena, poprečni i uzdužni posmaci određuju se na isti način kao i kod tokarenja cilindričnih površina. Poprečni posmak se obično uzima manji od uzdužnog. Za grubu obradu krajeva preporučuju se poprečni posmaci od 0,3-0,7 mm/okr pri dubini rezanja od 2-5 mm, a za završnu obradu 0,1-0,3 mm/ok pri dubini rezanja od 0,7-1 mm. Brzina rezanja za obradu krajeva i ramena obično je 20% veća nego kod obrade vanjskih cilindričnih površina, budući da je vrijeme rezanja u procesu rezanja beznačajno i nema vremena zagrijati se do kritične temperature.

Početni podaci:

1. Prazan - čelik 20

2. Granična čvrstoća čelika 20 - σ = 412 MPa, Brinellova tvrdoća HB = 163 MPa

3. Promjer obratka D= 80mm

4. Promjer dijela (nakon obrade) d= 75 mm

5. Duljina obrađene površine l = 150 mm

6. Zahtijevana hrapavost Ra=1µm

7. Kvaliteta - 7

8.Stroj-1K62

Prilikom izračunavanja načina rezanja potrebno je:

1) odabrati vrstu, dimenzije i geometrijske parametre rezača;

4) provjerite odabrani način rezanja:

a) prema pogonskoj snazi vretena stroja,

b) snagom mehanizma za pomicanje,

c) čvrstoćom držača rezača i

d) čvrstoćom ploče od tvrde legure.

5) izračunati vrijeme potrebno za izvršenje operacije;

6) izračunati potreban broj strojeva;

7) provjerite učinkovitost odabranog načina rezanja i odabrane opreme.

1. Odabir alata za tokarenje……………………………………………………….Str. 3

1.1. Odabir materijala za rezni dio glodala…………………………………..str. 3

1.2. Dodjela veličina rezača……………………………………………………………str. 3

1.3. Namjena geometrijskih parametara reznog dijela glodala……….str. 3

2. Podešavanje dubine rezanja…………………………………………………...str. 3

3. Dodjela količine hrane……………………………………………………..str. 3

4. Određivanje brzine rezanja…………………………………………………str. 4

4.1. Određivanje brzine rezanja…………………………………………….str. 4

4.2. Određivanje brzine vrtnje vretena na temelju izračunatog

brzina rezanja………………………………………………………………………………….str. 5

4.3. Pojašnjenje brzine vretena prema putovnici stroja………...str. 5

4.4. Određivanje stvarne brzine rezanja……………………………str. 5

5. Provjera odabranog načina rezanja……………………………………str. 5

5.1. Provjera pogonske snage vretena stroja……………………...str. 5

5.2 Provjera čvrstoće mehanizma za uzdužno pomicanje stroja………..str. 6

5.3 Provjera čvrstoće držača rezača……………………………………...str. 7

5.4. Provjera čvrstoće karbidne oštrice glodala……………..str. 7

6. Izračun vremena rada………………………………………...str. 7

6.1. Obračun glavnog vremena……………………………………………………str. 7

6.2. Obračun radnog vremena po komadu………………………………………………………str. 8

7. Izračun potreba za opremom……………………………………………str. 8

8. Tehnička i ekonomska učinkovitost……………………………………str. 8

8.1. Osnovni vremenski koeficijent…………………………………………..str. 8

Koeficijent iskorištenja snage stroja……………………...str. 8

9. Čimbenici koji utječu na uvjete rezanja………………………………..………str. 9

9.1. Tekućine za rezanje (rashladna sredstva)………………………………..str. 10

9.2. Vrsta okretanja………………………………………………………...str. jedanaest

9.3. Posmak i dubina rezanja………………………………………………………stranica 12

9.4. Poprečni presjek držača rezača……………………………………………………...str. 13

9.5. Dopušteni iznos istrošenosti rezača……………………………………………………………str. 14

9.6. Stanje površine obrađenog materijala i

kemijski sastav………………………………………………………………………...str. 14

9.7. Brzina rezanja i trajnost…………………………………………….str. 14

Literatura…………………………………………………………………………………….str. 16

PRILOZI………………………………………………………………………………...str. 17

1. Izbor rezač za okretanje

1.1 Odabir materijala za rezni dio glodala

Na temelju općeg dopuštenja za obradu i zahtjeva za hrapavost površine izvodimo obradu u tri prolaza (gruba obrada - 1 i završno tokarenje - 2). Prema tablici 2P odabirem materijal ploče od tvrde legure:

za grubo tokarenje - T5K10,

za završno tokarenje - T15K6.

1.2. Dodjela veličina rezača

Za stroj 1K62 sa središnjom visinom od 200 mm, dimenzije poprečnog presjeka držača rezača su: HxB = 25x16 mm.

Za obradu odabirem ravni savijeni rezač s pločom od tvrde legure, čije su dimenzije dane u tablici 3P: rezač 2102 - 0055 GOST 18877-73.

1.3. Zadavanje geometrijskih parametara reznog dijela glodala

Ovisno o materijalu reznog dijela glodala i uvjetima obrade, odabirem isti oblik prednje plohe glodala (za grubo i završno tokarenje) prema tablici. ZP: broj II b - pljosnati, s negativnim skošenjem. Prema GOST-u za rezače za okretanje, prema tablicama 5P - 7P, odabirem geometrijske parametre rezača: ,
,
,
,
,
,

Podešavanje dubine rezanja

Dubinu rezanja treba uzeti kao jednaku dodatku za obradu za ovu operaciju.

gdje je D promjer obratka, mm;

d – promjer nakon obrade, mm.

Za grubo tokarenje:

Za završno tokarenje:

;

Dodjela količine hrane

Prilikom grube obrade odabirem posmak prema tablici 10P ovisno o materijalu koji se obrađuje, promjeru izratka i dubini rezanja u rasponu od 0,6-1,2 mm/okr. prihvaćam = 0,8 mm/okretaj

Prilikom završne obrade odabirem posmak prema tablici 9P ovisno o hrapavosti površine i polumjeru na vrhu rezača, koji uzimam jednak 1,2 mm,

Provjeravam odabrane feedove prema podacima putovnice stroja. 1K62 prema prijavi. Dodjeljujem sljedeće servise = 0,78 mm/okretaj, = 0,11 mm/okretaj, = 0,07 mm/okretaj

4. Određivanje brzine rezanja

4.1. Određivanje brzine rezanjav, m/min. prema formuli:

Gdje - koeficijent ovisno o uvjetima obrade (prema tablici 11P za grubu obradu
= 340; za doradu -
= 420);

T - vijek trajanja alata, min (prihvaćamo
= 30 min);

x, y, m - eksponenti (tablica 11P);

- opći korekcijski faktor, koji je proizvod pojedinačnih koeficijenata, od kojih svaki odražava utjecaj određenog faktora na brzinu rezanja.

Za glodala s umetkom od tvrdog metala jednako:

Gdje
- opći faktor korekcije uzimajući u obzir utjecaj fizičkih i mehaničkih svojstava stola obrađenog materijala. 12P, a nalazimo iz tablice. 1. plaća: